一种水性涂料的制备工艺、装置及其配方的制作方法

本发明属于水性涂料领域，尤其涉及一种水性涂料的制备工艺、装置及其配方。

背景技术：

水性漆对人体无害，不污染环境，漆膜丰满、晶莹透亮、柔韧性好并且具有耐水、耐磨、耐老化、耐黄变、干燥快、使用方便等特点，正在逐步取代油性漆的地位，然而水性涂料在制取过程中的分散工艺至关重要，现有的分散设备往往分散效果不好，最终产品不够细腻。

技术实现要素：

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种分散工艺后更加细腻均匀的一种水性涂料的制备工艺、装置及其配方。

技术方案：为实现上述目的，本发明的一种水性涂料的工艺装置，包括水性涂料分散筒和投料预混罐体；所述投料预混罐体同轴心于所述水性涂料分散筒上方，且所述投料预混罐体底部的管状出料头对应在所述水性涂料分散筒的进料锥形漏斗正上方。

进一步的，所述投料预混罐体为下端呈锥形的柱状罐体结构，所述投料预混罐体内部为预混投料腔；所述水性涂料分散筒的一侧还设置有升降支架座；所述升降支架座上固定安装有液压升降装置，所述液压升降装置的升降推杆的末端连接有升降立柱，所述升降立柱上端连接有第一悬臂梁，所述第一悬臂梁的横向末端固定连接所述投料预混罐体的外部壁体；所述升降立柱和第一悬臂梁之间还设置有斜向的加强筋，所述加强筋的中部还连接有横向的第二悬臂，所述第二悬臂的末端固定连接所述投料预混罐体的外部壁体；所述液压升降装置可驱动所述投料预混罐体上下位移；所述升降支架座上还竖向设置有第二立柱，所述第二立柱顶端还设置有第三悬臂，所述第三悬臂的末端下侧固定安装有搅拌轴电机，所述搅拌轴电机同轴心于所述投料预混罐体正上方，所述投料预混罐体内同轴心设置有预混搅拌轴，搅拌轴电机驱动连接所述预混搅拌轴，所述预混搅拌轴的轴壁上呈圆周阵列均布有若干预混搅拌杆；所述预混搅拌轴的上端横向设置有刮壁杆悬臂，所述挂壁杆悬臂末端竖向固定悬挂设置有刮壁杆，所述刮壁杆伸入所述预混投料腔中，且所述刮壁杆与所述预混投料腔内壁间隙配合；所述预混搅拌轴的下端同轴心一体化设置有尖端朝上的锥形堵口塞，所述锥形堵口塞活动堵塞所述出料头内的出料通道；所述投料预混罐体随液压升降装置向下位移，能使出料通道向上位移至脱离所述锥形堵口塞。

进一步的，所述锥形堵口塞下端同轴心连接有下料叶片轴，所述下料叶片轴的轴壁盘旋设置有下料蛟龙叶片；出料通道向上位移至脱离所述锥形堵口塞时，下料蛟龙叶片刚好位于所述出料通道中。

进一步的，包括水平圆盘状的设备底座，所述水性涂料分散筒一体化同轴心于所述设备底座上，所述水性涂料分散筒的筒内还同轴心设置有绞龙叶片传送筒，所述绞龙叶片传送筒的下端一体化连接所述设备底座上表面，所述绞龙叶片传送筒上端连通所述进料锥形漏斗，所述绞龙叶片传送筒的搅动传送通道内同轴心转动设置有绞龙叶片轴，所述绞龙叶片轴上端同轴心同步连接所述下料叶片轴，所述蛟龙叶片轴的外壁一体化呈螺旋帯状盘旋设置有绞龙传送叶片；所述绞龙叶片传送筒的下端壁体上呈圆周阵列均布有若干浆液挤出孔；

所述绞龙叶片传送筒的筒外壁从上自下分别等距套接有三个转动轴承，从上自下的三个所述转动轴承的轴承外圈分别同轴心套接有上分散轮、中分散轮和下分散轮；

在所述水性涂料分散筒的筒内，所述上分散轮上侧为第一分散腔，所述上分散轮与所述中分散轮之间形成第二分散腔，所述中分散轮与下分散轮之间形成第三分散腔，所述下分散轮与所述设备底座上表面之间形成第四分散腔；其中各所述浆液挤出孔位于所述第四分散腔中；所述绞龙叶片传送筒在第一分散腔中的壁体上呈圆周阵列均布镂空设置有若干浆液循环导入孔。

