立式辊磨机的制作方法

本发明涉及一种立式辊磨机，其具有可旋转的研磨碗，在工作时，在其上形成了研磨材料的研磨床，该立式研磨机还具有至少两个不能移动的、可旋转的研磨辊，在工作时，研磨辊在研磨床上滚动。通过使研磨碗围绕其中心旋转来将研磨材料供给研磨辊。

背景技术：

在一般的立式辊磨机中，通常从研磨碗的中心处供给要被粉碎的研磨材料。通过研磨碗的旋转，所供给的研磨材料从研磨碗的中心处向研磨碗的边缘输送，并借由离心力而在旋转方向上加速。研磨材料因研磨碗的圆周速度(即，旋转速度)而加速。然而，因为这凭借表面处的摩擦而发生，因此在沿着研磨碗的半径的任何位置处，研磨材料都不会达到研磨碗的准确的圆周速度，或切向速度。

在通常的立式辊磨机中，基本上存在有三个明显的研磨材料流。在本文中它们是新供给的材料的研磨材料流，被拒绝的分级器颗粒的研磨材料流，以及来自于内部循环的研磨材料流。

新的研磨材料指的是刚被引入到研磨工艺中的研磨材料。分级器颗粒指的是被例如具有集成式分级器的辊磨机中的分级器所拒绝的材料。这两种研磨材料流可通过相对对准的方式而被供给到研磨碗的中心上，理想地可以假设研磨碗的旋转能在研磨碗上形成均匀的分布。然而，由于在特别是分级器颗粒中以及新的研磨材料的输出中通常没有恒定的材料流，所以形成在研磨碗的整个表面上的研磨床不一定均匀。

另外，还不得不考虑因内部循环而形成的第三研磨材料流。内部循环(尤其是在空气循环模式下运行的立式辊磨机的内部循环)指的是在落到研磨台的边缘上之后通过主要空气流被提升而向分级器输送的材料(而不是一直被输送到分级器的材料)再落回到研磨碗中。还落入到该范畴中的有：因循环空气流或其中存在的湍流而直接被远离研磨台地输送、并再次沉积的研磨材料。

由于在立式辊磨机内存在有各种设备(例如，研磨辊)，因此会产生各种空气流和湍流，因而根本不能假定向研磨碗供给的材料是均匀的。

所有这些的结果是，在研磨碗自身上形成的研磨床是不均匀或不一致的。这意味着，在不同时间、在研磨碗的各个位置处，尤其是研磨床的高度可显著变化。另外，还应考虑到，如果磨碗带有凸起的研磨碗边缘，那么研磨材料会有意地一定程度上积累在该边缘处，并形成导致研磨床的高度会更大的上坡或下坡。

由于所有这些原因，不能向研磨辊提供具有均匀的研磨床的研磨材料的均匀流，而是不得不通过液压阻尼而使研磨辊连续地适应各种研磨床高度。

基本上，在这种情况下会产生三个问题。

沿着研磨辊的整个宽度的研磨材料的不均匀引入会导致研磨辊的不均匀磨损。在设置有保持边缘(在那里会存在更多材料)的情况下尤其如此。

不均匀的研磨床的另一问题在于，表面压力在研磨辊的整个宽度上变化，并由此无法进行均匀且最佳的研磨。

另外，还有在研磨工作期间因研磨床的不规律而产生振动的问题。在超过一定强度时，将无法通过液压弹簧来衰减这些振动，由此限制了研磨碗的最大运行速度，进而限制了其最大旋转速度。

已知有许多方法部分地解决了这些问题。

例如，在wo2011/044966a1中描述了一种选择。在该情况下，在实际的研磨辊之前设置了附加的预备辊，其用于预压缩研磨碗上的研磨材料。预期的结果是，由于研磨床松散堆积而存在于研磨床中的一部分空气能从研磨床中去除，此外，在进入到实际的研磨辊与研磨碗之间的研磨间隙中时，能得到更加均匀的研磨床高度。

从wo2004/012693a1中已知用于调节研磨床高度的另一种选择。在该情况下，在研磨辊之前的区域中设有可用于调节研磨床高度的推动器。推动器以不同的高度被驱动到研磨床上或研磨床中，材料积累在这些推动器之前。这样，可在研磨辊之前调节具有所需高度或高度分布的研磨床。

技术实现要素：

因此，本发明的目的在于提出一种具有高运行平稳度的立式辊磨机。

根据本发明，该目的可通过具有权利要求1中的特征的立式辊磨机来实现。

在从属权利要求和说明书以及附图及附图说明中描述了本发明的有利的实施例。

在根据本发明的立式辊磨机的情况中，沿着研磨碗的旋转方向在各个研磨辊之前设置有研磨材料刮除机构。这些研磨材料刮除机构中的每一个均设计为能在相应的研磨辊之前将位于研磨碗上的一部分研磨材料从研磨碗中去除。

