一种可变雾滴直径的雾化盘的制作方法

本发明涉及垃圾焚烧烟气净化设备技术领域，具体涉及一种可变雾滴直径的雾化盘。

背景技术：

垃圾焚烧后的烟气通常经过烟气净化装置进行净化，以去除烟气中的酸性气体，使烟气达到排放标准，而不会造成二次环境污染。半干法烟气脱酸净化装置的核心部件为旋转雾化器，旋转雾化器由电机驱动，通过中间传动装置，驱动雾化器的雾化盘高速旋转，高速旋转的雾化盘产生强大的离心力，悬浊液或乳浊液形式的物料(如，石灰浆)通过雾化盘喷嘴喷出，从而被雾化成为具有微米级尺寸(如，50-150μm)的雾滴。喷射出的雾滴与待净化的烟气接触，从而脱除烟气中的酸性物质。

现有的雾化盘一般只有一种尺寸的喷嘴进行工作，在电机转速固定的情况下，经雾化盘喷出的雾滴所能飞行达到的距离与喷出的雾滴本身的直径均比较单一。雾滴飞行距离如果过小，将无法与雾化塔壁周围的烟气充分接触，导致烟气无法充分被净化；雾滴飞行距离如果过大，喷出的雾滴将喷射至雾化塔壁上并在雾化塔壁上结垢，造成石灰浆等原材料的浪费，且增加雾化塔清洗维护成本(结垢的石灰浆通常需要用盐酸溶液等进行清洗处理，严重时甚至需要停炉处理)。经雾化盘喷出的雾滴大小对于烟气的净化也影响很大，喷出的雾滴粒径太小或太大都会影响烟气的处理效果。此外，在使用旋转雾化器处理垃圾焚烧的烟气时，烟气中所含酸性气体的含量是动态变化的，为了达到较好的烟气处理效果，通常需要调整雾化器喷射的雾滴状态。现有技术中，为了达到较好的处理烟气的效果，一般采用增加驱动电机的转速或者增加石灰浆的进液量，而这样会造成不必要的能源或原材料浪费。

技术实现要素：

本发明旨在解决现有技术中存在的上述技术问题，期望在节约能源和成本的情况下，通过改进现有雾化盘结构实现较好的烟气处理效果。

为了实现本发明的上述目的，本发明提供以下技术方案：一种可变雾滴直径的雾化盘，包括雾化盘上壳体、雾化盘下壳体、转轴和压紧螺母，所述雾化盘上壳体与所述雾化盘下壳体固定连接，所述转轴位于所述雾化盘的中心轴线上，所述转轴下部与螺塞连接，所述转轴的上部套装所述压紧螺母，所述雾化盘上壳体的侧壁自上至下均匀布置有三层直径不同的通孔，所述通孔配置为用于装入喷嘴或堵头，第一层通孔和第二层通孔为一个喷嘴和一个堵头交替布置，第三层通孔为两个喷嘴两个堵头交替布置，所述第一层通孔中的喷嘴与所述第二层通孔中的堵头位于一列；所述雾化盘还包括中间挡板，所述中间挡板包括中空圆柱形的挡板本体、环形的挡板底座和挡板连接杆，所述挡板底座位于所述挡板本体内部，所述挡板底座通过所述挡板连接杆连接至所述挡板本体的内侧壁，所述挡板底座固定在所述压紧螺母上方，所述挡板本体上设置有开孔，所述开孔与所述雾化盘上壳体的侧壁上的所述通孔对应。

在本发明的一种优选方案中，每层所述通孔的数量为八个。

在本发明的一种优选方案中，所述挡板本体上的所述开孔包括八个开孔，其中第一开孔与第二开孔相对设置，并且两者中心连线穿过所述挡板本体的中心轴线a，所述第一开孔和所述第二开孔在径向方向上对准所述雾化盘上壳体侧壁上的所述第三层通孔；第三开孔与第四开孔相对设置，并且两者中心连线穿过所述中心轴线a，所述第三开孔和所述第四开孔在径向方向上对准所述雾化盘上壳体侧壁上的所述第二层通孔，并且所述第三开孔与所述第四开孔所在的竖向平面与所述第一开孔与所述第二开孔所在的竖向平面垂直；第五开孔与第六开孔相对设置，并且两者中心连线穿过所述中心轴线a，所述第五开孔和所述第六开孔在径向方向上对准所述雾化盘上壳体侧壁上的所述第一层通孔，所述第五开孔与第六开孔所在的竖向平面与所述第一开孔与所述第二开孔所在的竖向平面夹角呈45°；第七开孔与第八开孔相对设置，并且两者中心连线穿过所述中心轴线a，所述第七开孔和所述第八开孔在径向方向上对准所述第二层通孔，所述第七开孔和所述第八开孔在竖向方向上分别与所述第五开孔和所述第六开孔对齐。