进一步的，所述上分散轮、中分散轮和下分散轮均由上环盘、下环盘和套筒构成；

所述套筒的筒内壁与所对应的转动轴承外圈过盈配合，所述套筒上端同轴心一体化连接所述上环盘的环内圈，所述套筒下端同轴心一体化连接所述下环盘内圈，所述上环盘与所述下环盘之间形成气泡射流分散环腔；其中，上分散轮、中分散轮和下分散轮中的气泡射流分散环腔分别为第一气泡射流分散环腔、第二气泡射流分散环腔和第三气泡射流分散环腔；各所述下环盘的外缘均与所述水性涂料分散筒内壁之间形成环形的浆液通过间隙；各所述上环盘的外缘均与所述水性涂料分散筒内壁同轴心滑动接触；且所述各所述上环盘的盘面呈圆周阵列均布有若干浆液挤出盘孔；第一气泡射流分散环腔、第二气泡射流分散环腔和第三气泡射流分散环腔的内部均成圆周阵列分布有射流驱动叶片，且各所述射流驱动叶片的根部均固定连接所对应的套筒外壁；各所述下环盘的下表面垂直设置有若干矩形状的搅动叶片，各所述搅动叶片沿所述下环盘呈圆周阵列分布；

还包括第一组注气管、第二组注气管和第三组注气管；所述第一组注气管、第二组注气管和第三组注气管均有若干呈圆周阵列分布的水平硬质导气管组成，且第一组注气管、第二组注气管和第三组注气管的各导气管的出气端均横向伸入所述水性涂料分散筒壁体内部，且第一组注气管、第二组注气管和第三组注气管的各导气管出气端均一体化连通连接有气体喷射弯管，各所述气体喷射弯管的末端设置有气体喷口；

第一组注气管的各导气管末端的气体喷射弯管均伸入第一气泡射流分散环腔中，且各气体喷口分别对应第一气泡射流分散环腔中的射流驱动叶片；各气体喷口喷出的气体带动第一气泡射流分散环腔中的射流驱动叶片顺时针旋转；

第二组注气管的各导气管末端的气体喷射弯管均伸入第二气泡射流分散环腔中；且各气体喷口分别对应第二气泡射流分散环腔中的若干射流驱动叶片；各气体喷口喷出的气体带动第二气泡射流分散环腔中的射流驱动叶片逆时针旋转；

第三组注气管的各导气管末端的气体喷射弯管均伸入第三气泡射流分散环腔中；且各气体喷口分别对应第三气泡射流分散环腔中的若干射流驱动叶片；各气体喷口喷出的气体带动第三气泡射流分散环腔中的若干射流驱动叶片顺时针旋转。

进一步的，还包括气体分流环形箱体，所述气体分流环形箱体内为环形分流腔，所述气体分流环形箱体同轴心围设在所述水性涂料分散筒上端外侧；且所述气体分流环形箱体下端悬挂有若干分流管，且各所述分流管沿所述气体分流环形箱体轴线呈圆周阵列分布，且各所述分流管上端均连通所述环形分流腔，还包括气体供给管，所述气体供给管的出气端连通所述气体分流环形箱体；第一组注气管、第二组注气管和第三组注气管的各导气管的进气端分别伸入各所述分流管内，且第一组注气管、第二组注气管和第三组注气管的各导气管内均设置有防止液体倒流至分流管中的单向阀。