本发明背后的基本思想是这一认识：总的来说，即使从研磨碗中主动去除研磨材料并因此不将研磨材料供应至研磨辊处进行进一步研磨，也可以较低的能量消耗或较高的生产率来实现更有效的研磨或粉碎。

根据本发明，这可通过如下方式实现：通过研磨材料刮除机构主动地将研磨材料从研磨碗中去除。与现有技术相反，由此可以使得研磨材料不会以任意方式累积在研磨碗上，或者使得研磨材料因压缩而被压实。由此，可向研磨辊提供非常均匀的研磨材料流。在本发明的含义范围内，“均匀”尤其可以理解为是指均匀的研磨材料高度以及相似的压缩，即，研磨床上的研磨材料的密度。尤其可通过等效的或类似的预压缩来实现相似的密度。

这种均匀性允许整个立式辊磨机系统以较高的生产率运行。这尤其意味着，与没有研磨材料刮除机构的立式辊磨机相比，研磨碗能够以更高的旋转速度运行。研磨辊因此能够更快地旋转，并且每单位时间粉碎更多的研磨材料。因此，解决了最初的矛盾，即，由于主动从研磨碗中去除研磨材料而能够获得更高生产率和更高效率。此外，通过防止或减轻振动允许消除对生产率和性能的相关限制，或将其设定到更高的水平。

原则上，研磨材料刮除机构可设计为任意所需的形式。然而，优选的是，研磨材料刮除机构包括基板和布置在所述基板上的刮板。有利的是，基板和/或刮板由陶瓷或碳化物制成，或者更确切地说，它们在特别暴露的部分处包括上述材料，以便减少由于刮除研磨材料或者由于研磨材料在基板之下穿过而造成的磨损。

两件式设计的优势在于，能够单独更换刮板，其与基板相比磨损更大。将刮板设置在基板上还提供了以下优势：除了刮除作用之外，还能使研磨床更加平稳。研磨材料刮削机构同样可以具有一体式设计，即具有一体式的基板或一体式的刮板。

特别地，可以通过使研磨材料刮除机构的背向研磨辊的一侧具有凹形来实现从研磨碗中有效地去除或分流研磨材料。在这种情况下，刮板尤其可以具有犁式形状。已经表明，基于这种形状可以有效地去除研磨材料，或者说，甚至可以切除研磨材料，并且被带走的研磨材料流可容易地从研磨碗中去除。另外，与其他形状相比，由该形状带来的因成形过程造成的磨损相对最小。

有利的是，研磨材料刮除机构设计为使得要被去除的研磨材料越过研磨碗边缘被输送到研磨碗之外。如果研磨机在空气循环模式下进行，则通过这种方式从研磨碗中去除的研磨材料可借由循环空气流而被输送向分级器；其可凭借内部或外部研磨循环作为拒绝材料而返回到研磨碗；或者，其也可作为粗砂而被分级器拒绝，并由此返回到研磨碗。

如果研磨机未在空气循环模式下进行，也可以采用返回研磨碗的气动输送，例如与供给材料一起或独立于供给材料。将多余的研磨材料从研磨碗中刮除并输送出去已被证明是用于去除多余研磨材料的最节能方法。

有利的是，研磨材料刮除机构设计为，通过去除研磨材料而导致形成于研磨辊之前的研磨床具有均匀的高度和/或均匀的密度(例如，填充密度)。由于供给了具有尽可能恒定高度的均匀的研磨床，所以研磨辊能更加平稳地运行，并由此可以减少研磨机中的振动。研磨床的均匀性类型可被认为取决于研磨碗和研磨辊的确切形状。例如，如果使用锥形的研磨辊和在该区域中是直的或平的研磨碗，则所形成的研磨床理想地应与研磨碗的表面平行。如果使用球形的研磨辊，情况则不同，在这种情况下，形成在研磨碗上的研磨轨道通常会相应地成形。

在这种情况下，对于本发明来说重要的是，研磨床具有恒定的高度，或基本恒定或均匀的高度。该特征可理解为供给到研磨辊的研磨材料具有对于研磨辊及其轮廓来说最佳的高度和/或密度。这不一定意味着，在磨辊的整个长度或宽度上是均匀的。在本发明的含义范围内，与辊磨机相关的两个术语“研磨台”和“研磨碗”可以被认为是等同的。

