直筒型滤筒端部密封装置、除尘脱硝装置的制作方法

本实用新型涉及烟气治理技术领域，特别是涉及一种直筒型滤筒端部密封装置、除尘脱硝装置。

背景技术：

滤筒式除尘器通常包括上箱体、中箱体和下箱体，在中箱体中设有滤筒，滤筒通过花板孔与外界连通。然而，现有技术中滤筒与花板孔的连接方面十分不紧密，在除尘过程中，容易造成烟气的泄漏问题。另外在安装滤筒过程中还需要留出一个中箱体的位置，以便施工者的操作，这样大大增加了除尘器的体积。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供一种直筒型滤筒端部密封装置、除尘脱硝装置及其装配方法，主要目的在于提供一种新型的滤筒端部密封装置，从而减小烟气泄漏和除尘脱硝设备所需占用的空间，并且便于安装。

为达到上述目的，本实用新型主要提供如下技术方案：

一方面，通过本实用新型的实施例提供一种直筒型滤筒端部密封装置，其包括上花板和下花板，在所述上花板上设有上花板孔，在所述下花板上设有下花板孔，所述上花板孔与所述下花板孔相对设置；

在所述上花板孔下方设有第一环形套管，所述第一环形套管与滤筒的第一端密封配合；

在所述下花板孔上方设有定位座，所述定位座与所述滤筒的第二端密封配合；

所述滤筒的两端分别经上花板孔和所述下花板孔与外部连通。

上述的直筒型滤筒端部密封装置中，所述第一环形套管的外径与所述滤筒的内径相同，所述滤筒的第一端套装在所述第一环形套管外侧，在所述第一环形套管的外壁上设有第一环形槽，在所述环形槽内设有第一密封环；或

所述第一环形套管的内径与所述滤筒的外径相同，所述第一环形套管套装在所述滤筒的第一端外侧，在所述第一环形套管的内壁上设有第一环形槽，在所述环形槽内设有第一密封环。

上述的直筒型滤筒端部密封装置中，所述第一密封环的厚度从上到下依次递减，所述第一密封环最下端的厚度为d1，所述第一密封环最上端的厚度为d2，所述第一环形槽的深度为h，d1≤h＜d2。

上述的直筒型滤筒端部密封装置中，所述第一密封环的中轴线与所述第一环形套管的中轴线所形成的夹角为5°-10°。

上述的直筒型滤筒端部密封装置中，在所述定位座上设有容置空间，所述滤筒的第二端置于所述容置空间中。

上述的直筒型滤筒端部密封装置中，所述定位座包括固定连接的第二环形套管、定位套和密封套，所述第二环形套管的下端和所述定位套的下端固定连接在所述下花板上，所述定位套套装在所述第二环形套管的外侧，所述定位套下端与所述下花板固定连接，所述密封套固定连接在所述定位套的上部，所述第二环形套管和所述密封套之间的空间为所述容置空间。

上述的直筒型滤筒端部密封装置中，所述第二环形套管的外径与所述滤筒的内径相同，所述滤筒的第二端套装在所述第二环形套管外侧，在所述第二环形套管的外壁上设有环形槽，在所述环形槽内设有第二密封环；

上述的直筒型滤筒端部密封装置中，所述密封套的内径与所述滤筒的外径相同；

上述的直筒型滤筒端部密封装置中，所述滤筒的第二端的底部压在所述定位套上。

本实用新型的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

通过一种除尘脱硝装置，所述除尘脱硝装置包括：

上箱体，在所述上箱体侧面设有进气口；

n个中箱体，n为≥1的整数，每个所述中箱体包括环形侧壁、以及与所述环形侧壁上下端密封连接的上花板和下花板，在所述上花板上设有多个上花板孔，在所述下花板上设有多个下花板孔，所述上花板孔与所述下花板孔一一对应并相对设置；在所述每个所述上花板孔下方设有一个第一环形套管，所述第一环形套管与相应滤筒的第一端密封配合；在每个所述下花板孔上方设有一个定位座，所述定位座与所述相应滤筒的第二端密封配合；每个所述滤筒的两端分别经上花板孔和所述下花板孔与外部连通，在所述中箱体上设有排气口；