进一步的，水性涂料制备设备工艺：

将水和各配置原料逐次投放至预混投料腔中，然后启动搅拌轴电机，进而驱动预混搅拌轴和各预混搅拌杆同步搅动，进而预混投料腔中水和各配置原料进行初步混合，而刮壁杆使预混投料腔的壁体上不易粘附沉淀物；待预混投料腔内混合形成初步的浆液后启动液压升降装置，并驱动投料预混罐体随液压升降装置向下位移，能使出料通道向上位移至脱离所述锥形堵口塞，此时下料蛟龙叶片也刚好进入出料通道中，进而该下料蛟龙叶片的搅动促进出料通道的出料；从投料预混罐体出料头下料的初步混合浆液逐渐下料至进料锥形漏斗中，然后维持搅拌轴电机的运行状态，进而带动蛟龙叶片轴和绞龙传送叶片同步旋转，在绞龙传送叶片向下搅动挤压作用下，待分散浆液进入搅动传送通道中受到绞龙传送叶片的连续初步搅动分散并向下逐步挤压推进；搅动传送通道中向下推进的浆液最终通过若干浆液挤出孔挤出至第四分散腔中，然后随着第四分散腔中的浆液累积，第四分散腔中的浆液通过下分散轮位置处的浆液通过间隙进入到第三气泡射流分散环腔，随着第三气泡射流分散环腔中的浆液累积，第三气泡射流分散环腔中的浆液通过下分散轮上的若干浆液挤出盘孔挤出至第三分散腔中，随后按此规律，浆液依次进入第二气泡射流分散环腔、第二分散腔、第一气泡射流分散环腔、第一分散腔中，待第一分散腔中的浆液液面完全浸没各个若干浆液循环导入孔后，液压升降装置驱动投料预混罐体向上位移，能使出料通道向上位移至被锥形堵口塞堵塞，进而停止向进料锥形漏斗中下料；然后可以从新向预混投料腔中投放水和配料液，进行新的预混工艺，该预混搅拌轴、蛟龙叶片轴和下料叶片轴共用一个电机；与此同时继续维持蛟龙叶片轴和绞龙传送叶片的持续搅拌状态；此时搅动传送通道中的浆液在绞龙传送叶片继续向下逐步挤压推进，进而第一分散腔中浆液连续通过若干浆液循环导入孔补充至搅动传送通道的上端，而搅动传送通道的下端的浆液连续通过若干浆液挤出孔挤出至第四分散腔中，第四分散腔中的浆液在其绞龙传送叶片的连续推动下依次经过第三气泡射流分散环腔、第三分散腔、第二气泡射流分散环腔、第二分散腔、第一气泡射流分散环腔最终重新回到第一分散腔，而第一分散腔中的浆液又会连续通过若干浆液循环导入孔补充至搅动传送通道；按此规律整个水性涂料分散筒内的浆液形成了持续的流动循环状态；

在上述的流动循环状态下，气体供给管连续向环形分流腔供给蓄压空气，进而使各个分流管内形成空气蓄压，进而第一组注气管的各导气管末端气体喷口喷出的气体使第一气泡射流分散环腔中形成顺时针旋转的气泡射流，并且第一气泡射流分散环腔中的气泡射流还会反复冲撞其内部的若干射流驱动叶片，进而使第一气泡射流分散环腔内的涂料浆液充分分散，进而形成更加细腻的浆液；与此同时第一气泡射流分散环腔内的若干射流驱动叶片受到气泡射流顺时针的冲撞效果，进而带动上分散轮连续顺时针旋转，进而上分散轮上的若干搅动叶片带动第二分散腔内的浆液形成顺时针的旋流，在搅拌的同时还对中分散轮的浆液挤出盘孔上的挤出浆液的进行连续剪切的作用；同理进而第二组注气管的各导气管末端气体喷口喷出的气体使第二气泡射流分散环腔中形成逆时针旋转的气泡射流，并带动中分散轮连续逆时针旋转，进而中分散轮上的若干搅动叶片带动第三分散腔内的浆液形成逆时针的旋流；第三组注气管的各导气管末端气体喷口喷出的气体使第三气泡射流分散环腔中形成逆时针旋转的气泡射流，并带动下分散轮连续顺时针旋转，进而下分散轮上的若干搅动叶片带动第四分散腔内的浆液形成顺时针的旋流；水性涂料分散筒内的浆液完成一个上述流动循环中，受到多重气泡射流的分散和膏体液剪切搅拌，最终形成细腻的浆液，然后上述分散工艺完成后，将水性涂料分散筒内的浆液导入到消泡容器中，然后向消泡容器中投放消泡剂混匀消泡，最终形成均一细腻的水性涂料。

进一步的，预混投料腔内混合形成的初步的浆液按重量计算的配比为：

有益效果：本发明的结构简单，预混工艺和分散工艺共用一个电机，降低成本，同时预混过程中还可以同步进行分散工艺，节约整体工艺时间，同时水性涂料分散筒内的浆液完成一个上述流动循环中，受到多重气泡射流的分散和膏体液剪切搅拌，最终形成均一细腻的水性涂料。

