本发明涉及一种油碱静态混合装置及使用该装置用棉籽混合油制备棉籽精炼油的方法。
背景技术：
目前棉籽加工时，得到的混合油通常采用两次蒸发、一次脱溶的加工方法得到棉籽毛油，棉籽毛油再通过碱炼、干燥处理得到棉籽三级油。该方法存在的缺陷是：碱炼是将毛油和碱充分混合，由于得到毛油中含有正己烷、甲醇等易燃易爆的溶剂，在毛油与碱混合时可能存在溶剂挥发的可能，使得生产过程存在很高的安全隐患，并且混合过程需要额外动力，能耗较高。
因此，一种结构简单，混合效率高，节约能源，没有安全隐患的静态混合装置被提出。
技术实现要素：
本发明公开了一种棉籽混合油精炼油的精炼方法及该方法中各步骤使用的装置。
本发明公开了一种棉籽混合油精炼方法，其特征在于：至少包含以下步骤：
油碱混合并碱炼：将棉籽混合毛油与碱液进行混合，混合后加热进行碱炼，混合时使用油碱静态混合装置，之后加热碱炼；
皂角分离：碱炼后得到的液体使用皂角分离装置进行皂和油的分离，收集分离后的油和皂角；
皂角脱溶：将皂角分离收集的皂角泵入皂角脱溶装置，进行皂角脱溶处理，回收溶剂和皂角。
所述油碱静态混合装置的具体结构如下：
包含罐体a(1)、混合油进油管(1-1)、碱液进碱管(1-6)和混合室b(1-4)，混合室b(1-4)设在罐体a(1)内，所述混合室b(1-4)的壳体表面设有混合液渗出孔(1-5)，混合室内腔和罐体a(1)内腔通过混合液渗出孔(1-5)连通，所述混合油进油管(1-1)的出口端置于混合室腔内，至少一段碱液进碱管(1-6)置于混合油进油管(1-1)内，且碱液进碱管(1-6)置于混合油进油管(1-1)的部分设有碱液渗出孔(1-2)。
油碱混合时，混合油通过泵，通过混合油进油管(1-1)进入混合室b(1-4)，在进入混合室b(1-4)之前，与碱液进液管(1-6)设在混合油进油管(1-1)段的碱液渗出孔(1-6)中渗出的碱液一次混合，在进入混合室b(1-4)之后，又从混合室b(1-4)的混合液渗出孔(1-5)渗出，渗出时二次混合，经过两次混合，能更加均匀的混合。
所述罐体a(1)上设有混合液出液口(1-7)，混合油和碱液经过混合后从该混合液出液口(1-7)排出，由加热装置加热，之后在延时反应装置(20)内进行反应。
混合室b(1-4)外在套有设有至少一组混合室a(1-3)，混合室a(1-3)的壳体表面也设有混合液渗出孔(1-5)，在混合室b(1-4)外在设有一层混合室a(1-3)，可以增加一次混合，即，混合液从混合室a(1-3)向罐体a(1)渗出的时候，再次进行混合。
所述混合室a(1-3)也可以设有多组，设有的组数越多，则混合的约均匀，混合室b(1-4)设在最内层，多组混合室a(1-3)依次套设，从罐体a(1)排出的油碱混合液体，必须从混合室a(1-3)和混合室b(1-4)的混合液渗出孔(1-5)渗出后，才能从出口排出。
实际使用时：混合油通过混合油进油管(1-1)输入混合室，碱液通过碱液进碱管(1-6)进入混合油进油管(1-1)，在混合油流动作用下，将碱液从碱液进碱管(1-6)内负压吸出，进行初步混合，之后进入混合室，由于混合室表面设有混合液渗出孔(1-5)，能够再次混合，实现油碱充分混合，最终从罐体a(1)混合液出液口(1-7)排出的油碱能够达到充分混合。
本油碱静态混合装置在实际使用时，只需要使用混合油供油泵和碱液泵进行液体输送，在两种液体混合时，无需额外提供动力，不仅降低了电能消耗，而且避免了混合时易燃易爆溶剂的挥发，消除安全隐患，提高生产安全。
本油碱静态混合装置不仅结构简单，而且混合效率高，同时还能节约能源，没有安全隐患，在油碱混合时实现一举多得。
所述皂角分离装置的具体结构如下：包含罐体b(3)，所述罐体b(3)上设有油出口(3-5)、排皂角管(3-8)和物料进口(3-3)，所述油出口(3-5)设在罐体b(3)的上部，排皂角管(3-8)设在罐体b(3)的下部，油出口(3-5)和排皂角管(3-8)之间设有至少一组皂油分离盘(3-4)，物料进口(3-3)与皂角分离盘(3-4)连接，通过物料进口(3-3)进入罐体b(3)的液体，能够在皂角分离盘(3-4)进行皂油分离，油从油出口(3-5)排出收集，皂沉淀至排皂角管(3-8)，之后对皂角进行收集。
所述皂油分离盘(3-4)，包含分离盘盘体(3-45)，所述分离盘盘体(3-45)呈伞状，其表面设有褶皱，即褶皱a(3-42)和褶皱b(3-43)，褶皱a(3-42)向下折，褶皱b(3-43)向上折，褶皱a(3-42)和褶皱b(3-43)交替设置，所述褶皱a(3-42)和褶皱b(3-43)连起来将盘体(3-45)边缘构成波浪型，所述分离盘盘体(3-45)的轴心设有物料管(3-48)，所述物料管(3-48)的至少一端为开口端，开口端为进料口(3-41)，所述该进料口(3-41)与物料进口(3-3)连接，所述物料管(3-48)管体表面设有渗出口(3-47)，所述渗出口(3-47)位于分离盘盘体(3-45)所覆盖的伞状内，且靠近伞尖位置。
该皂油分离盘实际使用时，能够无动力分离皂角和油，无安全隐患，节能减排。
所述分离盘盘体(3-45)所覆盖的伞状内是指分离盘盘体(3-45)的下方。
