技术领域：
本发明涉及一种脱除烟气中hcl气体的中高温脱氯剂及其制备方法，属于烟气净化处理技术领域。
背景技术：
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工业品的多样化和物质生活的丰富在提高居民生活质量的同时，也给城市带来了大量的生活垃圾，据统计，目前，世界城市人均年生活垃圾产量约为450～500kg，并且以每年8～10%的速度在逐年增长，我国作为经济快速增长的发展中国家，城市生活垃圾带来的影响更加不容小觑，全国600多座城市已堆放或填埋各类垃圾80亿吨，垃圾堆存累计侵占5亿平方米土地。大量的生活垃圾不仅破坏了城市形象，而且造成了严重的大气、土壤、水体以及生物等生态环境污染。这些垃圾能够进行无害化处理的只占60-70%，目前对垃圾的处理方法主要为填埋、堆肥、焚烧三种。但是传统的填埋处理法存在占地面积大、渗透液破坏土壤结构造成二次污染等问题，与我国大中城市人口密度大、土地资源紧缺的基本国情之间的矛盾日益加剧，取而代之的是焚烧处理法，截至2015年我国投入运行的生活垃圾焚烧厂总计160多座，年处理城市生活垃圾总量4000万多吨。拟投建和在建垃圾焚烧项目44项。
焚烧法因其减容量高达90%，并且可以将垃圾中蕴藏的化学能转换成热能以利用的优点而得以广泛应用。由于垃圾成分相当复杂，在垃圾焚烧和气化处理实现二次利用的同时，也带来二次污染问题。据检测，垃圾焚烧烟气中含有高达百余中污染物，其中还含有多种有毒物质。除烟尘和重金属污染物之外，主要是大量的气体污染物（so2、nox、hcl、二恶英等），烟气中的酸性气体不仅会造成锅炉系统中过热器和再热器的高温腐蚀和尾部受热面的低温腐蚀，损坏监测仪表，提高设备的运行和维修成本；排放进入大气后还会破坏臭氧层，造成光化学烟雾和酸雨等环境问题。二恶英更是极难分解的具有持续污染性的有机污染物,对人体的多个器官和系统有损害性,具有致癌、致畸和致基因突变性、可以在环境中迁移传播并且随着食物链逐级富集，对环境系统和人体都有极大的危害性，被世界各国列为需要优先控制的污染物，联合国环境规划署于20世纪末公布的报告《焚化炉与人类健康》中指出,垃圾焚烧是二恶英的最大来源。估计在全球范围内,由垃圾焚烧炉排放出的二恶英约占总排放量的10%～40%。在国内外，在靠近居民区的地方新建垃圾焚烧厂已经受到市民和学者们的质疑。所以垃圾焚烧产生的二次污染的控制问题已经不容小觑。国家也一直十分重视垃圾焚烧所引起的环境问题，在2001年首次制定《生活垃圾焚烧污染控制标准》（gb18485-2001）对垃圾，焚烧的排放进行规范之后，于2014年又对该标准进行修改完善，发布国标gb18485-2014，对比新旧标准可以发现，新的标准中不仅降低了各污染物的最高排放限值，更加细化了取样测量方法，其中变化最大的就是二恶英的排放限值，从1ngteq/m3下调为0.1ngteq/m3，下调量达到99%。
据统计，国内垃圾焚烧炉炉膛出口烟气中so2，nox和hcl的浓度分别为150~1000mg/m3、300~500mg/m3、815~1630mg/m3,此前由于燃煤电厂的广泛应用，国内外对电厂尾气污染物的控制技术主要集中在尾气脱硫和脱硝等领域，脱硫和脱销工艺已经非常成熟，大部分的垃圾焚烧电厂也都已经装有完善的脱硫脱销系统，脱除效率高达90%以上，已经能满足排放标准。但是几乎所有的垃圾焚烧电厂都没有独立的hcl处理装置，只是在脱硫和脱销的同时会考虑到hcl的影响，同时脱除一部分的hcl。但是垃圾焚烧电厂不同于普通的燃煤电厂，由于pvc塑料、硬质塑料和厨余垃圾中丰富的氯元素的存在，hcl气体成为垃圾焚烧炉中主要的酸性污染气体之一。由于垃圾分类回收措施不完善，国内垃圾焚烧炉炉膛出口气中hcl的平均初始浓度高达815～1630mg/m3，远高于西方发达国家的163～815mg/m3。烟气中的hcl不仅有酸性气体对焚烧设备和大气环境的损害，烟气中的hcl还会与重金属形成低沸点的金属氯化物加剧飞灰中重金属的富集；并且研究表明，高温烟气中hcl的浓度会直接影响二恶英的生成量，特别是在400~700℃。而垃圾处理过程中产生的酸性气体中的hcl的问题越来越引起国际社会的广泛关注，垃圾焚烧烟气脱氯也是近几年来该领域的研究热点之一。
