本发明涉及食品加工技术领域，尤其涉及一种降低大米碎米率的加工方法。
背景技术：
稻谷是我国的第一大粮食品种，中国人以大米为主食，因其可口、久食不厌，能被几乎百分之百的人接受，并且米制品具有独特的芳香风味和易于消化的特点，因此大米及其制品具有最广泛的消费对象、巨大的发展潜力和广阔的市场，对其研究开发有很大的社会效益和经济效益。其加工方法随着人民生活水平的提高不断发展。
目前大米加工过程中，碎米率越高，营养素损失越大，亟待解决。
技术实现要素：
基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种降低大米碎米率的加工方法，不仅可促使稻壳快速分离，稻壳去除程度极高，而且除杂效率高，严格控制稻谷的含水量，提高了去壳率的同时降低了碎米率。
本发明提出的一种降低大米碎米率的加工方法，包括如下步骤：
s1、将稻谷收割，采用滚筒初清筛和振动筛，去除杂质得到预处理稻谷；
s2、将碳酸钾、水搅拌，在搅拌状态下加入预处理稻谷，继续搅拌得到碱处理稻谷；
s3、将碱处理稻谷干燥，加入高硬吸附复合物混合均匀，脱壳，再经谷糙分离机将糙米与未脱壳的稻谷分离，然后开糙、碾白、抛光。
优选地，s2中，碳酸钾、水、预处理稻谷的重量比为1-4：80-100：20-40。
优选地，s2中，将碳酸钾、水搅拌20-40min，搅拌温度为60-66℃，在搅拌状态下加入预处理稻谷，继续搅拌15-25min，搅拌速度为120-200r/min，得到碱处理稻谷。
优选地，s3中，碱处理稻谷和高硬吸附复合物的重量比为60-80：1-2。
优选地，s3中，将碱处理稻谷干燥至含水量为16-18wt％，加入高硬吸附复合物混合均匀，送入砻骨机进行脱壳处理，砻骨机胶辊的间距为0.8-1.2mm，再经谷糙分离机将糙米与未脱壳的稻谷分离，然后开糙、碾白、抛光。
优选地，s3中，高硬吸附复合物采用如下工艺制备：将风化煤、水混合，搅拌状态下加入浓硝酸，沸腾状态搅拌，过滤，洗涤，固体物干燥，加入氢氧化钠溶液搅拌，过滤，洗涤，干燥，加入对氨基苯基三甲氧基硅烷、木质素磺酸钠、水混合均匀，调节体系ph值为4-5，调节温度搅拌，过滤，洗涤，干燥，煅烧得到高硬吸附复合物。
优选地，s3的高硬吸附复合物制备工艺中，风化煤、浓硝酸、氢氧化钠溶液、对氨基苯基三甲氧基硅烷、木质素磺酸钠的重量比为4-10：2-8：30-50：2-8：1-2，氢氧化钠溶液浓度为0.8-1.2mol/l。
优选地，s3中，高硬吸附复合物采用如下工艺制备：将风化煤、水混合，搅拌状态下加入浓硝酸，沸腾状态搅拌2-4min，过滤，洗涤，固体物干燥，加入氢氧化钠溶液搅拌35-45min，过滤，洗涤，干燥，加入对氨基苯基三甲氧基硅烷、木质素磺酸钠、水混合均匀，用浓度为1-1.9mol/l盐酸调节体系ph值为4-5，调节温度至4-8℃搅拌4-8h，过滤，洗涤，干燥，800-900℃煅烧4-12min，得到高硬吸附复合物。
本发明的高硬吸附复合物中，风化煤经过浓硝酸酸化降解，经过氢氧化钠碱化处理与对氨基苯基三甲氧基硅烷结合强度高，经过煅烧，不仅吸附活性极高，而且硬度高。