实际使用时：皂油混合液通过物料进口(3-3)进入物料管(3-48)，并从物料管(3-48)表面设置的渗出口(3-47)排出，进入盘体(3-45)下方所覆盖的范围内，所述皂角分离盘(3-4)可以设有一组，也可以设有组。
所述盘体是中心高，盘体边缘低，且渗出口(3-47)设置在靠近伞尖的位置，即渗出口的高度较高，而盘体边缘较低，皂油混合液所分离得到的油和皂角，油较轻，皂角较重，较轻的油向上浮，较重的皂角向下沉淀。
如果仅设有一组皂角分离盘时，渗出口(3-47)渗出的皂角直接向下沉淀，油必须沿着盘体(3-45)最终从盘体(3-45)边缘脱离才能向上上浮，由于褶皱a(3-42)和褶皱b(3-43)交替设置，即一个褶皱a(3-42)、一个褶皱b(3-43)，因此，较轻的油会向褶皱b(3-43)浮动，并最终从褶皱b(3-43)处脱离盘体(3-45)所覆盖的区域；
如果设有多组分离盘，渗出口(3-47)渗出的液体在两层分离盘之间向下运动，较重的皂角沉淀至下层的褶皱a(3-42)上表面，并最终从褶皱a(3-42)处滑落出盘体(3-45)，并向罐体b(3)下部沉淀，而较轻的油则上浮到上层的褶皱b(3-43)下表面，并最终从褶皱b(3-43)处脱离盘体(3-45)并向上漂浮，最终从油出口(3-5)排出收集。
上述褶皱a(3-42)和褶皱b(3-43)为v型或弧形。
通过向上折和向下折的褶皱a(3-42)和褶皱b(3-43)可以很好的对皂角和油进行导向分流，在脱离盘体(3-45)前就能实现初次分离，从不同路线进行流动，避免皂油的二次混合，同时褶皱a(3-42)和褶皱b(3-43)是交替设置，且在同一垂直方向上相对应，即同一垂直线上都是褶皱a(3-42)或者都是褶皱b(3-43)，油上浮至上一层盘体时遇到的还是油，皂下沉到下一层盘体时遇到的还是皂，因此，皂角下沉路线和油上浮路线是在不同的垂直线上，在实际使用时，被分离的皂和油，不会出现二次混合，整体分离效果好，且分离率较高。
并且在皂油分离过程是采取的无动力式分离，不仅不需要使用电能，节约了能耗，而且分离时，能够避免皂油的二次接触，提高分离效率。
作为改进，渗出口(3-47)处设有挡板(3-46)，渗出口(3-47)出来的液体冲到挡板(3-46)上，能够防止涡流，使渗出口(3-47)出来的液体能够缓缓流动。
所述挡板(3-46)呈环状，即挡板(3-46)为套设在物料管(3-48)外侧的环状。
经过分离的皂角沉淀至罐体b(3)的下部，即沉淀到排皂角管(3-8)里，所述排皂角管(3-8)内设有抽液泵，能够将排皂角管(3-8)内的皂角排出。
所述罐体b(3)和排皂角管(3-8)的连接处呈锥形，即罐体b(3)端较粗，排皂角管(3-8)较细，通过锥形体将两者连接，皂角沉淀至该锥形区域内，之后进入排皂角管(3-8)。
所述排皂角管(3-8)上设有皂角积量控制器，所述皂角积量控制器包含控制装置(3-6)和至少一组光感元件，所述光感元件包含发光装置(3-1)和感光装置(3-7)；所述抽液泵处连接有电机；所述控制装置(3-6)与所述光感元件及所述电机之间电连接，即控制装置(3-6)与所述光感元件及所述电机构成控制回路，所述光感元件中的感光装置(3-7)能够将感光信号反馈给控制装置(3-6)以控制电机启动或停止，进而控制抽液泵开启或关闭。
所述排皂角管(3-8)呈竖直的管状，所述光感元件设置在该柱状结构的内侧壁上，且所述光感元件中的发光装置(3-1)和所述感光装置(3-7)处在同一水平位置。
所述柱状结构的内侧壁上设有套管，该套管的管体(3-2)的顶部为透明材质或设有通孔，所述发光装置(3-1)和/或所述感光装置(3-7)固定在该套管内。
作为改进，所述皂角积量控制器包含多组感光元件，且该多组光感元件在垂直方向上相互并列，且电机为变频电机。
所述光感元件中的感光装置(3-7)能够将感光信号反馈给控制装置(3-6)以控制电机启动或停止，进而控制抽液泵开启或关闭，具体为：在感光装置(3-7)感知到发光装置(3-1)发出的光线时，其产生一触发信号给控制装置(3-6)，控制装置(3-6)根据该触发信号启动电机转动，进而控制抽液泵开启；在感光装置(3-7)未感知到发光装置(3-1)发出的光线时，其产生一中断信号给控制装置(3-6)，控制装置(3-6)根据该中断信号停止电机转动，进而控制抽液泵关闭。
该皂角分离装置在实际使用时，能够实现无动力分离皂角和油，仅在物料进口(3-3)和排皂角管(3-8)上设有泵，即可完成整个装置运行，中间分离完全无需额外动力，节能减排的同时，且无安全隐患，并且不会产生泄露。
所述皂角脱溶装置的具体结构如下：包含罐体c(4)，所述罐体c(4)顶部设有溶剂蒸汽出口(4-4)，底部设有皂角排出管(4-6)，所述罐体c(4)上设有加热混合装置，
所述加热混合装置包含：含溶皂角进液管(4-2)、蒸汽进口(4-1)和外罩(4-3)，所述外罩(4-3)套设在罐体c(4)外侧形成条状的加热室(4-9)，所述加热室(4-9)处的罐体c(4)表面设有喷射孔(4-8)，所述含溶皂角进液管(4-2)与加热室(4-9)连通，所述蒸汽进口(4-1)与含溶皂角进液管(4-2)连通，即蒸汽能够通过蒸汽进口(4-1)进入含溶皂角进液管(4-2)内，并与含溶皂角进液管(4-2)内的液体进行混合，并加热含溶皂角进液管(4-21)内的液体，并从喷射孔(4-8)进入罐体c(4)的内腔。