在本发明的一种优选方案中，所述挡板底座设置有八个螺栓，所述中间挡板通过所述挡板底座的八个螺栓与所述雾化盘的所述压紧螺母固定连接。

在本发明的一种优选方案中，所述雾化盘还包括耐磨陶瓷盘。

由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果为：本发明提供的可变雾滴直径的雾化盘结构简单、设计巧妙，可以使得不同孔径的喷嘴进入工作模式，使得经雾化盘喷射出的雾滴能达到的范围和雾滴本身直径存在灵活的变化，能够适应处理不同烟气浓度工况，达到较好的处理烟气的效果，并且节约能源和成本。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1为本发明雾化盘的截面结构示意图。

图2为本发明雾化盘的正视图。

图3a-3b为本发明雾化盘的中间挡板的结构示意图。

图4为本发明雾化盘在第一种工作模式下的中间挡板的安装结构示意图。

图5为本发明雾化盘在第二种工作模式下的中间挡板的安装结构示意图。

图6为本发明雾化盘在第三种工作模式下的中间挡板的安装结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“竖向”、“径向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，除非另有规定和限定，需要说明的是，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

图1为本发明雾化盘的截面结构示意图，图2为本发明雾化盘的正视图。由图1和图2所示，本发明的雾化盘包括雾化盘上壳体1、雾化盘下壳体2、转轴7、压紧螺母8、耐磨陶瓷盘9和螺塞10。雾化盘上壳体1与雾化盘下壳体2固定连接，转轴7位于雾化盘的中心轴线上，转轴7下部与螺塞10连接，螺塞10与下壳体2连接，并且从雾化盘下壳体2的表面向下突出。转轴7的上部套装压紧螺母8。雾化盘上壳体1的侧壁自上至下均匀布置有三层通孔3、4、5，通孔3、4、5内用于装入与之相配的喷嘴或堵头。每层通孔内装入的喷嘴或堵头能够相互替换。三层通孔3、4、5直径不同，三层通孔可以设置为自上至下直径依次减小或依次增大，或者设置为其他排布方式。同一层的通孔的直径大小可设置为相同。

第一层通孔3内装入的喷嘴与堵头的布置方式配置为一个喷嘴31和一个堵头32交替布置，第二层通孔4配置为一个喷嘴41和一个堵头42交替布置于内，第三层通孔5内喷嘴与堵头的布置方式为两个喷嘴51两个堵头52交替布置。三层通孔3、4、5内的喷嘴和堵头在上壳体1上的两两位置为圆心对称。其中，第一层通孔3的喷嘴31与第二层通孔4的堵头42位于一列。在本发明的一个实施例中，第一层通孔3的喷嘴31直径设置为大于第二层通孔4的喷嘴41直径，第二层通孔4的喷嘴41直径设置为大于第三层通孔5的喷嘴51直径。每层喷嘴与堵头的数量不限制，喷嘴与堵头的总数量优选地为4的倍数，例如，在每层通孔中，喷嘴数量为2个，堵头数量为2个。在一个优选的实施例中，每层通孔的数量为8个，即每层通孔内布置有4个喷嘴数量和4个堵头。

雾化盘还包括中间挡板6。图3a示出了中间挡板6的立体结构，图3b为图3a的中间挡板6的俯视图。如图3a和3b所示，中间挡板6包括中空圆柱形的挡板本体61、环形的挡板底座62和挡板连接杆63。挡板底座62位于挡板本体61的内部，环形挡板底座62的直径小于挡板本体61的直径。挡板底座62通过挡板连接杆63连接至挡板本体61的内侧壁，即挡板连接杆63的一端连接挡板底座62的外侧，另一端连接挡板本体61的内侧壁。中间挡板6的挡板底座62与雾化盘的压紧螺母8可拆卸地固定连接。在一个实施例中，挡板底座62与压紧螺母8通过螺栓或螺母固定连接，例如环形挡板底座62上设置八个螺栓621，通过该八个螺栓与雾化盘的压紧螺母8固定连接。此外，通过该八个螺栓621，还可以调整中间挡板6的安装位置。

