一种挤出机的制作方法

本实用新型涉及活性炭成型设备技术领域，特别涉及一种挤出机。

背景技术：

活性炭是一种孔隙发达的碳质材料，具有很大的比表面积和良好的吸附性能，优良的化学稳定性和机械强度，耐酸、碱，耐热，广泛应用于化学冶金，轻纺，国防，环保及日常生活等领域，随着科学技术的进步和人们生活水平的提高，活性炭的用途越来越广泛。

目前，公告号为cn204320321u的中国实用新型专利公开了一种柱状活性炭自动成型装置，包括机座，电机，出料口，出料箱，锥形支撑板，模盘，成型孔，螺旋送料机，推头，液压动力系统，推杆，上端盖，定位孔，进料箱，刀片，刀套，轴套，圆盘，转动轴。活性炭原料由螺旋送料机输送到进料箱内，通过挤压装置挤压成形，经模盘下方刀片切割成一定长度的柱状活性炭颗粒后下落至锥形支撑板，并聚集于出料口处。

上述技术方案解决了现有的生产过程中经压缩机成型后的柱状活性炭在下落过程中自然断裂而造成成品断面参差不齐，密度、直径和长度等物理参数都不易控制的问题，可制得不同尺寸规格的柱状成型活性炭但存在以下缺陷：其只能在挤压装置抬起后，通过螺旋送料机输送活性炭原料，再通过控制挤压装置下降挤压成形的过程中，不能进行输料，需要在下一次挤压装置抬起后才能进行输料，整体输料的工作过程不能持续进行，造成挤压的效率不高。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种挤出机，其能够持续进行输料，挤压效率高。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种挤出机，包括壳体、壳体上方开设的进料口、设于壳体上的液压装置、设于壳体内且端面开设有多个成型孔的模盘，所述液压装置包括液压动力系统、与液压动力系统连接的活塞杆、设于活塞杆上的挤压组件；所述挤压组件包括设于活塞杆背离液压动力系统的端部的连接轴、分别铰接于连接轴两侧的活动板、一端与活动板滑动连接且另一端与壳体滑动连接的调节组件；所述调节组件包括活动板上端面且靠近壳体内壁的位置沿垂直于活塞杆长度方向开设的第一滑槽、壳体对应第一滑槽的位置沿壳体的长度方向开设的第二滑槽、滑动设于第一滑槽的第一滑块、滑动设于第二滑槽的第二滑块、连接于第二滑块的下端面与第二滑槽长度方向的底部的弹性件、一端铰接于第一滑块且另一端铰接于第二滑块的连杆；所述模盘的下方设有切割装置。

通过采用上述技术方案，通过进料口输入原料，由于两个活动板在初始状态处于折叠状态，活动板靠近壳体内壁的端部与壳体内壁之间有用于落料的通道，原料由此通道落入模盘上方。弹性件对第二滑块有个向上的弹力，在液压动力系统控制活塞杆下移的过程中，活塞杆对活动板有个向下的压力，由于弹性件对活动板的阻力，两个活动板逐渐打开，从而形成一个完整的活塞板。活塞杆下降过程中，弹性件一直在被压缩，使得两个活动板始终处于水平状态，从而能够对原料进行挤压，使得原料被挤压成型。在挤压组件与模盘上表面贴合时，需要将活塞杆收回，在弹性件的弹力以及活塞杆对活动板的压力随着活塞杆的上升而减小，使得活动板逐渐变成折叠状态，进料口在挤压组件进行挤压的过程中持续进料，当活塞杆上升的过程中，原料对活动板的上端面施压，使得活动板能够快速折叠，从而打开活动板与壳体内壁之间的通道，使得原料很快填充到活动板与模盘之间，提高了工作效率。设置切割装置，控制成型活性炭的长度，避免挤压后的活性炭自然断裂导致断面参差不齐，造成断面的强度低。

本实用新型进一步设置为，所述切割装置包括设于壳体底部的电机、与电机输出轴相连的刀轴、设于刀轴背离电机的端部且靠近模盘下端面的刀片；所述刀轴上设有倾斜的挡板。

通过采用上述技术方案，设置电机带动刀轴旋转，从而使得刀片转动，将成型后的活性炭切断，设置倾斜的挡板，使得切断后的活性炭能够落到挡板上避免损坏电机，且切断后的活性炭沿着倾斜的挡板落到出料口，方便收集运输成型的活性炭。