传统的hcl脱除系统，不管是湿法，半干法，还是干法，都主要安排在低温段（<250℃），这些方法虽然能大大降低hcl排放浓度以满足日益严苛的排放标准，但是对于hcl气体在高温段的影响起不到很好的控制作用。近年来，研究的焦点已经逐渐转向在中高温条件下实现hcl的脱除，因此脱氯剂显得尤为重要。目前，国内外在脱氯剂的研究方面投入较多的力量，并已取得丰硕的成果。但依然存在诸多问题，例如氯容低，使用范围窄，价格昂贵且不能再生。开发高氯容量，价格低廉的新型脱氯剂，是进一步开发研究的方向。
技术实现要素：
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本发明的目的是针对上述存在的问题提供一种脱除烟气中hcl气体的中高温脱氯剂及其制备方法，该脱氯剂在273~1073k温度范围内均可以高效深度地脱除烟气中的hcl气体。
为解决上述问题，本发明采用以下技术方案：
脱除烟气中hcl气体的中高温脱氯剂，该脱氯剂由活性成分、载体和助剂、粘合剂构成，且活性成分的质量百分比为70~88%，载体和助剂的质量百分比为10~25%，粘合剂的质量百分比为2~5%，所述的的活性成分由活性前驱物成分高温焙烧获得，所述活性前驱物成分由经预处理的电解石与ca(no3)2、zn(no3)2、nahco3中的一种以上混合得到。
所述的脱除烟气中hcl气体的中高温脱氯剂，所述预处理的电解石是将电解石按质量比1：20~1：30溶于乙酸中，搅拌过滤干燥而得。
所述的脱除烟气中hcl气体的中高温脱氯剂，所述预处理的电解石与ca(no3)2、zn(no3)2、nahco3中的一种以上混合，混合过程中，预处理的电解石与ca(no3)2、zn(no3)2、nahco3的质量比15：1:（15~30）：1。
所述的脱除烟气中hcl气体的中高温脱氯剂，所述的载体和助剂为活性炭。
所述的脱除烟气中hcl气体的中高温脱氯剂，所述的粘合剂为羧甲基纤维素。
上述脱除烟气中hcl气体的中高温脱氯剂的制备方法，该方法包括如下步骤：
（1）电解石预处理备用；
（2）制备活性前驱物成分：将步骤（1）中预处理后的电解石与ca(no3)2、zn(no3)2、nahco3中的一种以上充分混合，混合过程中，预处理的电解石与ca(no3)2、zn(no3)2、nahco3的质量比15：1:（15~30）：1，然后将混合物充分溶解至去离子水中；其中去离子水的温度为333~358k，混合物与去离子水的固液质量比为1:3~1:10，再进行烘干伴随搅拌得到固体产物即为活性前驱物成分；
（3）制备活性成分：将步骤（2）中制备的活性前驱物进行高温焙烧；
（4）载体和助剂预热处理；
（5）将步骤（3）中制备的活性成分与步骤（4）中预热后的载体和助剂混合；混合后再与粘合剂充分混合；活性成分的质量百分比为70~88%，载体和助剂的质量百分比为10~25%，粘合剂的质量百分比为2~5%；
（6）将步骤（5）的产物进行烘干伴随搅拌得到固体产物；
（7）将步骤（6）得到的固体产物进行成型、造粒得到所述脱氯剂。
所述的脱除烟气中hcl气体的中高温脱氯剂的制备方法，步骤（1）中所述的电解石预处理的方法是：按照质量比1：20~1：30将电解石溶于乙酸中，搅拌4小时，过滤干燥，搅拌速度为50rpm~100rpm。
所述的脱除烟气中hcl气体的中高温脱氯剂的制备方法，步骤（2）中所述的烘干温度为358~373k，搅拌速度为50rpm~100rpm。
所述的脱除烟气中hcl气体的中高温脱氯剂的制备方法，步骤（3）中所述的高温焙烧是指在1123k下焙烧16小时。
所述的脱除烟气中hcl气体的中高温脱氯剂的制备方法，步骤（4）中所述的预热处理是在温度为333k~358k下预热2~4h。
所述的脱除烟气中hcl气体的中高温脱氯剂的制备方法，步骤（6）中所述的烘干伴随搅拌的条件是烘干温度为358~373k，搅拌速度为50rpm~100rpm。
