一种草甘膦合成液水解尾气的回收系统的制作方法

本实用新型涉及草甘膦生产
技术领域：
，尤其涉及一种草甘膦合成液水解尾气的回收系统。
背景技术：
：草甘膦是一种高效、低毒、广谱、灭生性、非选择性除草剂，具有优良的生物特性。目前，国内草甘磷主流生产工艺有两条路线：烷基酯法(甘氨酸法)和亚氨基二乙酸法(ida法)。国外的生产工艺则主要是美国孟山都公司的亚氨基二乙酸法。我国草甘膦主要采用以甘氨酸和亚磷酸二甲酯为主要原料的烷基酯法生产，该方法以甲醇为反应溶剂，在催化剂三乙胺的存在下，甘氨酸首先和聚甲醛反应形成n,n-二羟甲基甘氨酸，再与亚磷酸二甲酯反应后加盐酸水解生成草甘膦以及副产物甲缩醛和氯甲烷。甘氨酸法草甘膦合成液水解尾气主要成分为水、甲缩醛、甲醇、氯化氢及氯甲烷混合物，该尾气的回收过程在草甘膦行业简称为溶剂回收。而合成液是指由甲醇、多聚甲醛(或其他甲醛源)、甘氨酸(或以氯乙酸为起点原料的其他原料)、亚磷酸二甲酯(或其他烷基磷酸酯)等原材料经解聚、缩合、酯化反应得到的主要成分为n-甲氧基烷基酯甲基甘氨酸等有机磷中间体(草甘膦前体)的混合溶液。现有草甘膦水解工艺为间歇水解，一定比例的合成液与盐酸在水解釜中混合后，通蒸汽升温至反应终点温度，随水解温度升高，水解反应的进行，甲缩醛、甲醇、氯甲烷、水、氯化氢等蒸汽自反应釜中蒸出，经三级冷凝，不凝气体粗氯甲烷(含空气、酸性)去氯甲烷回收装置处理，冷凝液(稀甲醇)去溶剂回收装置。专利cn103739625b公开了一种甘氨酸法制备草甘膦的连续水解工艺，将混合酸液气液分离，液体及冷凝后的气体分别进入甲缩醛塔回收甲缩醛，从甲缩醛回收的釜底液进入甲醇回收塔回收甲醇，从甲醇回收塔排排出的釜底液进入水解釜完成水解反应。该方法的甲缩醛回收率低，且能耗消耗高。传统的回收工艺是对水解蒸汽进行冷凝，其中沸点相对较高的甲醇、甲缩醛、水和少量氯化氢气体冷凝成为液相，称为稀甲醇；氯甲烷为气相，经水洗、碱洗、硫酸干燥达到净化目的后得到氯甲烷气体，经压缩、冷凝后得到氯甲烷产品。冷凝得到的稀甲醇加碱中和，通过两个精馏塔分别回收其中的甲醇和甲缩醛，甲醇作为溶剂回用至草甘膦合成环节，甲缩醛作为副产品。专利cn108380029a公开了一种烷基酯法草甘膦溶剂回收系统及工艺，草甘膦水解尾气经中和、控压、控温后去往冷凝器进行冷凝分离，冷凝液去往稀甲醇溶液回收罐，不凝性气体去往氯甲烷回收装置，该方法氯甲烷回收率及纯度低，能耗消耗高。技术实现要素：有鉴于此，本实用新型要解决的技术问题在于提供一种草甘膦合成液水解尾气的回收系统，本实用新型提供的草甘膦合成液水解尾气的回收系统工艺简单，可以有效回收副产物，成本较低。本实用新型提供了一种草甘膦合成液水解尾气的回收系统，包括：水解反应装置；第一气体进口与所述水解反应装置的气体出口相连的碱洗塔；第一液体进口与所述碱洗塔的液体出口相连的汽提塔；第一气体进口与所述碱洗塔的气体出口相连的分离塔；所述分离塔的第二气体进口与所述汽提塔的气体出口相连；与所述分离塔的液体出口相连的甲醇塔；与所述分离塔的气体出口相连的脱氯甲烷塔；与所述脱氯甲烷塔的液体出口相连的甲缩醛塔。优选的，所述水解反应装置包括水解反应塔和水解反应釜；所述水解反应塔的产物溶液出口与所述水解反应釜的产物溶液进口相连；所述水解反应釜的气体出口与所述水解反应塔的气体进口相连。优选的，所述水解反应装置包括1个水解反应塔和1个水解反应釜。优选的，所述回收系统还包括水解再沸器；所述水解再沸器用于加热所述水解反应釜。优选的，所述甲醇塔包括低压甲醇塔和高压甲醇塔；所述低压甲醇塔的液相进口与所述分离塔的液体出口相连；所述高压甲醇塔的液相进口与所述低压甲醇塔的液体出口相连。