附图说明

附图1为本发明整体结构示意图；

附图2为本发明整体第一剖开示意图；

附图3为本发明整体第二剖开示意图；

附图4为锥形堵口塞堵塞出料通道时的局部剖开结构示意图；

附图5为出料通道向上位移至脱离所述锥形堵口塞使的局部剖开示意图；

附图6为水性涂料分散筒的正剖示意图；

附图7为附图6的a或c向剖视图(a和c向剖视图一致)；

附图8为附图6的b向剖视图；

附图9为分散轮第一姿态结构示意图；

附图10为分散轮第二姿态结构示意图；

附图11为分散轮剖开结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作更进一步的说明。

如附图1至11所示的一种水性涂料的工艺装置，包括水性涂料分散筒20和投料预混罐体60；所述投料预混罐体60同轴心于所述水性涂料分散筒20上方，且所述投料预混罐体60底部的管状出料头61对应在所述水性涂料分散筒20的进料锥形漏斗19正上方。

所述投料预混罐体60为下端呈锥形的柱状罐体结构，所述投料预混罐体60内部为预混投料腔76；所述水性涂料分散筒20的一侧还设置有升降支架座72；所述升降支架座72上固定安装有液压升降装置73，所述液压升降装置73的升降推杆71的末端连接有升降立柱69，所述升降立柱69上端连接有第一悬臂梁66，所述第一悬臂梁的横向末端固定连接所述投料预混罐体60的外部壁体；所述升降立柱69和第一悬臂梁66之间还设置有斜向的加强筋67，所述加强筋67的中部还连接有横向的第二悬臂68，所述第二悬臂68的末端固定连接所述投料预混罐体60的外部壁体；所述液压升降装置73可驱动所述投料预混罐体60上下位移；所述升降支架座72上还竖向设置有第二立柱70，所述第二立柱70顶端还设置有第三悬臂63，所述第三悬臂63的末端下侧固定安装有搅拌轴电机62，所述搅拌轴电机62同轴心于所述投料预混罐体60正上方，所述投料预混罐体60内同轴心设置有预混搅拌轴74，搅拌轴电机62驱动连接所述预混搅拌轴74，所述预混搅拌轴74的轴壁上呈圆周阵列均布有若干预混搅拌杆57；所述预混搅拌轴74的上端横向设置有刮壁杆悬臂64，所述挂壁杆悬臂64末端竖向固定悬挂设置有刮壁杆65，所述刮壁杆65伸入所述预混投料腔76中，且所述刮壁杆65与所述预混投料腔76内壁间隙配合；所述预混搅拌轴74的下端同轴心一体化设置有尖端朝上的锥形堵口塞77，所述锥形堵口塞77活动堵塞所述出料头61内的出料通道79；所述投料预混罐体60随液压升降装置73向下位移，能使出料通道79向上位移至脱离所述锥形堵口塞77。

所述锥形堵口塞77下端同轴心连接有下料叶片轴36.1，所述下料叶片轴36.1的轴壁盘旋设置有下料蛟龙叶片78；出料通道79向上位移至脱离所述锥形堵口塞77时，下料蛟龙叶片78刚好位于所述出料通道79中。

包括水平圆盘状的设备底座4，所述水性涂料分散筒20一体化同轴心于所述设备底座4上，所述水性涂料分散筒20的筒内还同轴心设置有绞龙叶片传送筒24，所述绞龙叶片传送筒24的下端一体化连接所述设备底座4上表面，所述绞龙叶片传送筒24上端连通所述进料锥形漏斗19，所述绞龙叶片传送筒24的搅动传送通道9内同轴心转动设置有绞龙叶片轴36，所述绞龙叶片轴36上端同轴心同步连接所述下料叶片轴36.1，所述蛟龙叶片轴36的外壁一体化呈螺旋帯状盘旋设置有绞龙传送叶片8；所述绞龙叶片传送筒24的下端壁体上呈圆周阵列均布有若干浆液挤出孔2；

所述绞龙叶片传送筒24的筒外壁从上自下分别等距套接有三个转动轴承21，从上自下的三个所述转动轴承21的轴承外圈分别同轴心套接有上分散轮33、中分散轮34和下分散轮35；

在所述水性涂料分散筒20的筒内，所述上分散轮33上侧为第一分散腔15，所述上分散轮33与所述中分散轮34之间形成第二分散腔10，所述中分散轮34与下分散轮35之间形成第三分散腔5，所述下分散轮35与所述设备底座4上表面之间形成第四分散腔3；其中各所述浆液挤出孔2位于所述第四分散腔3中；所述绞龙叶片传送筒24在第一分散腔15中的壁体上呈圆周阵列均布镂空设置有若干浆液循环导入孔17。