在研磨床刮除机构之后的研磨床的高度可以是任何期望的高度。有利的是，在沿着研磨碗的旋转方向看去时，在研磨辊之前的前述高度比研磨辊与研磨碗之间的研磨间隙要大。也就是说，这确保了在研磨间隙中存在要由研磨辊粉碎的足够材料。这种粉碎是由研磨辊沿研磨碗的方向施加压力而造成的。如果研磨辊之前的研磨床的高度仅与研磨间隙一样高，则没有足够的研磨材料能被研磨。在这种情况下，在进入研磨间隙之前的堆积密度与研磨间隙内的最大压缩密度之间的差值是显着的，其中，研磨辊之前的研磨床高度和间隙内的研磨床高度与其各自的密度成比例。

在这种情况下有利的是，研磨材料刮除机构的高度设计成可调节的。通过这种方式，该机构的位于研磨碗之上的高度可调节，由此也可改变研磨床的高度。研磨材料供给到研磨辊的高度可以根据要研磨的研磨材料和辊磨机的确切设计而变化，由此可以优化要执行的相应过程。

研磨材料刮除机构可以在研磨辊的一部分宽度上延伸，或在研磨辊的整个宽度上延伸。根据要粉碎的研磨材料和研磨辊的形状，有利的是，研磨材料刮除机构部并未在研磨辊的整个宽度上延伸，因此还未变得平稳的一部分研磨床也被提供至研磨辊处。另外，这样做的结果是减少了复杂性和作用在研磨材料刮除机构上的力，这意味着可具有较不稳固的设计，并因此可以减少磨损。所带来的另一优势在于，直径比研磨材料刮除机构和研磨碗之间距离要大的研磨材料颗粒能被送入到未被研磨材料刮除机构所覆盖的研磨辊的区域内，并被其粉碎。

在一个有利的实施例中，研磨碗包括保持边缘，其用于保持因研磨碗的旋转而从研磨碗的中心输送向研磨碗的边缘的研磨材料。在这种情况下，优选的是，研磨材料刮除机构从研磨碗的保持边缘处沿着研磨辊的宽度朝向研磨碗的中心延伸。

由于保持边缘的存在，通常会在保持边缘处形成明显比研磨床的其余部分要高的研磨材料的斜坡。研磨材料刮除机构可用于通过将该斜坡从研磨碗中去除而清除这种斜坡。鉴于其明显高于研磨床的其余部分，这种特定的斜坡会导致研磨辊的不均匀磨损。由于研磨材料刮除机构能清除该斜坡，所以研磨辊上的磨损会在研磨辊的整个宽度上更加均匀。至于在垂直截面中看起来如何，在进入研磨辊间隙时，斜坡的外观应当从假想的三角形重定形为假想的矩形。如实验所示，这样做的能耗可通过使用犁而显著降低。

研磨材料刮除机构可相对于研磨碗的旋转方向成一定角度布置。在这种情况下，研磨材料刮除机构的背向研磨辊的一侧与研磨碗的表面之间的距离优选地大于研磨材料刮除机构的面向研磨辊的一侧与研磨碗的表面之间的距离。换句话说，研磨材料刮除机构(尤其是其基板)相对于研磨床成一定角度，从而可进行预压缩。预压缩基本上可用于从研磨床中去除位于研磨床中的空气，从而可向研磨辊提供经预压缩的研磨床，由此能减少必须由其阻尼系统来衰减的研磨辊处的振动和振荡。这样做可以使辊磨机运行得更加平稳，因此可进而增大研磨碗的旋转速度，并可提高效率和生产率。

有利的是，研磨材料刮除机构尽可能延伸至研磨间隙，并甚至在研磨辊的垂直投影平面内延伸。这尤其可以通过尽可能延伸至研磨间隙、或几乎尽可能延伸至研磨间隙的基板来实现。由于研磨材料刮除机构或其基板几乎延伸至研磨间隙，所以可以确保以相对较高水平的可靠性将均匀的研磨床供给到研磨间隙，并因此供给到研磨辊处。如果与该实施例相比，研磨床在研磨辊之前相对较远处被预压缩，例如通过使用预备辊，那么研磨床会在从预压缩的位置运输到实际的研磨辊时受到干扰，从而导致运行不平稳。在这方面，为了使研磨间隙与研磨材料刮除机构之间的距离尽可能小，有利的是，研磨材料刮除机构在研磨碗上的研磨辊的垂直投影平面内适当地延伸。