有益效果：
本发明提供的脱除hcl气体的中高温脱氯剂及其制备方法，相较于现有技术，具有如下特色与有点：
1、本发明的脱氯剂，在273~1073k温度范围内均可以高效深度地脱除烟气中的hcl气体；
2、本发明的脱氯剂，经过一系列的加工处理后，活性成分由于焙烧，在高温下分解，一方面获得宽温度范围结构稳定的尖晶石结构，另一方面由于活性成分分解产生气体的释放，使得脱氯剂的比表面积大，孔隙发达，可以有效地提高脱氯剂表面的吸附活性；
3、本发明的脱氯剂的制备方法，通过对载体和助剂采用预热方式使得载体的比表面积增大，结构稳定，从而使制备获得的脱氯剂结构更趋于稳定，而且对活性成分前驱物进行高温焙烧，保证制得的脱氯剂在宽温范围结构稳定，比表面积大，从而保证所制得的脱氯剂具有更高的氯容，具有较高的吸附活性。
具体实施方式
下面通过具体的实施例来对本发明的方法进一步说明。
实施例1
称取750g电解石，30gca(no3)2，200g活性炭以及20g的羧甲基纤维素；先将电解石溶于15kg的乙酸中，在65rpm的搅拌旋速4小时，然后在358k烘干得到固体；将获得电解石和ca(no3)2充分混合均匀，然后加入4kg的333k的去离子水，将得到的混合物在65rpm的搅拌旋速，并在353k下烘干得到固体，然后将所得的固体在1123k下焙烧16小时，将活性炭在350k预热4h，然后将焙烧过的混合物浸渍在预热好的分子筛上，然后与羧甲基纤维素混合，将得到的混合物在65rpm的搅拌旋速，并在353k下烘干得到固体。将得到的固体进行成型、造粒得到所需的脱氯剂。
将制备的脱氯剂进行脱氯实验，吸附剂反应器可以为移动床、固定床或流化床反应器等。脱氯反应条件为：通入烟气的量为60l/h，其中含氯气体量为100~3000ppm，反应温度在273~1073k范围内，该脱氯剂可使出口气体中所含hcl的量降至0.5ppm以下，经测试穿透氯容为75.1%。
实施例2：
称取800g电解石，26gca(no3)2，144g活性炭以及30g的羧甲基纤维素；先将电解石溶于16kg的乙酸中，在65rpm的搅拌旋速4小时，然后在358k烘干得到固体；将获得电解石和ca(no3)2充分混合均匀，然后加入4kg的333k的去离子水，将得到的混合物在70rpm的搅拌旋速，并在353k下烘干得到固体，然后将所得的固体在1123k下焙烧16小时，将活性炭在350k预热4h，然后将焙烧过的混合物浸渍在预热好的分子筛上，然后与羧甲基纤维素混合，将得到的混合物在70rpm的搅拌旋速，并在333k下烘干得到固体。将得到的固体进行成型、造粒得到所需的脱氯剂。
将制备的脱氯剂进行脱氯实验，吸附剂反应器可以为移动床、固定床或流化床反应器等。脱氯反应条件为：通入烟气的量为60l/h，其中含氯气体量为100~3000ppm，反应温度在273~1073k范围内，该脱氯剂可使出口气体中所含hcl的量降至0.5ppm以下，经测试穿透氯容为74.3%。
实施例3：
称取800g电解石，50gnahco3，120g活性炭以及30g的羧甲基纤维素；先将电解石溶于16kg的乙酸中，在80rpm的搅拌旋速4小时，然后在358k烘干得到固体；将获得电解石和nahco3充分混合均匀，然后加入5kg的353k的去离子水，将得到的混合物在80rpm的搅拌旋速，并在353k下烘干得到固体，然后将所得的固体在1123k下焙烧16小时，将活性炭在353k预热4h，然后将焙烧过的混合物浸渍在预热好的分子筛上，然后与羧甲基纤维素混合，将得到的混合物在80rpm的搅拌旋速，并在353k下烘干得到固体。将得到的固体进行成型、造粒得到所需的脱氯剂。
将制备的脱氯剂进行脱氯实验，吸附剂反应器可以为移动床、固定床或流化床反应器等。脱氯反应条件为：通入烟气的量为60l/h，其中含氯气体量为100~3000ppm，反应温度在273~1073k范围内，该脱氯剂可使出口气体中所含hcl的量降至0.5ppm以下，经测试穿透氯容为76.6%。
实施例4：
