一种移液工作站及其移液装置的制作方法

本实用新型涉及液体处理设备领域，具体涉及一种移液工作站及其移液装置。

背景技术：

随着生命科学技术的飞速发展，生化实验室的研究工作面对的是更为复杂的研究对象和不断增多的样品数量，传统的手工操作方式已经不能满足高通量样品处理过程中所要求的高效性、准确性和安全性，实验操作流程中部分或整体过程的自动化运行已成为必然趋势。

全自动移液处理工作站是将自动化操作与液体处理巧妙融合在一起的生物医药实验室自动化操作平台，可实现样品的自动加样、试剂分配、超微量移液以及与液体处理相关的震动、孵育等操作。可广泛应用于核酸纯化、基因蛋白质测序、克隆快速筛选、细胞培养、生物芯片样品制备等领域。

移液工作站是全自动液体处理工作站的核心机构之一，用于实现液体在标准液体容器之间输送、抽提、转移等动作。在现代全自动液体处理工作站的使用中，最常用的标准液体容器是例如8孔板、96孔板等标准液体容器。其中，实验室常用的96孔板等标准液体容器相邻孔间距最小为9mm，容积约0.5ml，单列分布8个孔。因此，自动移液工作站，特别是其中的移液机构，需要在很小的空间范围内，高精度和高重复性地实现多个移液通道的同时或分别的移液动作。

现有技术的移液处理工作站以及移液机构因涉及滚珠丝杠、花键轴等结构存在结构复杂，装配过程调试较繁杂，导致拆装维护不便，且加工精度要求较高由此造成成本较高；此外，上述滚珠丝杠、花键轴在作业过程中磨损大、噪音大。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于设计一种移液装置，该移液装置结构简单，装配过程调试简单，拆装维护方便，制造成本较低，且运行过程中磨损小、噪音小，移液作业平稳运行。

基于此，本实用新型提供了一种移液移液装置，包括基座、若干滑动件和与各所述滑动件一一对应的移液管，各所述移液管垂直连接于所述滑动件，各所述滑动件沿水平方向可滑动地连接于所述基座，且各所述滑动件沿竖直方向排列设置于所述基座，各所述移液管沿水平方向排列设置于所述基座；所述滑动件设置有使其滑动的滑轮组件，所述滑轮组件带动各所述滑动件沿水平方向滑动使得各所述移液管散开与聚拢。

进一步地，所述基座设置有与所述滑动件相对应的水平滑轨，各所述滑动件通过各所述水平滑轨连接于所述基座。

可选的，所述滑动件为滑动板，所述滑动板的上表面连接有固定座，所述移液管穿接于所述固定座。

进一步地，所述滑动板两端设有滑块，所述滑动板通过所述滑块与所述水平滑轨相连接。

进一步地，当所述滑动板的数量为三个时，由下至上依次标记所述滑动板为第一滑动板、第二滑动板和第三滑动板，所述滑轮组件包括驱动卷轮、第一滑轮、绕设在所述第一滑轮的第一连接绳、第二滑轮、绕设在所述第二滑轮的第二连接绳、第三滑轮和绕设在所述第三滑轮的第三连接绳；所述驱动卷轮穿设于所述基座上，所述第一滑轮固定连接在所述基座上，所述第一连接绳的第一端绕设于所述驱动卷轮，所述第一连接绳的第二端固定连接于所述第一滑动板，所述第二滑轮固定连接于所述第一滑动板上，所述第二连接绳的第一端与所述基座相连接，所述第二连接绳的第二端固定连接于所述第二滑动板，所述第三滑轮固定连接于所述第二滑动板上，所述第三连接绳的第一端与所述第一滑动板相连接，所述第三连接绳的第二端固定连接于所述第三滑动板。

进一步地，所述第三滑动板连接有使其沿水平方向复位的复位机构。

可选的，所述复位机构是弹簧，所述弹簧水平设置，且所述弹簧的一端与所述第三滑动板相连接，所述弹簧的另一端与所述基座相连接。

进一步地，所述基座上固定连接有固定板，所述固定板、所述第一滑动板、所述第二滑动板和所述第三滑动板沿竖直方向自下而上依次排列，所述第一滑轮固定连接于所述固定板，所述第二连接绳的第一端固定连接于所述固定板；所述固定板的板面、第一滑动板的板面、第二滑动板的板面和第三滑动板的板面相平齐并形成基准面，所述第一连接绳、所述第二连接绳和所述第三连接绳均平行设置于所述基准面的正上方。