作为改进，所述皂角排出管(4-6)的液体出口高度高于罐体c(4)内的液面高度。
实际使用时：经过皂角分离得到的含溶皂角通过含溶皂角进液管(4-2)进入罐体c(4)，所述含溶皂角进液管(4-2)上连接有蒸汽进口(4-1)，蒸汽进入含溶皂角进液管(4-2)后与含溶皂角混合，并将含溶皂角液体进行加热，此时，皂角中含有的溶剂会被气化，在从喷射孔(4-8)喷出时，溶剂蒸汽从溶剂蒸汽出口(4-4)排出，并实现溶剂收集，而皂角还是液体，在罐体c(4)下部保留，由于皂角排出管(4-6)的出液口高于罐体c(4)内的液体液面，只有当罐体c(4)内的液体高于皂角排出管(4-6)的出液口时，才会将皂角排出，实现无动力溶剂分离机皂角收集。
作为改进，蒸汽进口(4-1)与含溶皂角进液管(4-2)连接处与加热室(4-9)之间的含溶皂角进液管(4-2)的管体内设有至少一组隔挡片(4-7)。
实际使用时：在含溶皂角进液管(4-2)内设有隔挡片(4-7)，能够充分的使蒸汽与液体的混合，对含溶皂角液体中的溶剂加热更加彻底，提高溶剂的回收率。
作为改进，喷射孔(4-8)对应的外罩(4-3)上设有调节螺栓(4-5)，通过旋拧该调节螺栓(4-5)能够调节喷射孔(4-8)的大小，即调节螺栓(4-5)的末端呈锥状，且能卡合在喷射孔(4-8)处，并能将喷射孔(4-8)封堵。
实际使用时：可以调节喷射孔(4-8)大小，方便使用，适应性强。
附图说明
图1是精炼油工艺流程图。
图2是静态混合装置结构示意图。
图3是皂角分离装置结构示意图。
图4是皂角分离盘主视结构示意图。
图5是皂角分离盘剖视结构示意图。
图6是皂角分离盘俯视结构示意图。
图7是图3a-a方向剖视结构示意图。
图8是皂角脱溶装置结构示意图。
图9是图8皂角脱溶装置的剖视结构示意图。
图10是图8a-a方向结构示意图。
图中所示：10是静态混合装置，1是罐体a，1-1是混合油进油管，1-2是碱液渗出孔，1-3是混合室a，1-4是混合室b，1-5是混合液渗出孔，1-6是碱液进碱管，1-7是混合液出液口，20是延时反应装置，30是皂角分离装置，3是罐体b，3-1是发光装置，3-2是管体，3-3是物料进口，3-4是皂油分离盘，3-41是进料口，3-42是褶皱a，3-43是褶皱b，3-44是连接口，3-45是盘体，3-46是挡板，3-47是渗出口，3-48物料管，3-5是油出口，3-6是控制装置，3-7是感光装置，3-8是排皂角管，40是皂角脱溶装置，4是罐体c，4-1是蒸汽进口，4-2是含溶皂角进液管，4-3是外罩，4-4是溶剂蒸汽出口，4-5是调节螺栓，4-6是皂角排出管，4-7是隔挡片，4-8是喷射孔，4-9是加热室，50是加热装置，60是溶剂回收装置。
具体实施方式
实施例1：本实施例公开了一种棉籽混合油精炼方法，其特征在于：至少包含油碱混合步骤，油碱混合步骤是将棉籽混合毛油与碱液进行混合，混合后加热进行碱炼，混合时使用油碱静态混合装置，之后加热碱炼。
所述油碱静态混合装置包含罐体a(1)、混合油进油管(1-1)、碱液进碱管(1-6)和混合室b(1-4)，混合室b(1-4)设在罐体a(1)内，所述混合室b(1-4)的壳体表面设有混合液渗出孔(1-5)，混合室内腔和罐体a(1)内腔通过混合液渗出孔(1-5)连通，所述混合油进油管(1-1)的出口端置于混合室腔内，至少一段碱液进碱管(1-6)置于混合油进油管(1-1)内，且碱液进碱管(1-6)置于混合油进油管(1-1)的部分设有碱液渗出孔(1-2)。
油碱混合时，混合油通过泵，通过混合油进油管(1-1)进入混合室b(1-4)，在进入混合室b(1-4)之前，与碱液进液管(1-6)设在混合油进油管(1-1)段的碱液渗出孔(1-6)中渗出的碱液一次混合，在进入混合室b(1-4)之后，又从混合室b(1-4)的混合液渗出孔(1-5)渗出，渗出时二次混合，经过两次混合，能更加均匀的混合。
所述罐体a(1)上设有混合液出液口(1-7)，混合油和碱液经过混合后从该混合液出液口(1-7)排出，由加热装置加热，之后在延时反应装置(20)内进行反应。
混合室b(1-4)外在套有设有至少一组混合室a(1-3)，混合室a(1-3)的壳体表面也设有混合液渗出孔(1-5)，在混合室b(1-4)外在设有一层混合室a(1-3)，可以增加一次混合，即，混合液从混合室a(1-3)向罐体a(1)渗出的时候，再次进行混合。
所述混合室a(1-3)也可以设有多组，设有的组数越多，则混合的约均匀，混合室b(1-4)设在最内层，多组混合室a(1-3)依次套设，从罐体a(1)排出的油碱混合液体，必须从混合室a(1-3)和混合室b(1-4)的混合液渗出孔(1-5)渗出后，才能从出口排出。
实际使用时：混合油通过混合油进油管(1-1)输入混合室，碱液通过碱液进碱管(1-6)进入混合油进油管(1-1)，在混合油流动作用下，将碱液从碱液进碱管(1-6)内负压吸出，进行初步混合，之后进入混合室，由于混合室表面设有混合液渗出孔(1-5)，能够再次混合，实现油碱充分混合，最终从罐体a(1)混合液出液口(1-7)排出的油碱能够达到充分混合。