优选的，所述高压甲醇塔的液体出口与所述汽提塔的第二液体进口相连。本实用新型提供了一种草甘膦合成液水解尾气的回收系统，包括：水解反应装置；第一气体进口与所述水解反应装置的气体出口相连的碱洗塔；第一液体进口与所述碱洗塔的液体出口相连的汽提塔；第一气体进口与所述碱洗塔的气体出口相连的分离塔；所述分离塔的第二气体进口与所述汽提塔的气体出口相连；与所述分离塔的液体出口相连的甲醇塔；与所述分离塔的气体出口相连的脱氯甲烷塔；与所述脱氯甲烷塔的液体出口相连的甲缩醛塔。本实用新型提供的草甘膦合成液水解尾气的回收系统工艺简单，可以有效回收副产物，成本较低。附图说明图1为本实用新型的一个实施例提供的草甘膦合成液水解尾气的回收系统的流程简图；图2为本实用新型的另一个实施例提供的草甘膦合成液水解尾气的回收系统的流程简图。具体实施方式下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。本实用新型提供了一种草甘膦合成液水解尾气的回收系统，包括：水解反应装置；第一气体进口与所述水解反应装置的气体出口相连的碱洗塔；第一液体进口与所述碱洗塔的液体出口相连的汽提塔；第一气体进口与所述碱洗塔的气体出口相连的分离塔；所述分离塔的第二气体进口与所述汽提塔的气体出口相连；与所述分离塔的液体出口相连的甲醇塔；与所述分离塔的气体出口相连的脱氯甲烷塔；与所述脱氯甲烷塔的液体出口相连的甲缩醛塔。参见图1。图1为本实用新型的一个实施例提供的草甘膦合成液水解尾气的回收系统的流程简图。在本实用新型的某些实施例中，所述草甘膦合成液水解尾气的回收系统还包括合成釜。所述合成釜用于合成草甘膦合成液。在本实用新型的实施例中，所述合成釜设置有原料进口和合成液出口。本实用新型对所述合成釜的结构并无特殊的限制，可以为常规的合成釜。在本实用新型的某些实施例中，所述草甘膦合成液水解尾气的回收系统还包括酸化装置。在本实用新型的某些实施例中，所述酸化装置设置有混合液进口、酸化剂进口、酸化液出口和气体出口。在本实用新型的某些实施例中，所述酸化装置的混合液进口与所述合成釜的混合液出口相连。所述酸化装置用于酸化所述合成液。在本实用新型的某些实施例中，所述酸化装置为管式静态混合器，型号可以是sk、sv或sx，优选sk。在本实用新型的某些实施例中，从所述合成釜的合成液出口排出的合成液通过合成液输送泵进入所述酸化装置。本实用新型对所述合成液输送泵的结构并无特殊的限制，可以为常规的离心泵。本实用新型提供的草甘膦合成液水解尾气的回收系统包括水解反应装置。所述水解反应装置用于酸化液的水解，同时将轻组分如甲醇、甲缩醛、氯甲烷等与水解液进行分离。在本实用新型的某些实施例中，所述水解反应装置的酸化液进口与所述酸化装置的酸化液出口相连。在本实用新型的某些实施例中，所述水解反应装置包括水解反应塔和水解反应釜。参见图2。图2为本实用新型的另一个实施例提供的草甘膦合成液水解尾气的回收系统的流程简图。在本实用新型的某些实施例中，所述水解反应装置包括1个水解反应塔和1个水解反应釜。在本实用新型的某些实施例中，所述水解反应塔设置有酸化液进口、产物溶液出口、气体出口和气体进口。所述水解反应塔的酸化液进口与所述酸化装置的酸化液出口相连。在本实用新型的某些实施例中，所述水解反应釜设置有产物溶液进口、产物溶液出口和气体出口。所述水解反应塔的产物溶液进口与所述酸化装置的酸化液出口相连。所述水解反应塔的产物溶液出口与所述水解反应釜的产物溶液进口相连。