称取700g电解石，30gca(no3)2，20gzn(no3)2，200g活性炭以及50g的羧甲基纤维素；先将电解石溶于21kg的乙酸中，在80rpm的搅拌旋速4小时，然后在353k烘干得到固体；将获得电解石和ca(no3)2，zn(no3)2充分混合均匀，然后加入6kg的343k的去离子水，将得到的混合物在80rpm的搅拌旋速，并在353k下烘干得到固体，然后将所得的固体在1123k下焙烧16小时，将活性炭在353k预热4h，然后将焙烧过的混合物浸渍在预热好的分子筛上，然后与羧甲基纤维素混合，将得到的混合物在80rpm的搅拌旋速，并在353k下烘干得到固体。将得到的固体进行成型、造粒得到所需的脱氯剂。
将制备的脱氯剂进行脱氯实验，吸附剂反应器可以为移动床、固定床或流化床反应器等。脱氯反应条件为：通入烟气的量为60l/h，其中含氯气体量为100~3000ppm，反应温度在273~1073k范围内，该脱氯剂可使出口气体中所含hcl的量降至0.5ppm以下，经测试穿透氯容为76.1%。
实施例5：
称取700g电解石，30gca(no3)2，18gnahco3，202g活性炭以及50g的羧甲基纤维素；先将电解石溶于20kg的乙酸中，在100rpm的搅拌旋速4小时，然后在353k烘干得到固体；将获得电解石和ca(no3)2，nahco3充分混合均匀，然后加入5kg的343k的去离子水，将得到的混合物在100rpm的搅拌旋速，并在353k下烘干得到固体，然后将所得的固体在1123k下焙烧16小时，将活性炭在353k预热4h，然后将焙烧过的混合物浸渍在预热好的分子筛上，然后与羧甲基纤维素混合，将得到的混合物在100rpm的搅拌旋速，并在353k下烘干得到固体。将得到的固体进行成型、造粒得到所需的脱氯剂。
将制备的脱氯剂进行脱氯实验，吸附剂反应器可以为移动床、固定床或流化床反应器等。脱氯反应条件为：通入烟气的量为60l/h，其中含氯气体量为100~3000ppm，反应温度在273~1073k范围内，该脱氯剂可使出口气体中所含hcl的量降至0.5ppm以下，经测试穿透氯容为75.7%。
实施例6：
称取800g电解石，20gca(no3)2，20gnahco3，140g活性炭以及20g的羧甲基纤维素；先将电解石溶于18kg的乙酸中，在60rpm的搅拌旋速4小时，然后在353k烘干得到固体；将获得电解石和ca(no3)2，nahco3充分混合均匀，然后加入4kg的343k的去离子水，将得到的混合物在60rpm的搅拌旋速，并在353k下烘干得到固体，然后将所得的固体在1123k下焙烧16小时，将活性炭在353k预热4h，然后将焙烧过的混合物浸渍在预热好的分子筛上，然后与羧甲基纤维素混合，将得到的混合物在60rpm的搅拌旋速，并在353k下烘干得到固体。将得到的固体进行成型、造粒得到所需的脱氯剂。
将制备的脱氯剂进行脱氯实验，吸附剂反应器可以为移动床、固定床或流化床反应器等。脱氯反应条件为：通入烟气的量为60l/h，其中含氯气体量为100~3000ppm，反应温度在273~1073k范围内，该脱氯剂可使出口气体中所含hcl的量降至0.5ppm以下，经测试穿透氯容为77.7%。
实施例7：
称取800g电解石，22gzn(no3)2，20gnahco3，128g活性炭以及30g的羧甲基纤维素；先将电解石溶于20kg的乙酸中，在60rpm的搅拌旋速4小时，然后在353k烘干得到固体；将获得电解石和zn(no3)2，nahco3充分混合均匀，然后加入4kg的343k的去离子水，将得到的混合物在60rpm的搅拌旋速，并在353k下烘干得到固体，然后将所得的固体在1123k下焙烧16小时，将活性炭在353k预热4h，然后将焙烧过的混合物浸渍在预热好的分子筛上，然后与羧甲基纤维素混合，将得到的混合物在60rpm的搅拌旋速，并在353k下烘干得到固体。将得到的固体进行成型、造粒得到所需的脱氯剂。
将制备的脱氯剂进行脱氯实验，吸附剂反应器可以为移动床、固定床或流化床反应器等。脱氯反应条件为：通入烟气的量为60l/h，其中含氯气体量为100~3000ppm，反应温度在273~1073k范围内，该脱氯剂可使出口气体中所含hcl的量降至0.5ppm以下，经测试穿透氯容为75.7%。