挡板本体61上选择性地布置有与雾化盘上壳体的侧壁上的三层通孔3、4、5相对准的开孔。在一个实施例中，挡板本体61上布置有八个开孔，第一开孔611与第二开孔612相对设置且第一开孔611与第二开孔612的中心连线穿过所述挡板本体(61)的中心轴线a，第一开孔611和第二开孔612在径向方向上对准雾化盘上壳体1侧壁上的第三层通孔5的位置；第一开孔611和第二开孔612大小相同，并且其直径等于或略大于第三层通孔5的直径大小。第三开孔613与第四开孔614相对设置且第三开孔613与第四开孔614的中心连线穿过所述挡板本体(61)的中心轴线a，第三开孔613和第四开孔614在径向方向上对准雾化盘上壳体1侧壁上的第二层通孔4的位置，并且第三开孔613与第四开孔614所在的竖向平面与第一开孔611与第二开孔612所在的竖向平面垂直；第三开孔613与第四开孔614大小相同，并且其直径等于或略大于第二层通孔4的直径大小。第五开孔615与第六开孔616相对设置且第五开孔615与第六开孔616的中心连线穿过所述挡板本体(61)的中心轴线a，第五开孔615和第六开孔616在径向方向上对准雾化盘上壳体1侧壁上的第一层通孔3的位置，第五开孔615与第六开孔616所在的竖向平面与第一开孔611与第二开孔612所在的竖向平面的夹角呈45°；第五开孔615和第六开孔616大小相同，并且其直径等于或略大于第一层通孔的直径大小。第七开孔617与第八开孔618相对设置且第七开孔617与第八开孔618的中心连线穿过所述挡板本体(61)的中心轴线a，第七开孔617和第八开孔618在径向方向上对准第二层通孔4的位置，第七开孔617和第八开孔612在竖向方向上分别与第五开孔615和第六开孔616对齐；第七开孔617和第八开孔612大小相同，并且其直径等于或略大于第二层通孔的直径大小。

本发明的雾化盘的喷嘴在工作过程中，通过调整中间挡板6的安装位置，存在三种工作模式。图4至6示出了雾化盘在不同工作模式下，中间挡板6的安装位置。为了更好显示中间挡板6的安装位置，图4至6未展示雾化盘上壳体1具体结构。

如图4所示，在第一种工作模式下，中间挡板6的第一开孔611、第二开孔612、第七开孔617和第八开孔618分别对准第三层的两个喷嘴51和第二层的两个喷嘴41，使得直径不同的第三层喷嘴和第二层喷嘴进入工作状态。例如，在本发明的一些实施例中，第三层喷嘴直径最小，第二层喷嘴直径大于第三层喷嘴直径且小于第一层喷嘴直径，第一层喷嘴直径最大。即，在这些实施例的第一种工作模式下，较小的两种直径的喷嘴进入工作状态。此外，在第一种工作模式下，中间挡板6的其他开孔对准三层通孔中的堵头。

如图5所示，在第二种工作模式下，中间挡板6的第三开孔613、第四开孔614、第五开孔615和第六开孔616分别对准第二层的两个喷嘴41和第一层的两个喷嘴31，使得直径不同的第二层喷嘴和第一层喷嘴进入工作状态；此工作模式下，中间挡板6的其他开孔对准三层通孔中的堵头。

如图6所示，在第三种工作模式下，中间挡板6的第一开孔至第六开孔611-616分别对准三层喷嘴与组件中的喷嘴31、41、51，使得直径不同的三种喷嘴同时进入工作状态；此工作模式下，中间挡板6的第七开孔和第八开孔分别对准第二层喷嘴与组件的堵头。

本发明的雾化盘结构简单、设计巧妙，通过中间挡板的布置，可以使得不同孔径的喷嘴进入工作模式，使得经雾化盘喷射出的雾滴能达到的范围和喷射出的雾滴本身直径存在灵活的变化，能够适应处理不同烟气浓度工况，达到较好的处理烟气的效果，并且节约能源和成本。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。