所述上分散轮33、中分散轮34和下分散轮35均由上环盘32、下环盘37和套筒30构成；

所述套筒30的筒内壁与所对应的转动轴承21外圈过盈配合，所述套筒30上端同轴心一体化连接所述上环盘32的环内圈，所述套筒30下端同轴心一体化连接所述下环盘37内圈，所述上环盘32与所述下环盘37之间形成气泡射流分散环腔23；其中，上分散轮33、中分散轮34和下分散轮35中的气泡射流分散环腔23分别为第一气泡射流分散环腔23.1、第二气泡射流分散环腔23.2和第三气泡射流分散环腔23.3；各所述下环盘37的外缘均与所述水性涂料分散筒20内壁之间形成环形的浆液通过间隙22；各所述上环盘32的外缘均与所述水性涂料分散筒20内壁同轴心滑动接触；且所述各所述上环盘32的盘面呈圆周阵列均布有若干浆液挤出盘孔28；第一气泡射流分散环腔23.1、第二气泡射流分散环腔23.2和第三气泡射流分散环腔23.3的内部均成圆周阵列分布有射流驱动叶片31，且各所述射流驱动叶片31的根部均固定连接所对应的套筒30外壁；各所述下环盘37的下表面垂直设置有若干矩形状的搅动叶片1，各所述搅动叶片1沿所述下环盘37呈圆周阵列分布；

还包括第一组注气管11、第二组注气管7和第三组注气管6；所述第一组注气管11、第二组注气管7和第三组注气管6均有若干呈圆周阵列分布的水平硬质导气管组成，且第一组注气管11、第二组注气管7和第三组注气管6的各导气管的出气端均横向伸入所述水性涂料分散筒20壁体内部，且第一组注气管11、第二组注气管7和第三组注气管6的各导气管出气端均一体化连通连接有气体喷射弯管29，各所述气体喷射弯管29的末端设置有气体喷口290；

第一组注气管11的各导气管末端的气体喷射弯管29均伸入第一气泡射流分散环腔23.1中，且各气体喷口290分别对应第一气泡射流分散环腔23.1中的射流驱动叶片31；各气体喷口290喷出的气体带动第一气泡射流分散环腔23.1中的射流驱动叶片31顺时针旋转；

第二组注气管7的各导气管末端的气体喷射弯管29均伸入第二气泡射流分散环腔23.2中；且各气体喷口290分别对应第二气泡射流分散环腔23.2中的若干射流驱动叶片31；各气体喷口290喷出的气体带动第二气泡射流分散环腔23.2中的射流驱动叶片31逆时针旋转；

第三组注气管6的各导气管末端的气体喷射弯管29均伸入第三气泡射流分散环腔23.3中；且各气体喷口290分别对应第三气泡射流分散环腔23.3中的若干射流驱动叶片31；各气体喷口290喷出的气体带动第三气泡射流分散环腔23.3中的若干射流驱动叶片31顺时针旋转。

还包括气体分流环形箱体16，所述气体分流环形箱体16内为环形分流腔14，所述气体分流环形箱体16同轴心围设在所述水性涂料分散筒20上端外侧；且所述气体分流环形箱体16下端悬挂有若干分流管12，且各所述分流管12沿所述气体分流环形箱体16轴线呈圆周阵列分布，且各所述分流管12上端均连通所述环形分流腔14，还包括气体供给管13，所述气体供给管13的出气端连通所述气体分流环形箱体16；第一组注气管11、第二组注气管7和第三组注气管6的各导气管的进气端分别伸入各所述分流管12内，且第一组注气管11、第二组注气管7和第三组注气管6的各导气管内均设置有防止液体倒流至分流管12中的单向阀。