实施例8：
称取785g电解石，26gzn(no3)2，159g活性炭以及30g的羧甲基纤维素；先将电解石溶于19kg的乙酸中，在70rpm的搅拌旋速4小时，然后在353k烘干得到固体；将获得电解石和zn(no3)2充分混合均匀，然后加入4kg的343k的去离子水，将得到的混合物在70rpm的搅拌旋速，并在343k下烘干得到固体，然后将所得的固体在1123k下焙烧16小时，将活性炭在343k预热4h，然后将焙烧过的混合物浸渍在预热好的分子筛上，然后与羧甲基纤维素混合，将得到的混合物在70rpm的搅拌旋速，并在353k下烘干得到固体。将得到的固体进行成型、造粒得到所需的脱氯剂。
将制备的脱氯剂进行脱氯实验，吸附剂反应器可以为移动床、固定床或流化床反应器等。脱氯反应条件为：通入烟气的量为60l/h，其中含氯气体量为100~3000ppm，反应温度在273~1073k范围内，该脱氯剂可使出口气体中所含hcl的量降至0.5ppm以下，经测试穿透氯容为74.4%。
实施例9：
称取680g电解石，35gzn(no3)2，160g活性炭以及25g的羧甲基纤维素；先将电解石溶于17kg的乙酸中，在50rpm的搅拌旋速4小时，然后在353k烘干得到固体；将获得电解石和zn(no3)2充分混合均匀，然后加入3kg的353k的去离子水，将得到的混合物在50rpm的搅拌旋速，并在343k下烘干得到固体，然后将所得的固体在1123k下焙烧16小时，将活性炭在353k预热4h，然后将焙烧过的混合物浸渍在预热好的分子筛上，然后与羧甲基纤维素混合，将得到的混合物在50rpm的搅拌旋速，并在353k下烘干得到固体。将得到的固体进行成型、造粒得到所需的脱氯剂。
将制备的脱氯剂进行脱氯实验，吸附剂反应器可以为移动床、固定床或流化床反应器等。脱氯反应条件为：通入烟气的量为60l/h，其中含氯气体量为100~3000ppm，反应温度在273~1073k范围内，该脱氯剂可使出口气体中所含hcl的量降至0.5ppm以下，经测试穿透氯容为74.9%。
实施例10：
称取675g电解石，40gnahco3，250g活性炭以及35g的羧甲基纤维素；先将电解石溶于14kg的乙酸中，在60rpm的搅拌旋速4小时，然后在353k烘干得到固体；将获得电解石和nahco3充分混合均匀，然后加入4kg的353k的去离子水，将得到的混合物在60rpm的搅拌旋速，并在353k下烘干得到固体，然后将所得的固体在1123k下焙烧16小时，将活性炭在353k预热4h，然后将焙烧过的混合物浸渍在预热好的分子筛上，然后与羧甲基纤维素混合，将得到的混合物在60rpm的搅拌旋速，并在353k下烘干得到固体。将得到的固体进行成型、造粒得到所需的脱氯剂。
将制备的脱氯剂进行脱氯实验，吸附剂反应器可以为移动床、固定床或流化床反应器等。脱氯反应条件为：通入烟气的量为60l/h，其中含氯气体量为100~3000ppm，反应温度在273~1073k范围内，该脱氯剂可使出口气体中所含hcl的量降至0.5ppm以下，经测试穿透氯容为78.9%。
实施例11：
称取780g电解石，13gca(no3)2，13gzn(no3)2，13gnahco3，161g活性炭以及20g的羧甲基纤维素；先将电解石溶于24kg的乙酸中，在60rpm的搅拌旋速4小时，然后在353k烘干得到固体；将获得电解石和ca(no3)2，zn(no3)2，nahco3充分混合均匀，然后加入5kg的353k的去离子水，将得到的混合物在60rpm的搅拌旋速，并在353k下烘干得到固体，然后将所得的固体在1123k下焙烧16小时，将活性炭在353k预热4h，然后将焙烧过的混合物浸渍在预热好的分子筛上，然后与羧甲基纤维素混合，将得到的混合物在60rpm的搅拌旋速，并在353k下烘干得到固体。将得到的固体进行成型、造粒得到所需的脱氯剂。
