一种建筑钢板聚酯树脂涂装生产线的制作方法

本发明涉及设备聚酯树脂涂装生产技术领域，具体为一种建筑钢板聚酯树脂涂装生产线。

背景技术：

在建筑技术领域会用到大量的钢板型材，用于保护建筑物稳定或者其他功能，但由于钢材在长时间使用后，往往会造成其表面的锈蚀，从而影响着钢板整体的使用寿命，为减少钢板锈蚀的可能性，往往会通过在钢板表面进行涂装一定的涂料材料；

为此中国专利公开一种建筑钢板聚酯树脂涂装生产线，授权公告号为(cn204816982u)，该专利通过整个涂装生产线的装设，能够使钢板通过直立的向前运输过程中，达到均匀涂装的作用，从而提高了生产效率，节约了人工劳动力，涂装质量均匀，提高了经济效益；

但是该专利还存在以下的缺点，由于生产线在对钢板进行涂装前，需要对钢板表面进行除锈处理，而该专利除锈装置不完善，进而导致钢板除锈不完全，导致涂装后的钢板不合格，需要再次涂装的现象。

技术实现要素：

本发明提供一种建筑钢板聚酯树脂涂装生产线，可以有效解决上述背景技术中提出的但是该专利还存在以下的缺点，由于生产线在对钢板进行涂装前，需要对钢板表面进行除锈处理，而该专利除锈装置不完善，进而导致钢板除锈不完全，导致涂装后的钢板不合格，需要再次涂装的现象的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种建筑钢板聚酯树脂涂装生产线，包括输送条，所述输送条外表面边部连接有去湿除污箱，所述去湿除污箱一侧开设有圆孔，所述圆孔内壁中部安装有风扇，所述去湿除污箱正面对应输送条外表面边部位置处开设有限位槽，所述限位槽内壁边部设置有除污机构；

所述除污机构包括定位板、移动杆、转轴、清洗辊、档杆和限位板；

所述限位槽内壁中边部设置有定位板，所述定位板顶端边部两侧均焊接有移动杆，两个所述移动杆顶端中部焊接有转轴，所述转轴外表面套接有清洗辊，所述限位槽内壁边部对应清洗辊外表面中部位置处焊接有档杆，所述转轴顶端中部套接有限位板；

所述输送条外表面对应去湿除污箱一端位置处安装有自动抛磨箱，所述自动抛磨箱内壁两侧均焊接有圆杆，所述圆杆外表面套接有抛磨辊，所述自动抛磨箱内壁底端开设有倾斜槽，所述倾斜槽一端底部开设有出料孔，所述自动抛磨箱外表面对应出料孔外表面边部位置处安装有收集箱，所述去湿除污箱正面中部安装有塑料夹，所述塑料夹内壁中部卡接有圆柱，所述圆柱底端边部焊接有刮刀，所述风扇的输入端和市电的输出端电性连接。

优选的，所述限位板底端中部对应转轴顶端边部位置处开设有定位孔，所述转轴位于定位孔内部，所述限位槽内壁顶端对应移动杆底端边部位置处开设有第一定位槽，所述限位槽内壁底端对应和限位板顶端位置处开设有第二定位槽。

优选的，所述输送条底端中部滑动连接有固定夹，所述固定夹和输送条之间通过滚轮连接。

所述自动抛磨箱一侧固定连接有清扫机构；

所述清扫机构包括固定架、槽口、鼓风机、连接杆、塑料圆管、透气孔、固定块、滑槽和海绵块；

所述自动抛磨箱一侧固定连接有固定架，所述固定架底端中部开设有槽口，所述槽口内壁中部安装有鼓风机，所述鼓风机一端套接有连接杆，所述连接杆两端均套接有塑料圆管，所述塑料圆管外表面边部等距开设有透气孔，所述固定架内壁边部焊接有固定块，所述固定块顶端边部开设有滑槽，所述滑槽内壁中部设置有海绵块，所述输送条外表面对应自动抛磨箱一端位置处安装有预热箱，所述鼓风机的输入端和市电的输出端电性连接。