还可以通过在研磨材料刮除机构的底部上(尤其是基板上)设置伸入研磨床中的翅片来改善研磨材料的通风，所述翅片基本上沿着研磨碗的旋转方向延伸。这些翅片或凸起在研磨床上形成凹槽，在该状态下，其也被理想地供给到研磨辊处。由此，研磨间隙中的因研磨辊作用在研磨碗上的压力而造成的从研磨材料中逸出的空气被提供了路径，空气可通过该路径而离开研磨材料。由于不会发生突然的研磨床通风而是空气可以连续逸出，所以立式辊磨机能运行得更平稳，由此，上述辊磨机可以更高的速度运转，并因此以更高的生产率运转。

已知可以提供水注射来抵消辊磨机中的振动。常规上说，为此目的，将水喷射到研磨床上的研磨辊之前的位置，以增加研磨材料的密度和内部摩擦，从而导致运转更平稳。有利的是，在本文中，可在研磨材料刮除机构的底部上(尤其是在基板上)设置喷嘴，以便将流体引入到研磨床中。立式研磨机通常也用于干燥。这意味着研磨空间中的温度通常为90℃或更高。当使用水注射时，很难确保水一直注到研磨床上或进入研磨床内。本文中所提出的实施例则不同，水或其他流体被直接注射到研磨床内。此外，注射压力可用来影响流体的渗透深度，从而可以较低的用水量而形成较为紧实且更易粉碎的研磨床。较低的用水量在能源方面是有利的，因为在研磨机干燥过程这能够必须蒸发的水较少。

附图说明

下面将通过示意性的示例性实施例并参照附图来对本发明进行更加详细的说明，其中：

图1显示了根据本发明的具有研磨材料刮除机构的研磨辊的侧视图；

图2显示了图1中的ii向视图；

图3显示了根据本发明的具有研磨材料刮除机构的研磨辊的俯视图；

图4显示了根据本发明的具有研磨材料刮除机构的研磨辊的侧视图；

图5显示了图4中的v向视图；

图6显示了根据本发明的带有水注射的具有研磨材料刮除机构的研磨辊的侧视图；且

图7显示了用于水注射的喷嘴的放大图。

具体实施方式

图1显示了在研磨碗3上的研磨辊4的示意图，还显示了根据本发明的研磨材料刮除机构10。

研磨碗3沿旋转方向8旋转。研磨碗3通常具有圆形设计。研磨材料20被供给到研磨碗的中心处，通过研磨碗3的旋转或因其而产生的离心力而向外移动或输送研磨材料20。由此，在研磨碗3上形成研磨床20。通过研磨碗3的旋转，研磨材料20被供给到研磨辊4处，并在其研磨间隙5处借由来自于研磨辊4的压力以及研磨辊4上的潜在的额外压力来粉碎研磨材料。

如图所示，根据本发明，特别是在旋转方向8上位于研磨材料刮除机构10之前，研磨床20的形状经常不一致。这导致了，在研磨辊4在研磨床20上滚动时，随着时间的推移，作用在研磨辊4上的力变化较大。这些力可以部分地借由研磨辊4的阻尼系统而衰减，但是在超过一定强度时，它们也会产生研磨辊4或整个系统(即，设置有具有多个研磨辊4的研磨碗3的立式研磨机)的所谓的“振动”。一旦发生振动，就不能进一步提高研磨碗3的旋转速度，由此不能进一步提高生产率。

在许多实施方案中，通常将研磨系统设计成使研磨碗具有恒定的旋转速度。因此，振动的出现代表了生产率和/或研磨材料细度的上限。这意味着，给定的系统无法达到所需的值，或者无法进一步提高生产率和/或细度。然而，如果使用研磨材料刮除工艺可导致整个方法中的振动减少，则可以规划和提出具有更高研磨碗转速和更高生产率的新设备。

可使用根据本发明的研磨材料刮除机构10，以便防止或减少振动。相对于研磨碗3的旋转方向8而言，上述机构位于研磨辊4之前。在这里所示的实施例中，研磨材料刮除机构10包含两个基本部件，其可以具有两件式设计，但也可以具有一体式设计。第一，可设置刮板14，该刮板14可以从研磨床20上去除、或者说刮除在研磨床20上堆积超过高度h1的研磨材料22。在图2中对此进行了清晰显示，从其中可以得到，已去除的研磨材料23被输送到研磨碗3之外。

第二，还设置有基板12，刮板14固定在该基板12上。基板12尽可能地朝向研磨辊4和研磨碗3之间的研磨间隙5延伸。研磨间隙5可以被认为是研磨辊4和研磨碗之间的距离最小的点或区域。