本实用新型进一步设置为，所述刀片为圆盘状，且刀片的端面开设有与成型孔对应的切割孔。

通过采用上述技术方案，设置于成型孔对应的切割孔，使得挤压出的活性炭能延伸到切割孔内，在电机启动时，刀片随之旋转切割孔的位置发生变化，从而切断成型的活性炭。通过控制电机旋转的频率，使得能够切割不同规格的成型活性炭。相比传统的刀片切割，能够保证切割的成型活性炭长度相同，能够同时切割每个成型孔出来的活性炭。

本实用新型进一步设置为，所述切割孔的孔径大于成型孔的孔径。

通过采用上述技术方案，将切割孔的孔径设置为大于成型孔的孔径，使得挤压出的每一根活性炭能够对准切割孔，保证切割效果。

本实用新型进一步设置为，所述挡板靠近壳体底部的端部向下延伸到出料口。

通过采用上述技术方案，将挡板向下延伸到出料口的位置，方便出料，避免成型活性炭堆积在壳体内部。

本实用新型进一步设置为，所述壳体包括第一壳体、设于第一壳体下端的第二壳体；所述第一壳体的外侧壁且靠近其底部的位置设有第一固定环；所述第二壳体的外侧壁且靠近其顶部的位置设有第二固定环；所述第一固定环与第二固定环通过螺栓连接；所述第一壳体的内侧壁靠近其底部的位置开设有第一固定槽；所述第二壳体的内侧壁靠近其顶部的位置开设有第二固定槽；所述模盘的端部固定于第一固定槽和第二固定槽内。

通过采用上述技术方案，将壳体设置成上壳体和下壳体，方便对壳体进行拆卸，有利于对内部的零部件进行维护。设置第一固定槽与第二固定槽，且第一固定槽与第二固定槽贯通，使得模盘能够嵌于与槽内，模盘的周侧与壳体抵接，且模盘的上端面与第一固定槽的槽壁抵接，模盘的下端面与第二固定槽的槽壁抵接，便于拆装更换不同规格的模盘。

本实用新型进一步设置为，所述挡板的径向的两端设有安装板；所述安装板通过螺栓固定于壳体内壁；所述挡板与刀轴接触的位置设有套设于刀轴的套筒。

通过采用上述技术方案，设置安装板，使得挡板可拆卸地安装于壳体内壁，由于挡板的端部固定于壳体内壁，套筒套设于刀轴上，能对刀轴起到支撑作用，防止刀轴在高速旋转下产生振动。

本实用新型进一步设置为，所述进料口的上方设有漏斗状的导料槽。

通过采用上述技术方案，设置导料槽，便于进料，广口的设置，提高了进料速度。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.在挤压组件与模盘上表面贴合时，需要将活塞杆收回，在弹性件的弹力以及活塞杆对活动板的压力随着活塞杆的上升而减小，使得活动板逐渐变成折叠状态，进料口在挤压组件进行挤压的过程中持续进料，当活塞杆上升的过程中，原料对活动板的上端面施压，使得活动板能够快速折叠，从而打开活动板与壳体内壁之间的通道，使得原料很快填充到活动板与模盘之间，提高了工作效率；

2.设置于成型孔对应的切割孔，使得挤压出的活性炭能延伸到切割孔内，在电机启动时，刀片随之旋转切割孔的位置发生变化，从而切断成型的活性炭；

3.通过控制电机旋转的频率，使得能够切割不同规格的成型活性炭，相比传统的刀片切割，能够保证切割的成型活性炭长度相同，能够同时切割每个成型孔出来的活性炭。

附图说明

图1是实施例的整体结构示意图；

图2是图1中a的放大示意图。

附图标记：1、壳体；11、第一壳体；111、第一固定环；112、第一固定槽；12、第二壳体；121、第二固定环；122、第二固定槽；13、进料口；131、导料槽；14、出料口；2、液压装置；21、液压动力系统；22、活塞杆；23、立柱；3、挤压组件；31、连接轴；32、活动板；33、调节组件；331、第一滑槽；332、第二滑槽；333、第一滑块；334、第二滑块；335、连杆；336、弹性件；4、模盘；41、成型孔；5、切割装置；51、电机；52、刀轴；53、刀片；531、切割孔；6、挡板；61、安装板；62、套筒。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

如图1所示，一种挤出机，包括壳体1、壳体1上方开设的进料口13、安装于壳体1上的液压装置2、安装于液压装置2下方的挤压组件3、安装于壳体1内且端面开设有多个成型孔41的模盘4、壳体1底部且位于模盘4的下方的位置安装的切割装置5、开设于壳体1一侧且靠近壳体1底部的出料口14。进料口13的上方焊接有漏斗状的导料槽131。