进一步地，所述基座的背侧安装有电机，所述电机与所述驱动卷轮相连接。

为了实现相同的目的，本实用新型还提供了一种移液工作站，包括上述的移液装置。

实施本实用新型实施例，具有如下有益效果：

通过使用滑轮组件带动各滑动件沿水平方向滑动使得各移液管在一条直线上散开与聚拢，而移液管在水平方向上的散开与聚拢，使得该移液装置完成移液作业，相对于现有的移液工作站中的滚珠丝杠或花键结构，滑轮组件加工方便生产成本低且装配结构简单，使得移液工作站整体结构简单装配方便，并降低生产成本，进一步地，滑轮组件的拆装维护方便，降低了零件的复杂性与加工精度要求，且滑轮组件在运行过程中磨损小、噪音小，保证移液作业平稳运行。

附图说明

图1是本实用新型实施例中移液装置的移液管处于聚拢状态时的结构示意图。

图2是本实用新型实施例中移液装置的移液管处于散开状态时的结构示意图。

图3是图1中a处的局部放大视图。

图4是本实用新型实施例中移液装置的移液管处于散开状态时的正面视图。

图5是图4中b处的局部放大视图。

附图标记说明：

1、固定板，2、滑动件，3、移液管，4、滑块，5、滑轮组件，6、固定座，7、弹簧，8、基座，9、水平滑轨，10、固定座，11、连接板；21、第一滑动板，22、第二滑动板，23、第三滑动板，31、第一移液管，32、第二移液管，33、第三移液管，34、第四移液管，51、第一滚轮，52、第二滚轮，53、第三滚轮，54、第一连接绳，55、第二连接绳，56、第三连接绳，57、驱动卷轮。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应当理解的是，本实用新型中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本实用新型范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。

如图1至图5所示，本实施例提供一种移液装置，包括基座8、若干滑动件2和与各滑动件2一一对应的移液管3，各移液管3垂直连接于滑动件2，各滑动件2沿水平方向可滑动地连接于基座8，且各滑动件2沿竖直方向排列设置于基座8，各移液管3沿水平方向排列设置于基座8，使得移液管3排列在一条直线上，各滑动件2设置有使其滑动的滑轮组件5，滑轮组件5带动各滑动件2沿水平方向滑动使得各移液管3散开与聚拢，从而实现移液管3在水平方向上的散开与聚拢，进而使得该移液装置完成移液作业。

基于以上技术方案，通过使用滑轮组件5带动各滑动件2沿水平方向滑动使得各移液管3在一条直线上散开与聚拢，而移液管3在水平方向上的散开与聚拢，使得该移液装置完成移液作业，相对于现有的移液工作站中的滚珠丝杠或花键结构，滑轮组件5加工方便生产成本低且装配结构简单，使得具有上述移液装置的移液工作站整体结构简单装配方便，并降低生产成本，进一步地，滑轮组件5的拆装维护方便，降低了零件的复杂性与加工精度要求，且滑轮组件5在运行过程中磨损小、噪音小，保证移液作业平稳运行。

优选地，基座8设置有与滑动件2相对应的水平滑轨9，各滑动件2通过水平滑轨9连接于基座8，由此各滑动件2在水平滑轨9的导向作用下能在基座8上水平滑动。滑动件2为滑动板，滑动板2的上表面连接有固定座10，固定座10用于对移液管3的固定，也可以更换固定座10从而满足不同尺寸的移液管3的固定需求。移液管3穿接于固定座10，从而将移液管3固定在滑动板2上，使得移液管3可与滑动板2一同运动，且使得移液管3与滑动件之间的拆装方便。

进一步地，滑动板2的两端设有滑块4，滑动板2通过滑块4与水平滑轨9相连接，通过滑块4连接滑动板2与水平滑轨9，使得滑动板2拆装方便，且当滑块4的滑槽有磨损时，仅需要更换滑块4即可使移液装置重新投入使用，避免了滑动板2的更换，便于对整个移液装置的维护。

如图1至图5所示，以四通道移液装置为例，此时滑动板2的数量为三个，为便于描述，沿竖直方向由下至上依次标记滑动板2为第一滑动板21、第二滑动板22和第三滑动板23，滑轮组件5包括驱动卷轮57、第一滑轮51、绕设在第一滑轮51的第一连接绳54、第二滑轮52、绕设在第二滑轮52的第二连接绳55、第三滑轮53和绕设在第三滑轮53的第三连接绳56；驱动卷轮57穿设于基座8上，第一滑轮51固定连接在基座8上，第一连接绳54的第一端绕设于所述驱动卷轮57，第一连接绳54的第二端固定连接于第一滑动板21，第二滑轮52固定连接于第一滑动板21上，第二连接绳55的第一端与基座8相连接，第二连接绳55的第二端固定连接于第二滑动板22，第三滑轮53固定连接于第二滑动板22上，第三连接绳56的第一端与第一滑动板21相连接，第三连接绳56的第二端固定连接于第三滑动板23。