本发明将稻谷除杂后，浸泡在碳酸钾水溶液中，在一定温度下浸泡搅拌，可促使稻谷谷壳分离，经过烘干至一定含水量后，便于后续加工时稻谷不连接成团，同时在烘干过程中更进一步让皮层和米胚中的营养成分吸收至大米内部，配合高硬吸附复合物进行脱壳处理，不仅可促使稻壳快速分离，稻壳去除程度极高，而且稻壳分离过程中产生的杂质和水分也会被高硬吸附复合物快速吸附，严格控制稻谷的含水量，提高了去壳率的同时降低了碎米率，保证了经过加工后的大米光泽度，同时能达到珠圆玉润、晶莹剔透的感官效果，并保证了稻谷的纯度，生产出的大米的纯度高，提高了成品大米的质量，保证加工过程中安全性和加工效率。
本发明的碎米率≤0.8％，出米率≥62％，胶稠度≥51.3mm，最大限度杂质≤0.04％，不完善粒≤0.46％，黄粒米≤0.1％，色泽、气味无异常，本发明所得成品米与普通米差价可达1000元/吨。
具体实施方式
下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。
实施例1
一种降低大米碎米率的加工方法，包括如下步骤：
s1、将稻谷收割，采用滚筒初清筛和振动筛，去除杂质得到预处理稻谷；
s2、将1kg碳酸钾、100kg水搅拌20min，搅拌温度为66℃，在搅拌状态下加入20kg预处理稻谷，继续搅拌25min，搅拌速度为120r/min，得到碱处理稻谷；
s3、将80kg碱处理稻谷干燥至含水量为16wt％，加入2kg高硬吸附复合物混合均匀，送入砻骨机进行脱壳处理，砻骨机胶辊的间距为0.8-1.2mm，再经谷糙分离机将糙米与未脱壳的稻谷分离，然后开糙、碾白、抛光。
高硬吸附复合物采用如下工艺制备：将4kg风化煤、50kg水混合，搅拌状态下加入2kg浓硝酸，沸腾状态搅拌4min，过滤，洗涤，固体物干燥，加入30kg浓度为1.2mol/l氢氧化钠溶液搅拌35min，过滤，洗涤，干燥，加入8kg对氨基苯基三甲氧基硅烷、1kg木质素磺酸钠、60kg水混合均匀，用浓度为1mol/l盐酸调节体系ph值为4-5，调节温度至8℃搅拌4h，过滤，洗涤，干燥，900℃煅烧4min，得到高硬吸附复合物。
实施例2
一种降低大米碎米率的加工方法，包括如下步骤：
s1、将稻谷收割，采用滚筒初清筛和振动筛，去除杂质得到预处理稻谷；
s2、将4kg碳酸钾、80kg水搅拌40min，搅拌温度为60℃，在搅拌状态下加入40kg预处理稻谷，继续搅拌15min，搅拌速度为200r/min，得到碱处理稻谷；
s3、将60kg碱处理稻谷干燥至含水量为18wt％，加入1kg高硬吸附复合物混合均匀，送入砻骨机进行脱壳处理，砻骨机胶辊的间距为0.8-1.2mm，再经谷糙分离机将糙米与未脱壳的稻谷分离，然后开糙、碾白、抛光。
高硬吸附复合物采用如下工艺制备：将10kg风化煤、30kg水混合，搅拌状态下加入8kg浓硝酸，沸腾状态搅拌2min，过滤，洗涤，固体物干燥，加入50kg浓度为0.8mol/l氢氧化钠溶液搅拌45min，过滤，洗涤，干燥，加入2kg对氨基苯基三甲氧基硅烷、2kg木质素磺酸钠、50kg水混合均匀，用浓度为1.9mol/l盐酸调节体系ph值为4-5，调节温度至4℃搅拌8h，过滤，洗涤，干燥，800℃煅烧12min，得到高硬吸附复合物。
实施例3
一种降低大米碎米率的加工方法，包括如下步骤：
s1、将稻谷收割，采用滚筒初清筛和振动筛，去除杂质得到预处理稻谷；