优选的，所述海绵块位于滑槽内壁中部，所述塑料圆管和固定架之间通过卡环连接。

优选的，所述定位板和去湿除污箱之间通过螺杆连接，所述去湿除污箱和螺杆之间通过螺纹啮合可拆卸连接。

所述输送条外表面对应预热箱一侧位置处安装有加热箱，所述输送条外表面对应加热箱一侧位置处安装有喷漆箱，所述输送条外表面对应喷漆箱一侧位置处安装有散热箱，所述散热箱正面中部等距安装有散热风扇，所述散热箱内壁一侧开设有凹槽，所述凹槽内壁顶部开设有排风管道，所述排风管道顶端中部开设有锥形口，所述锥形口顶端边部安装有排风管，所述排风管一端连接有u型管，所述预热箱内壁底部开设有收纳腔室，所述预热箱内壁位于收纳腔室顶端两侧位置处均开设有气体腔室，所述散热风扇的输入端和市电的输出端电性连接。

优选的，所述预热箱一端底部嵌入安装有水管，所述收纳腔室内壁中部设置有水。

优选的，所述u型管一端连接有出风管，所述排风管和出风管之间通过u型管连接。

优选的，所述锥形口顶端直径小于底端直径。

与现有技术相比，本发明的有益效果：本发明结构科学合理，使用安全方便：

1、通过定位板、移动杆、转轴、清洗辊、档杆和限位板，能够对钢板表面进行清理，减少了钢板表面的污垢，同时，利用档杆能够对清洗辊进行清理，减少了清洗辊表面的污垢，进而确保了清洗辊表面的清洁，进一步便于清洗辊的正常使用。

2、通过倾斜槽、圆杆、塑料夹、圆柱和刮刀，能够便于对自动抛磨箱底部进行清理，降低了自动抛磨箱内部的清理难度，进而保证了自动抛磨箱内部的清洁。

3、通过固定架、槽口、鼓风机、连接杆、塑料圆管、透气孔、固定块、滑槽和海绵块，能够对打磨后的钢板表面进行风吹，而同时，利用海绵块，能够对打磨后的钢板表面进行清扫，进而减少了打磨后钢板表面的污垢，使得打磨后的钢板保持清洁，进而便于打磨后的钢板进行后期的涂装。

4、通过排风管、u型管、收纳腔室、预热箱和气体腔室，能够对钢板快速散热后的气体余热进行利用，进而利用钢板散热后的气体对未加热的钢板进行预热，进而降低了能源的消耗。

5、通过散热风扇、凹槽、锥形口、排风管道、出料孔和收集箱，能对涂装后的钢板进行快速降温，降低了涂装后的钢板的放置时间，而利用出料孔和收集箱，能够对打磨后的灰尘进行收集，降低了灰尘的收集难度。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。

在附图中：

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明风扇的安装结构示意图；

图3是本发明图2中a区域的结构示意图；

图4是本发明限位槽的开设结构示意图；

图5是本发明除污机构的结构示意图；

图6是本发明抛磨辊的安装结构示意图；

图7是本发明清扫机构的结构示意图；

图8是本发明u型管的安装结构示意图；

图9是本发明凹槽的开设结构示意图；

图中标号：1、输送条；2、去湿除污箱；3、圆孔；4、风扇；5、限位槽；

6、除污机构；601、定位板；602、移动杆；603、转轴；604、清洗辊；605、档杆；606、限位板；

7、自动抛磨箱；8、抛磨辊；9、倾斜槽；10、圆杆；11、出料孔；12、收集箱；13、塑料夹；14、圆柱；15、刮刀；

16、清扫机构；1601、固定架；1602、槽口；1603、鼓风机；1604、连接杆；1605、塑料圆管；1606、透气孔；1607、固定块；1608、滑槽；1609、海绵块；