所述水解反应釜的气体出口与所述水解反应塔的气体进口相连。从所述水解反应釜排出的气体返回水解反应塔。本实用新型对所述水解反应塔和水解反应釜的结构并无特殊的限制。在本实用新型的某些实施例中，所述水解反应塔为耐腐蚀填料塔。在某些实施例中，所述水解反应塔为开式搪玻璃填料塔、衬四氟填料塔或石墨填料塔。在本实用新型的某些实施例中，所述水解反应釜为开式搪玻璃反应釜。在本实用新型的某些实施例中，所述草甘膦合成液水解尾气的回收系统还包括水解再沸器。所述水解再沸器用于加热所述水解反应釜。本实用新型对所述水解再沸器的连接方式并无特殊的限制，能够实现水解反应釜的加热即可。本实用新型对所述水解再沸器的结构并无特殊的限制，在本实用新型的某些实施例中，所述水解再沸器为圆块孔式石墨换热器。在本实用新型的某些实施例中，所述草甘膦合成液水解尾气的回收系统还包括酸化冷却器。所述酸化冷却器用于冷却所述酸化液。所述酸化冷却器的酸化液进口与所述混合装置的酸化液出口相连，所述酸化冷却器的酸化液出口与所述水解反应塔的酸化液进口相连。本实用新型对所述酸化液冷却器的结构并无特殊的限制，在本实用新型的某些实施例中，从所述混合装置的酸化液出口排出的酸化液通过酸化液泵进入酸化冷却器。本实用新型对所述酸化液泵的结构并无特殊的限制，可以为常规的离心泵或磁力泵。本实用新型提供的草甘膦合成液水解尾气的回收系统还包括与所述水解反应装置的气体出口相连的碱洗塔。水解尾气为酸性气体，通过碱洗塔的酸碱中和，气体呈弱碱性，可以使得后系统的设备材质选用范围广，成本更低。所述碱洗塔设置有第一气体进口、第二气体进口和液体出口和气体出口。所述碱洗塔的第一气体进口与所述水解反应装置的气体出口相连。在本实用新型的某些实施例中，所述碱洗塔的第二气体进口与所述酸化装置的气体出口相连。本实用新型对所述碱洗塔的结构并无特殊的限制，在本实用新型的某些实施例中，所述碱洗塔可以为填料塔。本实用新型提供的草甘膦合成液水解尾气的回收系统还包括与所述碱洗塔的液体出口相连的汽提塔。在本实用新型的某些实施例中，所述汽提塔设置有第一液体进口、第二液体进口、气体出口和液体出口。所述汽提塔的第一液体进口与所述碱洗塔的液体出口相连。本实用新型对所述汽提塔的结构并无特殊的限制，可以为常规的汽提塔。本实用新型提供的草甘膦合成液水解尾气的回收系统还包括与所述碱洗塔的气体出口相连的分离塔。所述分离塔用于进行所述第一精馏，经过第一精馏，可以得到塔釜稀甲醇和塔顶低沸物。在本实用新型的某些实施例中，所述分离塔设置有第一气体进口、第二气体进口、液体出口和气体出口。在本实用新型的某些实施例中，所述分离塔的第一气体进口与所述碱洗塔的气体出口相连，所述分离塔的第二气体进口与所述汽提塔的气体出口相连。本实用新型对所述分离塔的结构并无特殊的限制，在本实用新型的某些实施例中，所述分离塔可以为常规的填料精馏塔。本实用新型提供的草甘膦合成液水解尾气的回收系统还包括与所述分离塔的液体出口相连的甲醇塔。所述分离塔中的塔釜稀甲醇经由分离塔的液体出口排出，进入甲醇塔。在本实用新型的某些实施例中，所述甲醇塔设置有液体进口和液体出口。所述甲醇塔的液体进口与所述分离塔的液体出口相连。本实用新型对所述甲醇塔的结构并无特殊的限制，在本实用新型的某些实施例中，所述甲醇塔可以为常规的填料精馏塔。在本实用新型的某些实施例中，所述甲醇塔包括低压甲醇塔和高压甲醇塔。所述低压甲醇塔设置有液体进口、液体出口和甲醇出口。所述高压甲醇塔设置有液体进口、液体出口和甲醇出口。所述低压甲醇塔的液体进口与所述分离塔的液体出口相连；所述高压甲醇塔的液体进口与所述低压甲醇塔的液体出口相连。