所述滤筒的第一端距离所述上花板的距离大于所述密封套的高度；

所述上箱体和与最上方的中箱体经上花板连接；

下箱体，所述下箱体与最下方的中箱体经下花板连接。

上述的除尘脱硝装置中，所述滤筒的筒壁由内到外依次包括除尘层和脱硝层；

所述滤筒的除尘层为陶瓷纤维层、所述滤筒的脱硝层为附着有脱硝催化剂的陶瓷纤维层。

上述的除尘脱硝装置中，两个相邻的中箱体中，设置在上边的中箱体中的下花板为设置在下边的中箱体的上花板；

在所述滤筒上方设有喷吹装置，所述喷吹装置将堆积在所述滤筒内的粉尘沿所述滤筒内壁吹入所述下箱体中。

本实用新型的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

通过上述的除尘脱硝装置的装配方法，所述装配方法包括以下步骤：

步骤1：安装所述上箱体、中箱体和下箱体；

步骤2：在所述上花板孔处安装上第一环形套管；

步骤3：在所述下花板孔处安装上所述定位座；

步骤4：将所述滤筒的第一端套装在所述第一环形套管上，将所述滤筒的第二端套装在所述定位座上

与现有技术相比，本实用新型的直筒型滤筒端部密封装置至少具有下列有益效果：

所述滤筒的两端侧壁处分别经第一环形套管和定位座密封，所述滤筒仅仅通过所述上花板孔和所述下花板孔与外部连通。从而，能够使进入所述滤筒的气体，仅可以通过滤筒壁过滤后再进入外部空间，减少未过滤气体的泄漏。

与现有技术相比，本实用新型的除尘脱硝装置及其装配方法至少具有下列有益效果：

所述除尘脱硝装置大大节省了占地空间。所述除尘脱硝装置不需要预留装卸滤筒的工作空间，也就是说，在每一个中箱体中都装置有滤筒结构，从而增加除尘脱硝装置的过滤效率。所述第一环形套管、定位座和滤筒的装配过程十分方便，减少了装配时所需要的时间。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

图1是本实用新型的实施例1提供的直筒型滤筒端部密封装置的结构示意图；

图2是本实用新型的实施例2提供的直筒型滤筒端部密封装置的结构示意图；

图3是本实用新型的实施例3提供的除尘脱硝装置的结构示意图；

图4是本实用新型的实施例3提供的除尘脱硝装置的另一结构示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型申请的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。在下述说明中，不同的“一实施例”或“实施例”指的不一定是同一实施例。此外，一或多个实施例中的特定特征、结构、或特点可由任何合适形式组合。

实施例1

本实施例提供一种直筒型滤筒端部密封装置，如图1所示，所述直筒型滤筒端部密封装置包括上花板1和下花板2，在所述上花板1上设有上花板孔，在所述下花板2上设有下花板孔，所述上花板孔与所述下花板孔相对设置；在所述上花板孔下方设有第一环形套管10，所述第一环形套管10与滤筒34的第一端密封配合；在所述下花板孔上方设有定位座20，所述定位座20与所述滤筒34的第二端密封配合；所述滤筒34的两端分别经上花板孔和所述下花板孔与外部连通。

通过这种方式，所述滤筒34的两端侧壁处分别经第一环形套管10和定位座20密封，所述滤筒34仅仅通过所述上花板孔和所述下花板孔与外部连通。从而，能够使进入所述滤筒34的气体，仅可以通过滤筒34壁过滤后再进入外部空间，减少未过滤气体的泄漏。

为了进一步达到所述第一环形套管10与滤筒34的第一端的密封效果，所述第一环形套管10的外径与所述滤筒34的内径相同，所述滤筒34的第一端套装在所述第一环形套管10外侧，在所述第一环形套管10的外壁上设有第一环形槽，在所述环形槽内设有第一密封环11。

作为可以变换的实施方式，所述第一环形套管10的内径与所述滤筒34的外径相同，所述第一环形套管10套装在所述滤筒34的第一端外侧，在所述第一环形套管10的内壁上设有第一环形槽，在所述环形槽内设有第一密封环11。所述滤筒34与所述第一环形套管10的内外顺序并不会影响本实施例的实施。

本实施例中，为了方便现场实施改造作业，所述第一环形套管10与上花板1焊接固定。

作为可以变化的实施方式，也可以在制备花板时，将所述第一套环通过可拆卸的方式连接在所述花板上，具体地，可以在所述第一环形套管10上和所述上花板1上设有相配合的螺纹连接件。

进一步地，所述第一密封环11的厚度从上到下依次递减，所述第一密封环11最下端的厚度为d1，所述第一密封环11最上端的厚度为d2，所述第一环形槽的深度为h，d1≤h＜d2。所述第一密封环11最下端的厚度小于所述第一环形槽的深度，也就是说，所述第一密封环11下端不会突出于所述第一环形槽；所述第一密封环11最上端的厚度大于所述第一环形槽的深度，也就是说，所述第一密封环11上端突出于所述第一环形槽。由于所述滤筒34往所述第一环形套筒上套装时，是自下而上的方式，也就是说，所述滤筒34在刚套在所述第一环形套筒上时，所述滤筒34由于没有第一密封环11的阻力，可以十分容易的上行，在上行至适当距离时，所述第一密封环11的厚度紧贴所述滤筒34，能够使密封效果更好。