本油碱静态混合装置在实际使用时，只需要使用混合油供油泵和碱液泵进行液体输送，在两种液体混合时，无需额外提供动力，不仅降低了电能消耗，而且避免了混合时易燃易爆溶剂的挥发，消除安全隐患，提高生产安全。
本油碱静态混合装置不仅结构简单，而且混合效率高，同时还能节约能源，没有安全隐患，在油碱混合时实现一举多得。
实施例2：本实施例公开了一种棉籽混合油精炼方法，其特征在于：至少包含皂角分离步骤，皂角分离步骤是将棉籽混合油碱炼后得到的液体进行分离，皂角分离步骤使用皂角分离装置进行皂和油的分离，分别收集分离后的油和皂角。
所述皂角分离装置包含罐体b(3)，所述罐体b(3)上设有油出口(3-5)、排皂角管(3-8)和物料进口(3-3)，所述油出口(3-5)设在罐体b(3)的上部，排皂角管(3-8)设在罐体b(3)的下部，油出口(3-5)和排皂角管(3-8)之间设有至少一组皂油分离盘(3-4)，物料进口(3-3)与皂角分离盘(3-4)连接，通过物料进口(3-3)进入罐体b(3)的液体，能够在皂角分离盘(3-4)进行皂油分离，油从油出口(3-5)排出收集，皂沉淀至排皂角管(3-8)，之后对皂角进行收集。
所述皂油分离盘(3-4)，包含分离盘盘体(3-45)，所述分离盘盘体(3-45)呈伞状，其表面设有褶皱，即褶皱a(3-42)和褶皱b(3-43)，褶皱a(3-42)向下折，褶皱b(3-43)向上折，褶皱a(3-42)和褶皱b(3-43)交替设置，所述褶皱a(3-42)和褶皱b(3-43)连起来将盘体(3-45)边缘构成波浪型，所述分离盘盘体(3-45)的轴心设有物料管(3-48)，所述物料管(3-48)的至少一端为开口端，开口端为进料口(3-41)，所述该进料口(3-41)与物料进口(3-3)连接，所述物料管(3-48)管体表面设有渗出口(3-47)，所述渗出口(3-47)位于分离盘盘体(3-45)所覆盖的伞状内，且靠近伞尖位置。
该皂油分离盘实际使用时，能够无动力分离皂角和油，无安全隐患，节能减排。
所述分离盘盘体(3-45)所覆盖的伞状内是指分离盘盘体(3-45)的下方。
实际使用时：皂油混合液通过物料进口(3-3)进入物料管(3-48)，并从物料管(3-48)表面设置的渗出口(3-47)排出，进入盘体(3-45)下方所覆盖的范围内，所述皂角分离盘(3-4)可以设有一组，也可以设有组。
所述盘体是中心高，盘体边缘低，且渗出口(3-47)设置在靠近伞尖的位置，即渗出口的高度较高，而盘体边缘较低，皂油混合液所分离得到的油和皂角，油较轻，皂角较重，较轻的油向上浮，较重的皂角向下沉淀。
如果仅设有一组皂角分离盘时，渗出口(3-47)渗出的皂角直接向下沉淀，油必须沿着盘体(3-45)最终从盘体(3-45)边缘脱离才能向上上浮，由于褶皱a(3-42)和褶皱b(3-43)交替设置，即一个褶皱a(3-42)、一个褶皱b(3-43)，因此，较轻的油会向褶皱b(3-43)浮动，并最终从褶皱b(3-43)处脱离盘体(3-45)所覆盖的区域；
如果设有多组分离盘，渗出口(3-47)渗出的液体在两层分离盘之间向下运动，较重的皂角沉淀至下层的褶皱a(3-42)上表面，并最终从褶皱a(3-42)处滑落出盘体(3-45)，并向罐体b(3)下部沉淀，而较轻的油则上浮到上层的褶皱b(3-43)下表面，并最终从褶皱b(3-43)处脱离盘体(3-45)并向上漂浮，最终从油出口(3-5)排出收集。
上述褶皱a(3-42)和褶皱b(3-43)为v型或弧形。
通过向上折和向下折的褶皱a(3-42)和褶皱b(3-43)可以很好的对皂角和油进行导向分流，在脱离盘体(3-45)前就能实现初次分离，从不同路线进行流动，避免皂油的二次混合，同时褶皱a(3-42)和褶皱b(3-43)是交替设置，且在同一垂直方向上相对应，即同一垂直线上都是褶皱a(3-42)或者都是褶皱b(3-43)，油上浮至上一层盘体时遇到的还是油，皂下沉到下一层盘体时遇到的还是皂，因此，皂角下沉路线和油上浮路线是在不同的垂直线上，在实际使用时，被分离的皂和油，不会出现二次混合，整体分离效果好，且分离率较高。
并且在皂油分离过程是采取的无动力式分离，不仅不需要使用电能，节约了能耗，而且分离时，能够避免皂油的二次接触，提高分离效率。
作为改进，渗出口(3-47)处设有挡板(3-46)，渗出口(3-47)出来的液体冲到挡板(3-46)上，能够防止涡流，使渗出口(3-47)出来的液体能够缓缓流动。
所述挡板(3-46)呈环状，即挡板(3-46)为套设在物料管(3-48)外侧的环状。
经过分离的皂角沉淀至罐体b(3)的下部，即沉淀到排皂角管(3-8)里，所述排皂角管(3-8)内设有抽液泵，能够将排皂角管(3-8)内的皂角排出。
所述罐体b(3)和排皂角管(3-8)的连接处呈锥形，即罐体b(3)端较粗，排皂角管(3-8)较细，通过锥形体将两者连接，皂角沉淀至该锥形区域内，之后进入排皂角管(3-8)。