所述高压甲醇塔的液体出口与所述汽提塔的第二液相进口相连。本实用新型对所述低压甲醇塔和高压甲醇塔的结构并无特殊的限制。在本实用新型的某些实施例中，所述低压甲醇塔可以为常规的填料精馏塔。在本实用新型的某些实施例中，所述高压甲醇塔可以为常规的填料精馏塔。本实用新型提供的草甘膦合成液水解尾气的回收系统还包括与所述分离塔的气体出口相连的脱氯甲烷塔。通过脱氯甲烷塔的精馏，将氯甲烷精制，减少后系统处理成本，同时回收甲醇、甲缩醛，降低甲醇消耗。在本实用新型的某些实施例中，所述脱氯甲烷塔设置有气体进口、塔釜液出口和氯甲烷出口。在本实用新型的某些实施例中，所述脱氯甲烷塔的气体进口与所述分离塔的气体出口相连。本实用新型对所述脱氯甲烷塔的结构并无特殊的限制，在本实用新型的某些实施例中，所述脱氯甲烷塔可以为常规的填料精馏塔。本实用新型提供的草甘膦合成液水解尾气的回收系统还包括与所述脱氯甲烷塔的液体出口相连的甲缩醛塔。所述甲缩醛塔用于回收甲缩醛和甲醇。所述甲缩醛塔设置有液体进口和气体出口。所述甲缩醛塔的液体进口与所述脱氯甲烷塔的塔釜液出口相连。本实用新型对所述甲缩醛塔的结构并无特殊的限制，可以为常规的填料精馏塔。本实用新型还提供了一种在上文所述的回收系统中回收草甘膦合成液水解尾气的方法，包括以下步骤：a)将酸化的草甘膦合成液在120～130℃、70～100kpa下进行水解反应；b)将所述水解反应产生的气体和碱液混合，进行中和反应；c)将所述中和反应后的溶液进行汽提，所述汽提得到的气体与中和反应得到的气体在-5～30kpa、塔釜温度65～85℃下进行第一精馏，第一精馏得到的塔釜液在0.1～0.8mpa、塔釜温度85～170℃下进行第二精馏，得到甲醇；第一精馏得到的塔顶低沸物在0～80kpa、塔釜温度55～70℃、塔顶温度-10～-20℃下进行第三精馏，得到氯甲烷；所述第三精馏得到的塔釜液在0～30kpa、塔釜温度65～85℃下进行第四精馏，得到甲缩醛。在本实用新型的某些实施例中，所述草甘膦合成液按照以下方法进行制备：在三乙胺的作用下，将甘氨酸、多聚甲醛和亚磷酸二烷基酯在甲醇中进行反应，得到草甘膦合成液。优选的，具体包括：a1)将甲醇、三乙胺和多聚甲醛在40～55℃下进行解聚反应；a2)将所述解聚反应后的产物与甘氨酸在40～55℃下进行加成反应；a3)将所述加成反应后的产物与亚磷酸二烷基酯在40～55℃下进行缩合反应，得到合成液。在本实用新型的某些实施例中，所述甲醇、三乙胺和多聚甲醛的质量比为4750～5700：1615～1710：950。在某些实施例中，所述甲醇、三乙胺和多聚甲醛的质量比为5200：1630：950或5400：1650：950。在本实用新型的某些实施例中，所述甘氨酸与多聚甲醛的质量比为1045～1250：950。在某些实施例中，所述甘氨酸与多聚甲醛的质量比为1200：950或1250：950。在本实用新型的某些实施例中，所述亚磷酸二烷基酯与多聚甲醛的质量比为1995～2185：950。在某些实施例中，所述亚磷酸二烷基酯与多聚甲醛的质量比为2060：950或2100：950。在本实用新型的某些实施例中，所述亚磷酸二烷基酯为亚磷酸二甲酯。在本实用新型的某些实施例中，所述解聚反应的温度为45℃或50℃。在本实用新型的某些实施例中，所述加成反应的温度为50℃或45℃。在本实用新型的某些实施例中，所述缩合反应的温度为50℃或45℃。在本实用新型的某些实施例中，步骤a)中的反应在合成釜中进行。得到合成液后，将所述合成液进行酸化，得到酸化的草甘膦合成液。在本实用新型的某些实施例中，所述酸化采用的酸化剂为盐酸。