优选地，所述第一密封环11为耐高温的材料制备。

具体实施时，所述第一密封环11还可以通过销子与所述第一环形槽连接。

具体实施时，如图1中的左侧的第一密封环所示，所述第一密封环的中轴线与所述第一环形套管的中轴线所形成的夹角为8°，通过这种方式，能够使所述第一密封环11与所述滤筒紧密接触，能够使密封效果更好。

作为可以变化的实施方式，所述第一密封环的中轴线与所述第一环形套管的中轴线所形成的夹角可以为5°-10°之间的任意范围。

作为可以变化的实施方式，所述第一密封环11还可以通过可拆卸的方式与所述第一环形槽连接，例如所述第一密封环11可以卡接在所述第一环形槽中，或通过螺丝将所述第一密封环11固定在所述第一环形槽内。

在所述定位座20上设有容置空间，所述滤筒34的第二端置于所述容置空间中。从而能够使所述滤筒34下端通过所述定位座20固定，不会发生位移。

本实施例中，为了方便现场实施改造作业，所述定位座20与所述下花板2焊接固定。

作为可以变化的实施方式，也可以在制备下花板2时，将所述定位座20通过可拆卸的方式连接在所述下花板2上，具体地，可以将所述定位座20上和所述下花板2通过螺纹连接件连接。通过这种方式，更加便于所述定位座20的拆卸或更换。

实施例2

本实施例提供一种直筒型滤筒端部密封装置，如图2所示，本实施例与实施例1的区别在于，为了方便现场作业，本实施例对所述定位座20进行了进一步设计。

所述定位座20包括固定连接的第二环形套管21、定位套22和密封套23，所述第二环形套管21的下端和所述定位套22的下端固定连接在所述下花板2上，所述定位套22套装在所述第二环形套管21的外侧，所述定位套22下端与所述下花板2固定连接，所述密封套23固定连接在所述定位套22的上部，所述第二环形套管21和所述密封套之间的空间为所述容置空间。

所述第二环形套管21的外径与所述滤筒34的内径相同，所述滤筒34的第二端套装在所述第二环形套管21外侧，在所述第二环形套管21的外壁上设有环形槽，在所述环形槽内设有第二密封环；所述密封套23的内径与所述滤筒34的外径相同；所述滤筒34的第二端的底部压在所述定位套22上。

优选地，所述第二密封环为耐高温的材料制备。

本实施例中，为了方便现场实施改造作业，所述第二环形套管21与所述下花板2焊接固定，所述定位套22与所述下花板2焊接固定。所述密封套通过销子与所述定位套22连接。

作为可以变化的实施方式，也可以在制备所述花板时，将所述第二环形套管21和所述定位套22通过可拆卸的方式连接在所述花板上，具体地，可以在所述第二环形套管21上、所述定位套22上和所述上花板1上设有相配合的螺纹连接件。

作为可以变化的实施方式，所述密封套通过螺纹螺母与所述定位套22可拆卸的连接。通过可拆卸的连接方式，更加便于所述定位座20的拆卸或更换。

实施例3

本实施例提供一种除尘脱硝装置，如图3所示，所述除尘脱硝装置包括：上箱体31，在所述上箱体31侧面设有进气口；

n个中箱体32，本实施例中示出了三个中箱体32，每个所述中箱体32包括环形侧壁、以及与所述环形侧壁上下端密封连接的上花板1和下花板2，在所述上花板1上设有多个上花板孔，在所述下花板2上设有多个下花板孔，所述上花板孔与所述下花板孔一一对应并相对设置；在所述每个所述上花板孔下方设有一个第一环形套管10，所述第一环形套管10与相应滤筒34的第一端密封配合；在每个所述下花板孔上方设有一个定位座20，所述定位座20与所述相应滤筒34的第二端密封配合；每个所述滤筒34的两端分别经上花板孔和所述下花板孔与外部连通，在所述中箱体32上设有排气口；所述滤筒34的第一端距离所述上花板1的距离大于所述密封套的高度；所述上箱体31和与最上方的中箱体32经上花板1连接；下箱体33，所述下箱体33与最下方的中箱体32经下花板2连接。