所述排皂角管(3-8)上设有皂角积量控制器，所述皂角积量控制器包含控制装置(3-6)和至少一组光感元件，所述光感元件包含发光装置(3-1)和感光装置(3-7)；所述抽液泵处连接有电机；所述控制装置(3-6)与所述光感元件及所述电机之间电连接，即控制装置(3-6)与所述光感元件及所述电机构成控制回路，所述光感元件中的感光装置(3-7)能够将感光信号反馈给控制装置(3-6)以控制电机启动或停止，进而控制抽液泵开启或关闭。
所述排皂角管(3-8)呈竖直的管状，所述光感元件设置在该柱状结构的内侧壁上，且所述光感元件中的发光装置(3-1)和所述感光装置(3-7)处在同一水平位置。
所述柱状结构的内侧壁上设有套管，该套管的管体(3-2)的顶部为透明材质或设有通孔，所述发光装置(3-1)和/或所述感光装置(3-7)固定在该套管内。
作为改进，所述皂角积量控制器包含多组感光元件，且该多组光感元件在垂直方向上相互并列，且电机为变频电机。
所述光感元件中的感光装置(3-7)能够将感光信号反馈给控制装置(3-6)以控制电机启动或停止，进而控制抽液泵开启或关闭，具体为：在感光装置(3-7)感知到发光装置(3-1)发出的光线时，其产生一触发信号给控制装置(3-6)，控制装置(3-6)根据该触发信号启动电机转动，进而控制抽液泵开启；在感光装置(3-7)未感知到发光装置(3-1)发出的光线时，其产生一中断信号给控制装置(3-6)，控制装置(3-6)根据该中断信号停止电机转动，进而控制抽液泵关闭。
该皂角分离装置在实际使用时，能够实现无动力分离皂角和油，仅在物料进口(3-3)和排皂角管(3-8)上设有泵，即可完成整个装置运行，中间分离完全无需额外动力，节能减排的同时，且无安全隐患，并且不会产生泄露。
实施例3：本实施例公开了一种棉籽混合油精炼方法，其特征在于：至少包含皂角脱溶步骤，皂角脱溶步骤是将皂角分离步骤得到的含皂液体进行脱溶处理，并对脱溶步骤的溶剂进行回收，所述脱溶步骤使用皂角脱溶装置进行脱溶，并回收溶剂和皂角。
所述皂角脱溶装置包含罐体c(4)，所述罐体c(4)顶部设有溶剂蒸汽出口(4-4)，底部设有皂角排出管(4-6)，所述罐体c(4)上设有加热混合装置，
所述加热混合装置包含：含溶皂角进液管(4-2)、蒸汽进口(4-1)和外罩(4-3)，所述外罩(4-3)套设在罐体c(4)外侧形成条状的加热室(4-9)，所述加热室(4-9)处的罐体c(4)表面设有喷射孔(4-8)，所述含溶皂角进液管(4-2)与加热室(4-9)连通，所述蒸汽进口(4-1)与含溶皂角进液管(4-2)连通，即蒸汽能够通过蒸汽进口(4-1)进入含溶皂角进液管(4-2)内，并与含溶皂角进液管(4-2)内的液体进行混合，并加热含溶皂角进液管(4-21)内的液体，并从喷射孔(4-8)进入罐体c(4)的内腔。
作为改进，所述皂角排出管(4-6)的液体出口高度高于罐体c(4)内的液面高度。
实际使用时：经过皂角分离得到的含溶皂角通过含溶皂角进液管(4-2)进入罐体c(4)，所述含溶皂角进液管(4-2)上连接有蒸汽进口(4-1)，蒸汽进入含溶皂角进液管(4-2)后与含溶皂角混合，并将含溶皂角液体进行加热，此时，皂角中含有的溶剂会被气化，在从喷射孔(4-8)喷出时，溶剂蒸汽从溶剂蒸汽出口(4-4)排出，并实现溶剂收集，而皂角还是液体，在罐体c(4)下部保留，由于皂角排出管(4-6)的出液口高于罐体c(4)内的液体液面，只有当罐体c(4)内的液体高于皂角排出管(4-6)的出液口时，才会将皂角排出，实现无动力溶剂分离机皂角收集。
作为改进，蒸汽进口(4-1)与含溶皂角进液管(4-2)连接处与加热室(4-9)之间的含溶皂角进液管(4-2)的管体内设有至少一组隔挡片(4-7)。
实际使用时：在含溶皂角进液管(4-2)内设有隔挡片(4-7)，能够充分的使蒸汽与液体的混合，对含溶皂角液体中的溶剂加热更加彻底，提高溶剂的回收率。
作为改进，喷射孔(4-8)对应的外罩(4-3)上设有调节螺栓(4-5)，通过旋拧该调节螺栓(4-5)能够调节喷射孔(4-8)的大小，即调节螺栓(4-5)的末端呈锥状，且能卡合在喷射孔(4-8)处，并能将喷射孔(4-8)封堵。
实际使用时：可以调节喷射孔(4-8)大小，方便使用，适应性强。
实施例4：参照图2为本发明实施例4的结构示意图，本实施例公开了一种油碱静态混合装置，其特征在于：包含罐体a(1)、混合油进油管(1-1)、碱液进碱管(1-6)和混合室b(1-4)，混合室b(1-4)设在罐体a(1)内，所述混合室b(1-4)的壳体表面设有混合液渗出孔(1-5)，混合室内腔和罐体a(1)内腔通过混合液渗出孔(1-5)连通，所述混合油进油管(1-1)的出口端置于混合室腔内，至少一段碱液进碱管(1-6)置于混合油进油管(1-1)内，且碱液进碱管(1-6)置于混合油进油管(1-1)的部分设有碱液渗出孔(1-2)。
油碱混合时，混合油通过泵，通过混合油进油管(1-1)进入混合室b(1-4)，在进入混合室b(1-4)之前，与碱液进液管(1-6)设在混合油进油管(1-1)段的碱液渗出孔(1-6)中渗出的碱液一次混合，在进入混合室b(1-4)之后，又从混合室b(1-4)的混合液渗出孔(1-5)渗出，渗出时二次混合，经过两次混合，能更加均匀的混合。