壳体1包括第一壳体11、设于第一壳体11下端的第二壳体12。第一壳体11的外侧壁且靠近其底部的位置焊接有第一固定环111，第二壳体12的外侧壁且靠近其顶部的位置焊接有第二固定环121，第一固定环111与第二固定环121通过螺栓连接。第一壳体11的内侧壁靠近其底部的位置开设有第一固定槽112，第二壳体12的内侧壁靠近其顶部的位置开设有第二固定槽122，将模盘4的端部先放置于第二固定槽122内，再将第一壳体11的第一固定环111与第二固定环121螺栓固定，从而使得模盘4嵌于第一固定槽112和第二固定槽122内。

液压装置2包括安装于壳体1上方的液压动力系统21、与液压动力系统21连接的活塞杆22、安装于活塞杆22上的挤压组件3。液压动力系统21通过固定于壳体1上表面且靠近壳体1四个角处的位置的立柱23支撑，活塞杆22从进料口13的位置伸入壳体1内部且沿着竖直方向上下移动。导料槽131的开口低于液压动力系统21的下端面。

挤压组件3包括固定于活塞杆22背离液压动力系统21的端部且与活塞杆22长度方向垂直的连接轴31、分别铰接于连接轴31两侧的活动板32、一端与活动板32滑动连接且另一端与壳体1滑动连接的调节组件33（如图2所示）。连接轴31的长度方向与活塞杆22的长度方向垂直。

结合图2所示，调节组件33包括活动板32上端面且靠近壳体1内壁的位置沿垂直于活塞杆22（图1已示出）长度方向开设的第一滑槽331、壳体1对应第一滑槽331的位置沿壳体1的长度方向开设的第二滑槽332、滑动设于第一滑槽331内的第一滑块333、滑动设于第二滑槽332内的第二滑块334、固定连接于第二滑块334的下端面与第二滑槽332长度方向的底部的弹性件336、一端铰接于第一滑块333且另一端铰接于第二滑块334的连杆335。当两个活动板32处于同一水平面时，第二滑槽332的径向与第一滑槽331的长度方向垂直。第一滑块333沿着第一滑槽331的长度方向滑动，第二滑块334沿着第二滑槽332的长度方向滑动。连杆335一端铰接与第一滑块333靠近活动板32的端面，连杆335的另一端铰接于第二滑块334背离活动板32底部的端面。

如图1所示，切割装置5包括安装于壳体1底部的电机51、与电机51输出轴相连且背离电机51的端部靠近模盘4下端面的刀轴52、安装于刀轴52背离电机51的端部且靠近模盘4下端面的刀片53。刀片53为圆盘状，且刀片53的端面开设有与成型孔41对应的切割孔531，切割孔531的孔径大于成型孔41的孔径。

刀轴52上套设有倾斜的挡板6，挡板6靠近壳体1底部的端部向下延伸到出料口14。挡板6的径向的两端焊接有安装板61，安装板61通过螺栓固定于壳体1内壁，挡板6与刀轴52接触的位置焊接有套设于刀轴52的套筒62，套筒62内壁与刀轴52配合且不影响刀轴52的转动。

本实施例在使用时，通过进料口13输入原料，由于两个活动板32在初始状态处于折叠状态，活动板32挤压原料的速度快于进料口13进料的速度。活动板32靠近壳体1内壁的端部与壳体1内壁之间有用于落料的通道，原料由此通道落入模盘4上方。液压动力系统21控制活塞杆22下移时，两个活动板32逐渐打开，从而形成一个完整的活塞板，活动板32在活塞杆22的作用下逐渐靠近模盘4，由于模盘4的位置固定，模盘4与活动板32之间的距离逐渐减小，原料在模盘4和活动板32之间进行挤压，使得原料被挤压成型。活性炭从成型孔41挤出。为控制成型活性炭的长度，避免挤压后的活性炭自然断裂导致断面参差不齐，造成断面的强度低，设置电机51带动刀轴52旋转，从而使得刀片53转动，将成型后的活性炭切断，设置倾斜的挡板6，使得切断后的活性炭能够落到挡板6上避免损坏电机51，且切断后的活性炭沿着倾斜的挡板6落到出料口14，方便收集运输成型的活性炭。在出料口14位于壳体1外部设有皮带轮运输装置，将成型的活性炭运输收集起来。

在挤压组件3与模盘4上表面贴合时，需要将活塞杆22收回，在弹性件336的弹力以及活塞杆22对活动板32的压力随着活塞杆22的上升而减小，使得活动板32逐渐变成折叠状态，进料口13在挤压组件3进行挤压的过程中持续进料，当活塞杆22上升的过程中，原料对活动板32的上端面施压，使得活动板32能够快速折叠，从而打开活动板32与壳体1内壁之间的通道，使得原料很快填充到活动板32与模盘4之间，提高了工作效率。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。