17、预热箱；18、加热箱；19、喷漆箱；20、散热箱；21、散热风扇；22、凹槽；23、排风管道；24、锥形口；25、排风管；26、u型管；27、收纳腔室；28、气体腔室。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例：如图1-9所示，本发明提供一种技术方案，一种建筑钢板聚酯树脂涂装生产线，包括输送条1，输送条1底端中部滑动连接有固定夹，固定夹和输送条1之间通过滚轮连接，能够便于对钢板进行夹取，降低了钢板的夹取难度，输送条1外表面边部连接有去湿除污箱2，去湿除污箱2一侧开设有圆孔3，圆孔3内壁中部安装有风扇4，风扇4的型号为apb-30p，去湿除污箱2正面对应输送条1外表面边部位置处开设有限位槽5，限位槽5内壁边部设置有除污机构6；

除污机构6包括定位板601、移动杆602、转轴603、清洗辊604、档杆605和限位板606；

限位槽5内壁中边部设置有定位板601，定位板601和去湿除污箱2之间通过螺杆连接，去湿除污箱2和螺杆之间通过螺纹啮合可拆卸连接，能够便于定位板601的固定，降低了定位板601的固定难度，同时，能够便于定位板601的拆卸，降低了定位板601的拆卸难度，定位板601顶端边部两侧均焊接有移动杆602，两个移动杆602顶端中部焊接有转轴603，转轴603外表面套接有清洗辊604，限位槽5内壁边部对应清洗辊604外表面中部位置处焊接有档杆605，转轴603顶端中部套接有限位板606，限位板606底端中部对应转轴603顶端边部位置处开设有定位孔，转轴603位于定位孔内部，限位槽5内壁顶端对应移动杆602底端边部位置处开设有第一定位槽，限位槽5内壁底端对应和限位板606顶端位置处开设有第二定位槽，能够对便于限位板606的安装，降低了限位板606的安装难度，同时，能够对限位板606进行限位，防止限位板606的位置发生移动的现象。

输送条1外表面对应去湿除污箱2一端位置处安装有自动抛磨箱7，自动抛磨箱7内壁两侧均焊接有圆杆10，圆杆10外表面套接有抛磨辊8，自动抛磨箱7内壁底端开设有倾斜槽9，倾斜槽9一端底部开设有出料孔11，自动抛磨箱7外表面对应出料孔11外表面边部位置处安装有收集箱12，去湿除污箱2正面中部安装有塑料夹13，塑料夹13内壁中部卡接有圆柱14，圆柱14底端边部焊接有刮刀15，风扇4的输入端和市电的输出端电性连接。

自动抛磨箱7一侧固定连接有清扫机构16；

清扫机构16包括固定架1601、槽口1602、鼓风机1603、连接杆1604、塑料圆管1605、透气孔1606、固定块1607、滑槽1608和海绵块1609；

自动抛磨箱7一侧固定连接有固定架1601，固定架1601底端中部开设有槽口1602，槽口1602内壁中部安装有鼓风机1603，鼓风机1603的型号为ccz-180w，鼓风机1603一端套接有连接杆1604，连接杆1604两端均套接有塑料圆管1605，塑料圆管1605外表面边部等距开设有透气孔1606，固定架1601内壁边部焊接有固定块1607，固定块1607顶端边部开设有滑槽1608，滑槽1608内壁中部设置有海绵块1609，海绵块1609位于滑槽1608内壁中部，塑料圆管1605和固定架1601之间通过卡环连接，能够便于塑料圆管1605的安装，降低了塑料圆管1605的安装和拆卸，降低了塑料圆管1605的安装和拆卸难度，输送条1外表面对应自动抛磨箱7一端位置处安装有预热箱17，预热箱17一端底部嵌入安装有水管，收纳腔室27内壁中部设置有水，能够便于对预热箱17内部注入水，降低了水的注入难度，鼓风机1603的输入端和市电的输出端电性连接。