优选地，所述花板孔均匀的分布在所述花板上，相应地，所述多个滤筒34均匀地分布于所述中箱体32中。

上述实施例提供的除尘脱硝装置，混入氨的烟气通过进气口进入上箱体31，通过所述上花板1上的花板孔的导流作用均匀地进入每一滤筒34内，在烟气由滤筒34内穿过滤筒34的筒壁到滤筒34外的过程中，由于所述滤筒34的两端被所述第一环形套管10和所述定位座20而密封，烟气不会通过所述滤筒34的两端泄漏，从而能够保证穿过所述滤筒34壁后由排气口排出的气体为洁净气体。由所述上箱体31的进气口进入的烟气经所述滤筒34除尘、脱硝处理后，经所述中箱体32的侧面的排气口排出。

所述除尘脱硝装置不需要预留装卸滤筒34的工作空间，也就是说，在每一个中箱体32中都可以装置有滤筒34结构，从而增加除尘脱硝装置的过滤效率。

所述混入的氨可以为nh3气或液体氨，所述液体氨以喷雾状喷入，具体混入氨的位置为预热器和除尘脱销一体化装置之间。

本实施例提供n个中箱体32，n为≥1的整数，在中箱体32的个数为多个时，多个中箱体32为以可拆卸的方式连接而成的结构，所述中箱体32的具体个数可以根据实际需要(如，现场工况风量的大小、空间布局的差异性)进行选择，从而，进一步地减少由于现场空间不足给项目改造带来的难题。

优选地，在设有多个中箱体32的实施例中，所述每个花板上的花板孔位置相对固定，从而能够使所述滤筒34自上而下形成一个通道。

两个相邻的中箱体32中，设置在上边的中箱体32中的下花板2为设置在下边的中箱体32的上花板1。从而进一步减少中箱体32花板所占用的空间，现场空间不足给项目改造带来的难题。

较佳地，每一反应箱体上均开设有排气口。

本实施例中，所述除尘脱硝装置包括三个所述中箱体32，所述中箱体32呈现一层一层的状态，具体实施时，在每一个中箱体32上都有一个排气口，所述排气口位于所述中箱体32的靠底部的位置，若反应箱体的高度为h,则排气口的位置为具体为距离底部为1/3h的位置。通过这种方式，是为了方便从滤筒34单体滤出的气体的排出。

所述下箱体33设置在所述中箱体32的下方，且与所述滤筒34连通；当所述中箱体32包括多个时，所述下箱体33能与任何一个中箱体32以可拆卸的方式连接，以在实现能自由选择所述中箱体32长度的基础上，还能将所述下箱体33安置在所述中箱体32最下方的目的。

所述滤筒34的筒壁由内到外依次包括除尘层和脱硝层；所述滤筒34的除尘层为陶瓷纤维层、所述滤筒34的脱硝层为附着有脱硝催化剂的陶瓷纤维层。

为了使滤筒34的筒壁能一体化除尘脱硝，本实施例对滤筒34进行如下设计(在此，主要设计两种方案)：

第一种方案：本实施例中的滤筒34为附着有脱硝催化剂的过滤结构；其中，过滤结构为陶瓷纤维结构或高温烧结陶瓷过滤结构。滤筒34能除去烟气中的粉尘；而其中附着的脱硝催化剂促进nh3对氮氧化物的还原，实现脱硝。在该方案中，由于烟气中含有的碱金属会使脱硝催化剂“中毒”或被覆盖，那么滤筒34的筒壁内侧部分脱硝催化剂可能被中毒，该部分主要用于除尘，可看成除尘区；而滤筒34的筒壁外侧部分主要用于脱硝(由于前面提及的部分已将粉尘除去，而滤筒34的筒壁的外侧部分脱硝催化剂不会中毒)。较佳地，本实施例中的附着有脱硝催化剂的陶瓷纤维等材料将陶瓷纤维与脱硝催化剂混合即可得到，最后将混合后的材料在一定条件下进行搅拌、陈化挤出成型、烘干制成即可。

当然，附着有脱硝催化剂的陶瓷材料不限于上述方案，上述方案是一种优选方案，也可以是直接在陶瓷纤维材料上涂覆脱硝催化剂。

第二种方案：滤筒34的筒壁由内到外依次包括除尘层和脱硝层；其中由进气口通入的烟气先进入滤筒34内，经过滤筒34的筒壁上的除尘层、脱硝层依次进行除尘、脱硝处理后，由排气口排出。较佳地，本方案中的滤筒34的除尘层为陶瓷纤维层、滤筒344的脱硝层为附着有脱硝催化剂的陶瓷纤维层(在此，附着有脱硝催化剂的陶瓷纤维层可以直接由附着有脱硝催化剂的陶瓷纤维等材料制成，也可以是直接在陶瓷纤维等材料上涂覆脱硝催化剂)。