所述罐体a(1)上设有混合液出液口(1-7)，混合油和碱液经过混合后从该混合液出液口(1-7)排出，由加热装置加热，之后在延时反应装置(20)内进行反应。
混合室b(1-4)外在套有设有至少一组混合室a(1-3)，混合室a(1-3)的壳体表面也设有混合液渗出孔(1-5)，在混合室b(1-4)外在设有一层混合室a(1-3)，可以增加一次混合，即，混合液从混合室a(1-3)向罐体a(1)渗出的时候，再次进行混合。
所述混合室a(1-3)也可以设有多组，设有的组数越多，则混合的约均匀，混合室b(1-4)设在最内层，多组混合室a(1-3)依次套设，从罐体a(1)排出的油碱混合液体，必须从混合室a(1-3)和混合室b(1-4)的混合液渗出孔(1-5)渗出后，才能从出口排出。
实际使用时：混合油通过混合油进油管(1-1)输入混合室，碱液通过碱液进碱管(1-6)进入混合油进油管(1-1)，在混合油流动作用下，将碱液从碱液进碱管(1-6)内负压吸出，进行初步混合，之后进入混合室，由于混合室表面设有混合液渗出孔(1-5)，能够再次混合，实现油碱充分混合，最终从罐体a(1)混合液出液口(1-7)排出的油碱能够达到充分混合。
本油碱静态混合装置在实际使用时，只需要使用混合油供油泵和碱液泵进行液体输送，在两种液体混合时，无需额外提供动力，不仅降低了电能消耗，而且避免了混合时易燃易爆溶剂的挥发，消除安全隐患，提高生产安全。
本油碱静态混合装置不仅结构简单，而且混合效率高，同时还能节约能源，没有安全隐患，在油碱混合时实现一举多得。
实施例5：参照图3～6为本发明实施例5的结构示意图，本实施例公开了一种能静态分离皂油皂角分离装置，其特征在于：包含罐体b(3)，所述罐体b(3)上设有油出口(3-5)、排皂角管(3-8)和物料进口(3-3)，所述油出口(3-5)设在罐体b(3)的上部，排皂角管(3-8)设在罐体b(3)的下部，油出口(3-5)和排皂角管(3-8)之间设有至少一组皂油分离盘(3-4)，物料进口(3-3)与皂角分离盘(3-4)连接，通过物料进口(3-3)进入罐体b(3)的液体，能够在皂角分离盘(3-4)进行皂油分离，油从油出口(3-5)排出收集，皂沉淀至排皂角管(3-8)，之后对皂角进行收集。
所述皂油分离盘(3-4)，包含分离盘盘体(3-45)，所述分离盘盘体(3-45)呈伞状，其表面设有褶皱，即褶皱a(3-42)和褶皱b(3-43)，褶皱a(3-42)向下折，褶皱b(3-43)向上折，褶皱a(3-42)和褶皱b(3-43)交替设置，所述褶皱a(3-42)和褶皱b(3-43)连起来将盘体(3-45)边缘构成波浪型，所述分离盘盘体(3-45)的轴心设有物料管(3-48)，所述物料管(3-48)的至少一端为开口端，开口端为进料口(3-41)，所述该进料口(3-41)与物料进口(3-3)连接，所述物料管(3-48)管体表面设有渗出口(3-47)，所述渗出口(3-47)位于分离盘盘体(3-45)所覆盖的伞状内，且靠近伞尖位置。
该皂油分离盘实际使用时，能够无动力分离皂角和油，无安全隐患，节能减排。
所述分离盘盘体(3-45)所覆盖的伞状内是指分离盘盘体(3-45)的下方。
实际使用时：皂油混合液通过物料进口(3-3)进入物料管(3-48)，并从物料管(3-48)表面设置的渗出口(3-47)排出，进入盘体(3-45)下方所覆盖的范围内，所述皂角分离盘(3-4)可以设有一组，也可以设有组。
所述盘体是中心高，盘体边缘低，且渗出口(3-47)设置在靠近伞尖的位置，即渗出口的高度较高，而盘体边缘较低，皂油混合液所分离得到的油和皂角，油较轻，皂角较重，较轻的油向上浮，较重的皂角向下沉淀。
如果仅设有一组皂角分离盘时，渗出口(3-47)渗出的皂角直接向下沉淀，油必须沿着盘体(3-45)最终从盘体(3-45)边缘脱离才能向上上浮，由于褶皱a(3-42)和褶皱b(3-43)交替设置，即一个褶皱a(3-42)、一个褶皱b(3-43)，因此，较轻的油会向褶皱b(3-43)浮动，并最终从褶皱b(3-43)处脱离盘体(3-45)所覆盖的区域；
如果设有多组分离盘，渗出口(3-47)渗出的液体在两层分离盘之间向下运动，较重的皂角沉淀至下层的褶皱a(3-42)上表面，并最终从褶皱a(3-42)处滑落出盘体(3-45)，并向罐体b(3)下部沉淀，而较轻的油则上浮到上层的褶皱b(3-43)下表面，并最终从褶皱b(3-43)处脱离盘体(3-45)并向上漂浮，最终从油出口(3-5)排出收集。
上述褶皱a(3-42)和褶皱b(3-43)为v型或弧形。
通过向上折和向下折的褶皱a(3-42)和褶皱b(3-43)可以很好的对皂角和油进行导向分流，在脱离盘体(3-45)前就能实现初次分离，从不同路线进行流动，避免皂油的二次混合，同时褶皱a(3-42)和褶皱b(3-43)是交替设置，且在同一垂直方向上相对应，即同一垂直线上都是褶皱a(3-42)或者都是褶皱b(3-43)，油上浮至上一层盘体时遇到的还是油，皂下沉到下一层盘体时遇到的还是皂，因此，皂角下沉路线和油上浮路线是在不同的垂直线上，在实际使用时，被分离的皂和油，不会出现二次混合，整体分离效果好，且分离率较高。