如图1所示，为便于描述，将移液管3沿水平方向从右至左依次标记为第一移液管31、第二移液管32、第三移液管33和第四移液管34。当驱动卷轮57逆时针转动，第一连接绳54收紧，拉动第一滑动板21向左运动，从而时第二移液管32与第一移液管31分离，因第二连接绳55的一端固定在基座8上，当第一滑动板21向左运动时，位于第一滑动板21上的第二滚轮52向左运动，使得第二连接绳55位于第二滚轮52上、下两侧的绳长发生变化，两侧的绳长由上长下短变为上短下长，拉动第二滑动板22向左运动，从而使得第三移液管33与第二移液管32分离，同理第三滑动板23向左运动，从而使得第四移液管34与第三移液管33分离，基于上述结构，驱动卷轮57带动第一连接绳54收紧时，第一滑动板21向左滑动，而第二滑动板22和第三滑动板23能够发生联动，同时，当第一滑动板21前进距离l时，第一滑动板21的第二滑轮52相应向左滑动l，相应使得第二连接绳55上端缩短l，则使得第二滑动板22相对于第一滑动板21发生相对位移l，同理使得第三滑动板23板相对于第二滑动板22发生相对位移l，即使得第一滑动板21、第二滑动板22和第三滑动板23之间产生等间距的相对位移l，进而使得第二移液管32、第三移液管33和第四移液管34能够均匀散开。

进一步地，第三滑动板23连接有使其沿水平方向复位的复位机构，使得移液装置在完成移液工作后能自动恢复至初始位置，为下一次移液准备，避免了人手工恢复移液装置至初始位置，实现了仪器的自动化运作。优选的，复位机构是弹簧7，弹簧7水平设置，且弹簧7的一端与第三滑动板23相连接，弹簧7的另一端与基座8相连接。弹簧7水平设置使得弹簧7受力均匀且受力最小，在增强了弹簧7的使用寿命的同时确保了复位机构的稳定性。

在移液装置复位时，驱动卷轮57顺时针转动，第一连接绳54放松并卷收在驱动卷轮57上，在弹簧7弹性力的作用下，第三滑动板23恢复初始位置，因第三连接绳56一端连接在第三滑动板23上，第三连接绳56另一端固定在第一滑动板21上，而第三连接绳56绕设于第三滑轮53，第三滑轮53位于第二滑动板22上，当第三滑动板23复位时，上述联动结构将拉动第一滑动板21和第二滑动板22复位至初始位置，由此第二移液管32、第三移液管33和第四移液管34聚拢，完成一次移液工作，并为下一次移液工作准备。

在本实施例中，为方便连接，在基座8上固定连接有固定板1，固定板1、第一滑动板21、第二滑动板22、第三滑动板23沿竖直方向自下而上依次排列，第一滑轮51固定连接于固定板1，第二连接绳55的第一端固定连接于固定板1；固定板1的板面、第一滑动板21的板面、第二滑动板22的板面和第三滑动板23的板面相平齐并形成基准面，由此滑轮组件5设置在同一平面内，使滑轮组件5中的连接绳受力均匀，避免移液装置运动不平稳的现象发生。

如图5所示，优选的，在滑动板2及固定板1上设有垂直的连接板11，以第二连接绳55为例，第二连接绳55的一端连接在垂直于第二滑动板22的连接板11上，第二连接绳55的另一端连接在垂直于固定板1的连接板11上，使得第一连接绳54、第二连接绳55和第三连接绳56均平行设置于所述基准面的正上方，使得各连接绳不与固定板1、第一滑动板21、第二滑动板22和第三滑动板23直接接触，减少摩擦阻力，使得移液装置运动更加顺畅，也避免了连接绳的磨损，增加了连接绳的寿命。

此外，在基座8的背侧安装有电机，电机在图中未示出，所述电机与所述驱动卷轮57相连接。电机带动驱动卷轮57旋转，而控制电机的转向完成连接绳的拉紧与收卷，从而带动各滑动件2沿水平方向滑动，实现各移液管3自动的散开与聚拢，从而实现移液管3在水平方向上的散开与聚拢，进而使得该移液装置完成移液作业。

为了实现相同的目的，本实施例还提供了一种移液工作站，包括上述的移液装置，进而使得该移液工作站中通过其移液装置完成移液作业，且移液装置整体结构简单装配方便，并降低生产成本，进一步地，滑轮组件5的拆装维护方便，降低了零件的复杂性与加工精度要求，且滑轮组件5在运行过程中磨损小、噪音小，保证移液作业平稳运行。

采用本实用新型实施例的移液工作站及其移液装置，通过使用滑轮组件5带动各滑动件2沿水平方向滑动使得各移液管3在一条直线上散开与聚拢，而移液管3在水平方向上的散开与聚拢，使得该移液工作站完成移液作业，相对于现有的移液工作站中的滚珠丝杠或花键结构，滑轮组件5加工方便生产成本低且装配结构简单，使得移液工作站整体结构简单装配方便，并降低生产成本，进一步地，滑轮组件5的拆装维护方便，降低了零件的复杂性与加工精度要求，且滑轮组件5在运行过程中磨损小、噪音小，保证移液作业平稳运行。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。