较佳地，本方案中除尘层的厚度为所述滤筒34的筒壁厚度的1/5-2/5，优选为1/4。本方案中脱硝层的厚度为所述滤筒34的筒壁厚度的3/5-5/5，优选为3/4。

综上，本实施例提供的直筒型滤筒端部密封装置通过使滤筒34的筒壁选用陶瓷纤维等材料，以实现除尘的同时，而全部陶瓷纤维材料或筒壁的原理筒内的陶瓷纤维材料上附着脱硝催化剂，以实现促进烟气中的nh3对氮氧化物的还原，从而实现对烟气的脱硝；这样设置进一步实现除尘、脱硝的一体化，以及进一步减小装置的占地空间。另外，本实施例中滤筒34的材质选用了陶瓷纤维或烧结陶瓷过滤介质或化纤针刺毡，其中陶瓷纤维或烧结陶瓷过滤介质制成的滤筒34使得滤筒34还具有耐高温、耐腐蚀、机械强度大、结构稳定不变形、易于清洗且反复清洗后过滤效果不变等有益效果。

具体实施时，在所述滤筒34最上方设有喷吹装置，所述喷吹装置将堆积在所述滤筒34内的粉尘沿所述滤筒34内壁吹入所述下箱体33中。通过在上箱体31中设置所述喷吹装置，能够使在高温下容易粘结在滤筒34中粉尘吹落至下箱体33中，减少粉尘在滤筒34内壁表面的堆积，提高烟气在滤筒34中的除尘脱硝效率。

为了达到喷吹效果，所述喷吹装置还包括压缩气体源，所述压缩气体源经管道与所述喷吹头35连接。所述压缩气体源所提供的压力不小于0.1mpa，并根据现场运行情况调节。所述压缩气体源为压缩空气源或压缩氮气源。

所述喷吹头35为环形，所述喷吹头35的出气嘴的形状与所述滤筒34的形状相吻合；本图中仅示出了两个喷吹头35，所述喷吹头35的个数可根据所述第一花板孔的个数进行设置，所述喷吹头35经管道相连，所述管道与压缩气体源相连。

优选地，所述滤筒34为圆形，所述出气嘴为圆环，所述圆环的外径≤所述滤筒34的内径。所述喷吹头35的工作方式如图4所示，所述喷吹头35喷入所述滤筒34的压缩气体为黑色实线36箭头所示，压缩气体进入的同时，所述喷吹头35周围的空气37(白色箭头所示)还可以被引入至所述滤筒34中。通过这种方式，能够大大提高进入滤筒34的空气量，从而使所述滤筒34内壁上的尘土能够被吹落至下箱体33中。

为了能够使每个所述滤筒34内的粉尘均能够有效去除，并提高所述滤筒34的过滤效率，在每个所述第一花板孔的上方均设有一个喷吹头35，也就是说，所述喷吹头35与所述第一组花板孔一一对应。通过这种方式，能够有效减少装置因粉尘堆积造成的阻力上升，提高了烟气过滤效率，节约了成本。

上述实施例中除尘脱硝装置的装配方法，包括以下步骤：

步骤1：安装所述上箱体31、中箱体32和下箱体33；

步骤2：在所述上花板孔处安装上第一环形套管10；

步骤3：在所述下花板孔处安装上所述定位座20；

步骤4：将所述滤筒34的第一端套装在所述第一环形套管10上，将所述滤筒34的第二端套装在所述定位座20上。

具体实施时，步骤2中，将所述第一环形套管10焊接在所述上花板1上；步骤3中，将所述定位座20焊接在所述下花板2上。

在所述定位座20包括第二环形套管21、定位套22和密封套23的实施方式中，首先将所述第二环形套管21焊接在所述下花板2上，然后将所述定位套22焊接在所述下花板2上，然后将所述密封套23通过销子固定连接在所述定位套22上。

步骤4中，先将所述滤筒34的第一端对准所述第一环形套管10，然后上推至上花板1处，然后将所述滤筒34的第二端对准所述定位座20，所述滤筒34在重力作用下落与所述定位座20密封配合。

具体地，所述定位座20上有容置空间，所述容置空间为圆环形，所述容置空间的形状与所述滤筒34第二端相配合，所述滤筒34第二端置于所述容置空间中。

通过这种装配方式，可以对现有除尘脱硝装置进行改造，不需要预留装卸滤筒34的工作空间，也就是说，在每一个中箱体32中都装置有滤筒34结构，从而增加除尘脱硝装置的过滤效率。所述第一环形套管10、定位座20和滤筒34的装配过程也十分方便，减少了装配时所需要的时间。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。