并且在皂油分离过程是采取的无动力式分离，不仅不需要使用电能，节约了能耗，而且分离时，能够避免皂油的二次接触，提高分离效率。
作为改进，渗出口(3-47)处设有挡板(3-46)，渗出口(3-47)出来的液体冲到挡板(3-46)上，能够防止涡流，使渗出口(3-47)出来的液体能够缓缓流动。
所述挡板(3-46)呈环状，即挡板(3-46)为套设在物料管(3-48)外侧的环状。
经过分离的皂角沉淀至罐体b(3)的下部，即沉淀到排皂角管(3-8)里，所述排皂角管(3-8)内设有抽液泵，能够将排皂角管(3-8)内的皂角排出。
所述罐体b(3)和排皂角管(3-8)的连接处呈锥形，即罐体b(3)端较粗，排皂角管(3-8)较细，通过锥形体将两者连接，皂角沉淀至该锥形区域内，之后进入排皂角管(3-8)。
实施例6：参照图4～6为本发明实施例6的结构示意图，本实施例公开了一种所述皂油分离盘(3-4)，包含分离盘盘体(3-45)，所述分离盘盘体(3-45)呈伞状，其表面设有褶皱，即褶皱a(3-42)和褶皱b(3-43)，褶皱a(3-42)向下折，褶皱b(3-43)向上折，褶皱a(3-42)和褶皱b(3-43)交替设置，所述褶皱a(3-42)和褶皱b(3-43)连起来将盘体(3-45)边缘构成波浪型，所述分离盘盘体(3-45)的轴心设有物料管(3-48)，所述物料管(3-48)的至少一端为开口端，开口端为进料口(3-41)，所述该进料口(3-41)与物料进口(3-3)连接，所述物料管(3-48)管体表面设有渗出口(3-47)，所述渗出口(3-47)位于分离盘盘体(3-45)所覆盖的伞状内，且靠近伞尖位置。
该皂油分离盘实际使用时，能够无动力分离皂角和油，无安全隐患，节能减排。
所述分离盘盘体(3-45)所覆盖的伞状内是指分离盘盘体(3-45)的下方。
实际使用时：皂油混合液通过物料进口(3-3)进入物料管(3-48)，并从物料管(3-48)表面设置的渗出口(3-47)排出，进入盘体(3-45)下方所覆盖的范围内，所述皂角分离盘(3-4)可以设有一组，也可以设有组。
所述盘体是中心高，盘体边缘低，且渗出口(3-47)设置在靠近伞尖的位置，即渗出口的高度较高，而盘体边缘较低，皂油混合液所分离得到的油和皂角，油较轻，皂角较重，较轻的油向上浮，较重的皂角向下沉淀。
如果仅设有一组皂角分离盘时，渗出口(3-47)渗出的皂角直接向下沉淀，油必须沿着盘体(3-45)最终从盘体(3-45)边缘脱离才能向上上浮，由于褶皱a(3-42)和褶皱b(3-43)交替设置，即一个褶皱a(3-42)、一个褶皱b(3-43)，因此，较轻的油会向褶皱b(3-43)浮动，并最终从褶皱b(3-43)处脱离盘体(3-45)所覆盖的区域；
如果设有多组分离盘，渗出口(3-47)渗出的液体在两层分离盘之间向下运动，较重的皂角沉淀至下层的褶皱a(3-42)上表面，并最终从褶皱a(3-42)处滑落出盘体(3-45)，并向罐体b(3)下部沉淀，而较轻的油则上浮到上层的褶皱b(3-43)下表面，并最终从褶皱b(3-43)处脱离盘体(3-45)并向上漂浮，最终从油出口(3-5)排出收集。
实施例7：参照图3和图7为本发明实施例7的结构示意图，本实施例公开了一种能自动排皂角的皂角分离塔，包括罐体b3，所述罐体b3呈桶装结构，其上设有油出口3-5、皂油分离盘3-4和排皂角管3-8，所述皂油分离盘3-4设置在分离装置3的内腔部，所述油出口3-5设置在分离装置3的上部，所述排皂角管3-8设置在相对于油出口3-5的分离装置3的下部，本实施例优选所述排皂角管3-8呈柱状结构，在该柱状结构上设有皂角积量控制器和抽液泵，所述皂角积量控制器包含控制装置3-6和至少一组光感元件，所述光感元件包含发光装置3-1和感光装置3-7，且光感元件设置在所述柱状结构的内部，根据需要，所述控制装置3-6也可设置在所述柱状结构的内部，本实施例优选控制装置3-6设置在柱状结构的外部，如此，方便维修检测；所述抽液泵设置在所述排皂角管3-8的末端，且该抽液泵处连接有电机，所述控制装置3-6与所述光感元件及所述电机之间电连接，也即控制装置3-6与所述光感元件及所述电机构成一控制回路，所述光感元件中的感光装置3-7能够将感光信号反馈给控制装置3-6以控制电机启动或停止，进而控制抽液泵开启或关闭，具体地，在感光装置3-7感知到发光装置3-1发出的光线时，其产生一触发信号给控制装置3-6，控制装置3-6根据该触发信号启动电机转动，进而控制抽液泵开启；在感光装置3-7未感知到发光装置3-1发出的光线时，其产生一中断信号给控制装置3-6，控制装置3-6根据该中断信号停止电机转动，进而控制抽液泵关闭，本实施例中，所述发光装置3-1包含发光体，所述感光装置3-7包含感光元件。
优选地，本实施例在排皂角管3-8内的垂直方向上并列设有四组光感元件，每组感光元件设置在排皂角管3-8柱状结构的内侧壁上，且所述的每组光感元件中的发光装置3-1和所述感光装置3-7处在同一水平位置，利用该四组光感元件可对排皂角管3-8内的皂角量进行实时检测，也即，通过四组光感元件可检测出皂角积存在排皂角管3-8内的高度或积存量，进而通过启动抽液泵可将积存在排皂角管3-8内的皂角及时排出。