s2、将2kg碳酸钾、95kg水搅拌25min，搅拌温度为64℃，在搅拌状态下加入25kg预处理稻谷，继续搅拌22min，搅拌速度为140r/min，得到碱处理稻谷；
s3、将75kg碱处理稻谷干燥至含水量为16.5wt％，加入1.7kg高硬吸附复合物混合均匀，送入砻骨机进行脱壳处理，砻骨机胶辊的间距为0.8-1.2mm，再经谷糙分离机将糙米与未脱壳的稻谷分离，然后开糙、碾白、抛光。
高硬吸附复合物采用如下工艺制备：将6kg风化煤、45kg水混合，搅拌状态下加入4kg浓硝酸，沸腾状态搅拌3.5min，过滤，洗涤，固体物干燥，加入35kg浓度为1.1mol/l氢氧化钠溶液搅拌38min，过滤，洗涤，干燥，加入6kg对氨基苯基三甲氧基硅烷、1.3kg木质素磺酸钠、56kg水混合均匀，用浓度为1.2mol/l盐酸调节体系ph值为4-5，调节温度至7℃搅拌5h，过滤，洗涤，干燥，880℃煅烧6min，得到高硬吸附复合物。
实施例4
一种降低大米碎米率的加工方法，包括如下步骤：
s1、将稻谷收割，采用滚筒初清筛和振动筛，去除杂质得到预处理稻谷；
s2、将3kg碳酸钾、85kg水搅拌35min，搅拌温度为62℃，在搅拌状态下加入35kg预处理稻谷，继续搅拌18min，搅拌速度为180r/min，得到碱处理稻谷；
s3、将65kg碱处理稻谷干燥至含水量为17.5wt％，加入1.3kg高硬吸附复合物混合均匀，送入砻骨机进行脱壳处理，砻骨机胶辊的间距为0.8-1.2mm，再经谷糙分离机将糙米与未脱壳的稻谷分离，然后开糙、碾白、抛光。
高硬吸附复合物采用如下工艺制备：将8kg风化煤、35kg水混合，搅拌状态下加入6kg浓硝酸，沸腾状态搅拌2.5min，过滤，洗涤，固体物干燥，加入45kg浓度为0.9mol/l氢氧化钠溶液搅拌42min，过滤，洗涤，干燥，加入4kg对氨基苯基三甲氧基硅烷、1.7kg木质素磺酸钠、54kg水混合均匀，用浓度为1.8mol/l盐酸调节体系ph值为4-5，调节温度至5℃搅拌7h，过滤，洗涤，干燥，820℃煅烧10min，得到高硬吸附复合物。
实施例5
一种降低大米碎米率的加工方法，包括如下步骤：
s1、将稻谷收割，采用滚筒初清筛和振动筛，去除杂质得到预处理稻谷；
s2、将2.5kg碳酸钾、90kg水搅拌30min，搅拌温度为63℃，在搅拌状态下加入30kg预处理稻谷，继续搅拌20min，搅拌速度为160r/min，得到碱处理稻谷；
s3、将70kg碱处理稻谷干燥至含水量为17wt％，加入1.5kg高硬吸附复合物混合均匀，送入砻骨机进行脱壳处理，砻骨机胶辊的间距为0.8-1.2mm，再经谷糙分离机将糙米与未脱壳的稻谷分离，然后开糙、碾白、抛光。
高硬吸附复合物采用如下工艺制备：将7kg风化煤、40kg水混合，搅拌状态下加入5kg浓硝酸，沸腾状态搅拌3min，过滤，洗涤，固体物干燥，加入40kg浓度为1mol/l氢氧化钠溶液搅拌40min，过滤，洗涤，干燥，加入5kg对氨基苯基三甲氧基硅烷、1.5kg木质素磺酸钠、55kg水混合均匀，用浓度为1.5mol/l盐酸调节体系ph值为4-5，调节温度至6℃搅拌6h，过滤，洗涤，干燥，850℃煅烧8min，得到高硬吸附复合物。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。