在本实用新型的某些实施例中，所述酸化的温度为35～55℃，所述酸化的压力为-10～10kpa。在某些实施例中，所述酸化的温度为40～55℃、50℃或40℃，所述酸化的压力为-5～5kpa或0kpa或5kpa。在本实用新型的某些实施例中，所述酸化在酸化装置中进行。得到酸化的草甘膦合成液后，将所述酸化的草甘膦合成液在120～130℃、70～100kpa下进行水解反应。本实用新型提供的草甘膦合成液水解尾气的回收方法中的水解反应为一步水解反应。在本实用新型的某些实施例中，所述酸化液在进行水解反应之前还包括：将所述酸化液进行冷却。在本实用新型的某些实施例中，所述冷却的温度为15～30℃。在本实用新型的某些实施例中，所述冷却在酸化冷却器中进行。在本实用新型的某些实施例中，所述水解反应的温度为128℃或120℃，压力为80kpa或90kpa。在本实用新型的某些实施例中，所述水解反应在水解反应装置中进行。在本实用新型的某些实施例中，所述水解反应后的浆料进入后续的结晶工序，进而制备草甘膦。所述水解反应完成后，将所述水解反应产生的气体和碱液混合，进行中和反应。在本实用新型的某些实施例中，将所述酸化产生的气体、水解反应产生的气体和碱液混合，进行中和反应。在本实用新型的某些实施例中，所述碱液包括氢氧化钠溶液。在本实用新型的某些实施例中，所述碱液的质量浓度不高于48％，优选不高于10％，更优选为不高于5％。在本实用新型的某些实施例中，所述水解反应产生的气体包括甲醇、甲缩醛、氯甲烷、水和氯化氢。在本实用新型的某些实施例中，所述中和反应的温度为70～90℃，压力为-5～10kpa。在本实用新型的某些实施例中，所述中和反应的温度为74℃或85℃，压力为0kpa或5kpa。在本实用新型的某些实施例中，所述中和在碱洗塔中进行。所述中和反应完成后，将所述中和反应后的溶液进行汽提。在本实用新型的某些实施例中，所述汽提的塔釜温度为100～108℃，汽提的压力为-5～30kpa。在本实用新型的某些实施例中，所述汽提的塔釜温度为100～105℃、103℃或100℃，汽提的压力为0～10kpa、5kpa或10kpa。在本实用新型的某些实施例中，所述汽提在汽提塔中进行。在本实用新型的某些实施例中，所述汽提后的废水可以进入废水处理装置。本实用新型中，所述汽提得到的气体与中和反应得到的气体在-10～10kpa、塔釜温度65～85℃下进行第一精馏。在本实用新型的某些实施例中，所述汽提得到的气体包括甲醇和水。在本实用新型的某些实施例中，所述第一精馏的压力为5kpa或10kpa，温度为65℃。在本实用新型的某些实施例中，所述第一精馏的回流比为1～4：1。在某些实施例中，所述第一精馏的回流比为2.2～2.3：1或2.2：1。在本实用新型的某些实施例中，所述第一精馏在分离塔中进行。在本实用新型的某些实施例中，所述第一精馏得到的气体包括甲醇、甲缩醛和氯甲烷。本实用新型中，第一精馏得到的塔釜液在0.1～0.8mpa、塔釜温度85～170℃下进行第二精馏，得到甲醇。在本实用新型的某些实施例中，第二精馏的压力为0.5mpa，第二精馏的塔釜温度为150℃。在本实用新型的某些实施例中，第二精馏的回流比为1～4：1。在某些实施例中，第二精馏的回流比为1.5～2.5：1。在本实用新型的某些实施例中，第二精馏在甲醇塔中进行。在本实用新型的某些实施例中，所述第二精馏包括低压甲醇精馏和高压甲醇精馏。在本实用新型的某些实施例中，所述低压甲醇精馏的压力为0.1～0.3mpa、塔釜温度85～120℃，回流比为1～4：1或1.5：1。