基板12的底部可基本上平行于研磨碗3延伸，由此研磨材料刮除机构10也可以基本平行于研磨碗3延伸。然而，研磨材料刮除机构10也可以稍微倾斜地布置为使得其背向研磨辊4的一侧与研磨碗3的上表面之间的距离h1比其朝向研磨辊4的一侧与研磨碗3的上表面之间的距离要更大。在图1中，后一距离称为h2。

如果研磨材料刮除机构10成一定角度，即相对于与研磨碗3的表面平行的线成角度α布置，则形成研磨床20的研磨材料22能被略微地预压缩。这特别意味着进行了通风。在本文中，通风被理解为是指，因研磨材料22松散堆积而处于研磨床20中的空气被从研磨床20中去除，并且导致颗粒被更密集地压紧。这又会导致施加在研磨辊4上的力更均匀，从而实现更平稳的运行。

从图1特别可以看出，刮板14具有犁状的设计。这可以再次结合图2而看出。在这种情况下可以发现，刮板14具有凹形是有利的，该凹形优选地设计为使得上述形状能将已经被刮除的研磨材料23越过研磨碗边缘而输送到研磨碗3之外。

尽管图1未清晰地示出，然而研磨材料刮除机构以柔性的方式悬挂，因而高度h1和高度h2是可调节的。这是优选的，因为根据生产率和所使用的研磨材料22，不同的高度h1和h2是最佳的。然而，在本文中基本的是，高度h2总是大于研磨间隙5的高度，即高度h3。否则，就会导致研磨材料22的生产率降低。

在下文中，将参照图2来说明根据本发明的研磨材料刮除机构10的其他优势，图2显示了图1中的ii向视图。

在图2中，在研磨碗3的边缘处可看到保持边缘6。从研磨碗3的中心朝着研磨碗3的边缘向外移动的研磨材料22在上述边缘处累积，并导致斜坡25，其也称为研磨材料楔。通过类似的方式，斜坡或上斜坡25朝向研磨碗3的中心定位，这是因为材料22被引入到那里，并且仅由于旋转而朝向研磨碗3的边缘被向外输送，从而分散。

如图2所示，研磨材料刮除机构10在保持边缘6附近开始。因此，可以清除保持边缘6处的研磨材料楔25，并由此从研磨床20上去除堆积物，从而能形成供研磨辊4在其上滚动的尽可能最均匀且一致的研磨床20。

另外，图3、图4和图5说明了根据本发明的研磨材料刮除机构10的另一实施例。在本文中，图3示出了研磨辊4的俯视图。图4示出了具有根据本发明的研磨材料刮除机构10的研磨辊4的侧视图。最后，在图5中示出了图4中的v向视图。

在此处所示的实施例中，在基板12的底部上设置有翅状凸起16，其被压入研磨床20中。这些凸起16由此在研磨床20中压入空气逸出槽31。这些槽的目的是允许由在研磨间隙5中被压缩的研磨床20所置换的空气逸出。在这种情况下，为了防止所产生的空气逸出槽31再次被研磨材料22充满，重要的是，研磨材料刮除机构10或翅片16或翅状凸起尽可能地靠近研磨间隙5，但是它们恰好在所述间隙之前终止，以便为逸出空气留出空间。在另一实施例中，翅状凸起16还可以具有带有通道的中空内部，该通道开向底板之上的空间，以便选择性地排出空气。

最后，图6和图7示出了根据本发明的研磨材料刮除机构10的另一实施例。在这种情况下，在图6中再次示出了研磨辊4的侧视图。图7示出了在该实施例中设置的用于水注射的喷嘴25的放大图。

在刮板14之后，在基板12中设置一个或多个喷嘴35，这些喷嘴与供给管线37连通。流体(尤其是水)可以经由该供给管线37而直接被引入研磨床20。这尤其可用于进一步置换任何残留的空气，并增加研磨床的密度。水注射是用于在立式辊磨机运行期间防止或减少振动的已知手段。此处示出的实施例的优势在于，通过将水直接注入到研磨床20中，可以确保水进入研磨床20而没有大量损失。

立式辊磨机通常用于研磨干燥，在这种情况下，在研磨空间中的温度为90℃或更高。在这种情况下，如果简单地喷入或雾化水，则存在一个基本问题，即不能保证水确实能进入研磨床20并保持在那里。通过直接在研磨间隙5之前进行注射，水不太可能已经蒸发了。较少量的水在能源方面是有利的，因为研磨干燥过程不得不蒸发的水较少。

在此处所示的实施例中还显示了保护性陶瓷层33，其用于减小基板12和刮板14上的磨损。

因此，使用根据本发明的立式辊磨机和研磨材料刮除机构可实现非常平稳的运行，由此提高生产率。