本方案的工艺、过程以及技术进步整理如下：

将水和各配置原料逐次投放至预混投料腔76中，然后启动搅拌轴电机62，进而驱动预混搅拌轴74和各预混搅拌杆57同步搅动，进而预混投料腔76中水和各配置原料进行初步混合，而刮壁杆65使预混投料腔76的壁体上不易粘附沉淀物；待预混投料腔76内混合形成初步的浆液后启动液压升降装置73，并驱动投料预混罐体60随液压升降装置73向下位移，能使出料通道79向上位移至脱离所述锥形堵口塞77，此时下料蛟龙叶片78也刚好进入出料通道79中，进而该下料蛟龙叶片78的搅动促进出料通道79的出料；从投料预混罐体60出料头61下料的初步混合浆液逐渐下料至进料锥形漏斗19中，然后维持搅拌轴电机62的运行状态，进而带动蛟龙叶片轴36和绞龙传送叶片8同步旋转，在绞龙传送叶片8向下搅动挤压作用下，待分散浆液进入搅动传送通道9中受到绞龙传送叶片8的连续初步搅动分散并向下逐步挤压推进；搅动传送通道9中向下推进的浆液最终通过若干浆液挤出孔2挤出至第四分散腔3中，然后随着第四分散腔3中的浆液累积，第四分散腔3中的浆液通过下分散轮35位置处的浆液通过间隙22进入到第三气泡射流分散环腔23.3，随着第三气泡射流分散环腔23.3中的浆液累积，第三气泡射流分散环腔23.3中的浆液通过下分散轮35上的若干浆液挤出盘孔28挤出至第三分散腔5中，随后按此规律，浆液依次进入第二气泡射流分散环腔23.2、第二分散腔10、第一气泡射流分散环腔23.1、第一分散腔15中，待第一分散腔15中的浆液液面完全浸没各个若干浆液循环导入孔17后，液压升降装置73驱动投料预混罐体60向上位移，能使出料通道79向上位移至被锥形堵口塞77堵塞，进而停止向进料锥形漏斗19中下料；然后可以从新向预混投料腔76中投放水和配料液，进行新的预混工艺，该预混搅拌轴74、蛟龙叶片轴36和下料叶片轴36.1共用一个电机；与此同时继续维持蛟龙叶片轴36和绞龙传送叶片8的持续搅拌状态；此时搅动传送通道9中的浆液在绞龙传送叶片8继续向下逐步挤压推进，进而第一分散腔15中浆液连续通过若干浆液循环导入孔17补充至搅动传送通道9的上端，而搅动传送通道9的下端的浆液连续通过若干浆液挤出孔2挤出至第四分散腔3中，第四分散腔3中的浆液在其绞龙传送叶片8的连续推动下依次经过第三气泡射流分散环腔23.3、第三分散腔5、第二气泡射流分散环腔23.2、第二分散腔10、第一气泡射流分散环腔23.1最终重新回到第一分散腔15，而第一分散腔15中的浆液又会连续通过若干浆液循环导入孔17补充至搅动传送通道9；按此规律整个水性涂料分散筒20内的浆液形成了持续的流动循环状态；

在上述的流动循环状态下，气体供给管13连续向环形分流腔14供给蓄压空气，进而使各个分流管12内形成空气蓄压，进而第一组注气管11的各导气管末端气体喷口290喷出的气体使第一气泡射流分散环腔23.1中形成顺时针旋转的气泡射流，并且第一气泡射流分散环腔23.1中的气泡射流还会反复冲撞其内部的若干射流驱动叶片31，进而使第一气泡射流分散环腔23.1内的涂料浆液充分分散，进而形成更加细腻的浆液；与此同时第一气泡射流分散环腔23.1内的若干射流驱动叶片31受到气泡射流顺时针的冲撞效果，进而带动上分散轮33连续顺时针旋转，进而上分散轮33上的若干搅动叶片1带动第二分散腔10内的浆液形成顺时针的旋流，在搅拌的同时还对中分散轮34的浆液挤出盘孔28上的挤出浆液的进行连续剪切的作用；同理进而第二组注气管7的各导气管末端气体喷口290喷出的气体使第二气泡射流分散环腔23.2中形成逆时针旋转的气泡射流，并带动中分散轮34连续逆时针旋转，进而中分散轮34上的若干搅动叶片1带动第三分散腔5内的浆液形成逆时针的旋流；第三组注气管6的各导气管末端气体喷口290喷出的气体使第三气泡射流分散环腔23.3中形成逆时针旋转的气泡射流，并带动下分散轮35连续顺时针旋转，进而下分散轮35上的若干搅动叶片1带动第四分散腔3内的浆液形成顺时针的旋流；水性涂料分散筒20内的浆液完成一个上述流动循环中，受到多重气泡射流的分散和膏体液剪切搅拌，最终形成细腻的浆液，然后上述分散工艺完成后，将水性涂料分散筒20内的浆液导入到消泡容器中，然后向消泡容器中投放消泡剂混匀消泡，最终形成均一细腻的水性涂料。

上述预混投料腔76内混合形成的初步的浆液按重量计算的配比为：

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。