输送条1外表面对应预热箱17一侧位置处安装有加热箱18，输送条1外表面对应加热箱18一侧位置处安装有喷漆箱19，输送条1外表面对应喷漆箱19一侧位置处安装有散热箱20，散热箱20正面中部等距安装有散热风扇21，散热风扇21的型号为sj18060，散热箱20内壁一侧开设有凹槽22，凹槽22内壁顶部开设有排风管道23，排风管道23顶端中部开设有锥形口24，锥形口24顶端直径小于底端直径，能够便于排风管道23内部的气体流通，防止排风管道23内部发生堵塞的现象，锥形口24顶端边部安装有排风管25，排风管25一端连接有u型管26，u型管26一端连接有出风管，排风管25和出风管之间通过u型管26连接，能够便于u型管26正常出风，防止气体堵塞在u型管26内，预热箱17内壁底部开设有收纳腔室27，预热箱17内壁位于收纳腔室27顶端两侧位置处均开设有气体腔室28，散热风扇21的输入端和市电的输出端电性连接。

本发明的工作原理及使用流程：建筑钢板聚酯树脂涂装生产线在实际使用过程中，将钢板放入到固定夹内部，然后沿着输送条1移动钢板，当钢板进入到去湿除污箱2内部时，风扇4连接电源并且开始转动，风扇4转动过程中带动气体流动，从而使外接的气体进入到钢板表面，从而对钢板表面进行风干，钢板接触到清洗辊604时，清洗辊604沿着钢板表面进行转动，利用清洗辊604能够对钢板表面进行清理，减少了钢板表面的污垢，而清洗辊604沿着转轴603转动的过程中使得清洗辊604表面接触到档杆605，从而利用档杆605对清洗辊604表面的污垢进行清理，进而确保了清洗辊604表面的清洁，进一步便于清洗辊604的正常使用；

清扫和风干后的钢板沿着输送条1进入到自动抛磨箱7内部，而钢板接触到自动抛磨箱7内部的抛磨辊8时，抛磨辊8对钢板两侧进抛磨，而抛磨过程中产生的废料部分进入到倾斜槽9内部，部分残留在钢板表面，而倾斜槽9内部的废料沿着出料孔11进入到收集箱12内部，而当装置不在使用时，利用刮刀15，能够对倾斜槽9内部进行刮取，进而确保了倾斜槽9内部的清洁；

而打磨后的钢板进入到塑料圆管1605位置处，将鼓风机1603连接电源，并且开始正常运行，而鼓风机1603吹出的气流沿着连接杆1604进入到塑料圆管1605内部，从透气孔1606排出，而透气孔1606排出的气体吹拂到打磨后的钢板表面，从而对钢板表面的废料进行吹拂，而吹拂后的钢板进入到海绵块1609表面，利用海绵块1609对吹拂后的钢板表面再次清理，进而减少了打磨后钢板表面的污垢，使得打磨后的钢板保持清洁，进而便于打磨后的钢板进行后期的涂装；

然后打磨后的钢板进入到预热箱17内部，从预热箱17内部进入到加热箱18内部，加热箱18能够对钢板进行加热处理，与同样加热的涂料进行亲和，然后加热后的钢板沿着输送条1进入到喷漆箱19内部，喷漆箱19对加热后的钢板表面进行喷涂，而喷涂后的钢板沿着输送条1进入到散热箱20内部，然后散热风扇21连接电源，并且开始转动，散热风扇21带动气流吹拂到喷头后的钢板表面，从而对喷涂后的钢板进行散热，而利用散热风扇21带动气流进入到凹槽22内部，从凹槽22内部进入到排风管道23内部，从锥形口24内部排出，能够便于气体的排出，进而降低了散热箱20内部的温度，而锥形口24内部的气体沿着排风管25进入到u型管26内部，u型管26内部的热气加热收纳腔室27内部的水，从而使水升温，而水升温时会产生水蒸汽，水蒸汽沿着收纳腔室27进入到气体腔室28内部，从而对预热箱17进行加温，而预热箱17将热量传导到钢板表面，从而对未加热的钢板进行预热，能够对钢板快速散热后的气体余热进行利用，进而利用钢板散热后的气体对未加热的钢板进行预热，进而降低了能源的消耗。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。