优选地，在本实施例中，为了避免光感元件长时间浸没在皂角中降低其实用寿命和增加检测误差，优选在排皂角管3-8的柱状结构的内侧壁上设有套管，该套管的管体3-2的顶部为透明材质，所述发光装置3-1和/或所述感光装置3-7可固定在该套管内；当然，根据需要，在套管管体3-2的顶部也可设置多个可将光线发散至外部的通孔。
本实施例中，当发光装置3-1设置在该套管内时，利用该套管可实现对光线散射范围的控制，如此，可降低检测误差。
优选地，所述皂油分离盘3-4的分离盘盘体3-45呈伞状结构。
使用时，通过皂油分离盘3-4使得相对于油较重的皂角进入排皂角管3-8内，由于在该排皂角管3-8内设有光感元件，因此，当皂角积存一定量时，会将光感元件淹没，使得光感元件中的感光装置3-7无法感知到发光装置3-1所产生的光亮，此时，光感元件生成一触发信号并发送至控制装置3-6，控制装置3-6接收该触发信号后启动电机转动，进而驱动抽液泵工作，及时将排皂角管3-8内皂角泵出；随着皂角积存量的排出，感光元件被裸露出来，此时，感光装置3-7又可感知到发光装置3-1所产生的光亮，同时生成一中断信号并将该中断信号发送至控制装置3-6，控制装置3-6接收该中断信号后控制电机停止转动，进而控制抽液泵停止工作。
进一步地，在本实施例中，为了能够根据皂角的积存量调节抽液泵的工作状态，优选所述电机为变频电机，使用时，当光感元件检测到皂角的积存量较多时，则启动变频电机的高速档位，使得抽液泵能够快速将排皂角管3-8内皂角泵出；当光感元件检测到皂角的积存量较少时，则启动变频电机的低速档位，通过抽液泵将排皂角管3-8内的皂角泵出，具体的，选设在排皂角管3-8内的垂直方向上并列设有四组光感元件，当皂角淹没最底层的光感元件时，可不产生触发信号，当皂角淹没倒数第二层的光感元件时，此时可产生低速触发信号给控制装置3-6，控制装置3-6根据该低速触发信号控制变频电机慢速转动，进而驱动抽液泵匀速工作，当皂角淹没倒数第三层光感元件或淹没倒数第三层光感元件有一定时间或淹没倒数第四层的光感元件时，此时可产生高速触发信号给控制装置3-6，控制装置3-6根据该高速触发信号控制变频电机块速转动，进而驱动抽液泵块速工作，当然，以上为本实施例的一种优选的具体工作方式，根据需要，也可更换变频电机的工作频率。
进一步地，在本实施例中，为了更好的实现皂油分离，优选设有多组皂油分离盘3-4，多组组皂油分离盘3-4通过物料管3-48固定在所述罐体b3的内腔，所述物料管3-48呈“l”状结构，且其一自由端延伸出所述罐体b3作为物料进口3-3，固定有皂油分离盘3-4的一端设有渗出口3-47。
实施例8：参照图8～10为本发明实施例8的结构示意图，本实施例公开了一种皂角脱溶装置，其特征在于：包含罐体c(4)，所述罐体c(4)顶部设有溶剂蒸汽出口(4-4)，底部设有皂角排出管(4-6)，所述罐体c(4)上设有加热混合装置，
所述加热混合装置包含：含溶皂角进液管(4-2)、蒸汽进口(4-1)和外罩(4-3)，所述外罩(4-3)套设在罐体c(4)外侧形成条状的加热室(4-9)，所述加热室(4-9)处的罐体c(4)表面设有喷射孔(4-8)，所述含溶皂角进液管(4-2)与加热室(4-9)连通，所述蒸汽进口(4-1)与含溶皂角进液管(4-2)连通，即蒸汽能够通过蒸汽进口(4-1)进入含溶皂角进液管(4-2)内，并与含溶皂角进液管(4-2)内的液体进行混合，并加热含溶皂角进液管(4-21)内的液体，并从喷射孔(4-8)进入罐体c(4)的内腔。
作为改进，所述皂角排出管(4-6)的液体出口高度高于罐体c(4)内的液面高度。
实际使用时：经过皂角分离得到的含溶皂角通过含溶皂角进液管(4-2)进入罐体c(4)，所述含溶皂角进液管(4-2)上连接有蒸汽进口(4-1)，蒸汽进入含溶皂角进液管(4-2)后与含溶皂角混合，并将含溶皂角液体进行加热，此时，皂角中含有的溶剂会被气化，在从喷射孔(4-8)喷出时，溶剂蒸汽从溶剂蒸汽出口(4-4)排出，并实现溶剂收集，而皂角还是液体，在罐体c(4)下部保留，由于皂角排出管(4-6)的出液口高于罐体c(4)内的液体液面，只有当罐体c(4)内的液体高于皂角排出管(4-6)的出液口时，才会将皂角排出，实现无动力溶剂分离机皂角收集。
作为改进，蒸汽进口(4-1)与含溶皂角进液管(4-2)连接处与加热室(4-9)之间的含溶皂角进液管(4-2)的管体内设有至少一组隔挡片(4-7)。
实际使用时：在含溶皂角进液管(4-2)内设有隔挡片(4-7)，能够充分的使蒸汽与液体的混合，对含溶皂角液体中的溶剂加热更加彻底，提高溶剂的回收率。
作为改进，喷射孔(4-8)对应的外罩(4-3)上设有调节螺栓(4-5)，通过旋拧该调节螺栓(4-5)能够调节喷射孔(4-8)的大小，即调节螺栓(4-5)的末端呈锥状，且能卡合在喷射孔(4-8)处，并能将喷射孔(4-8)封堵。
实际使用时：可以调节喷射孔(4-8)大小，方便使用，适应性强。
以上内容是结合具体的实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。