将制备的脱氯剂进行脱氯实验，吸附剂反应器可以为移动床、固定床或流化床反应器等。脱氯反应条件为：通入烟气的量为60l/h，其中含氯气体量为100~3000ppm，反应温度在273~1073k范围内，该脱氯剂可使出口气体中所含hcl的量降至0.5ppm以下，经测试穿透氯容为76.5%。
实施例12：
称取730g电解石，20gca(no3)2，15gzn(no3)2，20gnahco3，195g活性炭以及20g的羧甲基纤维素；先将电解石溶于22kg的乙酸中，在70rpm的搅拌旋速4小时，然后在353k烘干得到固体；将获得电解石和ca(no3)2，zn(no3)2，nahco3充分混合均匀，然后加入5kg的353k的去离子水，将得到的混合物在70rpm的搅拌旋速，并在353k下烘干得到固体，然后将所得的固体在1123k下焙烧16小时，将活性炭在353k预热4h，然后将焙烧过的混合物浸渍在预热好的分子筛上，然后与羧甲基纤维素混合，将得到的混合物在70rpm的搅拌旋速，并在353k下烘干得到固体。将得到的固体进行成型、造粒得到所需的脱氯剂。
将制备的脱氯剂进行脱氯实验，吸附剂反应器可以为移动床、固定床或流化床反应器等。脱氯反应条件为：通入烟气的量为60l/h，其中含氯气体量为100~3000ppm，反应温度在273~1073k范围内，该脱氯剂可使出口气体中所含hcl的量降至0.5ppm以下，经测试穿透氯容为77.5%。
实施例13：
称取720g电解石，20gca(no3)2，18gzn(no3)2，210g活性炭以及32g的羧甲基纤维素；先将电解石溶于15kg的乙酸中，在60rpm的搅拌旋速4小时，然后在353k烘干得到固体；将获得电解石和ca(no3)2，zn(no3)2充分混合均匀，然后加入6kg的343k的去离子水，将得到的混合物在60rpm的搅拌旋速，并在353k下烘干得到固体，然后将所得的固体在1123k下焙烧16小时，将活性炭在353k预热4h，然后将焙烧过的混合物浸渍在预热好的分子筛上，然后与羧甲基纤维素混合，将得到的混合物在80rpm的搅拌旋速，并在353k下烘干得到固体。将得到的固体进行成型、造粒得到所需的脱氯剂。
将制备的脱氯剂进行脱氯实验，吸附剂反应器可以为移动床、固定床或流化床反应器等。脱氯反应条件为：通入烟气的量为60l/h，其中含氯气体量为100~3000ppm，反应温度在273~1073k范围内，该脱氯剂可使出口气体中所含hcl的量降至0.5ppm以下，经测试穿透氯容为76.3%。
实施例14:
称取810g电解石，17gzn(no3)2，10gnahco3，143g活性炭以及20g的羧甲基纤维素；先将电解石溶于20kg的乙酸中，在75rpm的搅拌旋速4小时，然后在353k烘干得到固体；将获得电解石和zn(no3)2，nahco3充分混合均匀，然后加入5kg的343k的去离子水，将得到的混合物在75rpm的搅拌旋速，并在353k下烘干得到固体，然后将所得的固体在1123k下焙烧16小时，将活性炭在353k预热4h，然后将焙烧过的混合物浸渍在预热好的分子筛上，然后与羧甲基纤维素混合，将得到的混合物在60rpm的搅拌旋速，并在353k下烘干得到固体。将得到的固体进行成型、造粒得到所需的脱氯剂。
将制备的脱氯剂进行脱氯实验，吸附剂反应器可以为移动床、固定床或流化床反应器等。脱氯反应条件为：通入烟气的量为60l/h，其中含氯气体量为100~3000ppm，反应温度在273~1073k范围内，该脱氯剂可使出口气体中所含hcl的量降至0.5ppm以下，经测试穿透氯容为75.4%。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
应当指出，上述实施实例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定，这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。本实施例中未明确的各组成部分均可用现有技术加以实现。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。