在某些实施例中，所述低压甲醇精馏的压力为0.18mpa或0.1mpa，塔釜温度107℃或115℃，回流比为1.5～2：1或1.5：1。在本实用新型的某些实施例中，所述低压甲醇精馏在低压甲醇塔中进行。在本实用新型的某些实施例中，所述高压甲醇精馏的压力为0.4～0.8mpa、塔釜温度135～170℃，回流比为1～4：1。在本实用新型的某些实施例中，所述高压甲醇精馏的压力为0.6mpa或0.7mpa、塔釜温度150～165℃或155℃，回流比为2～2.5：1或2.5：1。在本实用新型的某些实施例中，所述高压甲醇精馏在高压甲醇塔中进行。在本实用新型的某些实施例中，所述高压甲醇精馏后的液体回流至汽提塔。本实用新型中，第一精馏得到的塔顶低沸物在0～80kpa、塔釜温度55～70℃、塔顶温度-10～-20℃下进行第三精馏，得到氯甲烷。在本实用新型的某些实施例中，所述第三精馏的压力为55kpa或40kpa，塔釜温度60～65℃，塔顶温度-14～-17℃、-14℃或-17℃。在本实用新型的某些实施例中，所述第三精馏的回流比为1～3.5：1。在某些实施例中，所述第三精馏的回流比为1.2～1.5：1或1.5：1。在本实用新型的某些实施例中，所述第三精馏在脱氯甲烷塔中进行。所述第三精馏得到的塔釜液在0～30kpa、塔釜温度65～85℃下进行第四精馏，得到甲缩醛。在本实用新型的某些实施例中，所述第四精馏的压力为20kpa或10kpa，塔釜温度为73℃或80℃。在本实用新型的某些实施例中，所述第四精馏的回流比为0.5～2：1。在某些实施例中，所述第四精馏的回流比为1：1。在本实用新型的某些实施例中，所述第四精馏在甲缩醛塔中进行。本实用新型对上文采用的原料的来源并无特殊的限制，可以为一般市售。本实用新型提供的草甘膦合成液水解尾气的回收系统工艺简单，可以有效回收副产物，成本较低。为了进一步说明本实用新型，下面结合实施例对本实用新型提供的一种草甘膦合成液水解尾气的回收系统进行详细地描述，但不能将它们理解为对本实用新型保护范围的限定。以下实施例所用的原料均为一般市售。实施例1在图2所述的草甘膦合成液水解尾气的回收系统上进行实验：在合成釜中合成草甘膦合成液：原料包括：5200重量份甲醇、1630重量份三乙胺、950重量份多聚甲醛、1200重量份甘氨酸和2060重量份亚磷酸二甲酯。a1)将甲醇、三乙胺和多聚甲醛在45℃下进行解聚反应；a2)将所述解聚反应后的产物与甘氨酸在50℃下进行加成反应；a3)将所述加成反应后的产物与亚磷酸二烷基酯在50℃下进行缩合反应，得到合成液。合成液和盐酸在酸化装置(静态混合器)中混合，进行酸化，酸化的温度为50℃，压力为0kpa。酸化完成后，在酸化冷却器中冷却。冷却后的酸化液进入水解反应塔和水解釜中进行水解反应，水解反应的温度为128℃，压力为80kpa。从所述水解反应塔排出的气体(包括甲醇、甲缩醛、氯甲烷、水和氯化氢)和静态混合器排出的气体进入碱洗塔(碱洗塔中气体的总流量为28m3/h)，在碱洗塔中与质量浓度为5％的氢氧化钠溶液进行中和反应，中和反应的温度为74℃，压力为0kpa。中和反应后的溶液在汽提塔中进行汽提，汽提的塔釜温度为103℃，汽提的压力为5kpa。从汽提塔塔顶分离出来的气体(包括甲醇和水)和从碱洗塔塔顶排出的气体进入分离塔，进行第一精馏分离，分离塔塔釜温度为76℃，塔顶压力为5kpa，分离塔塔顶回流比为2.2：1，汽提塔塔底废水进入废水处理装置。分离塔塔顶蒸出的气体(包括甲醇、甲缩醛和氯甲烷)进入脱氯甲烷塔，回收氯甲烷，脱氯甲烷塔顶温度-14℃，塔顶压力55kpa，塔釜温度60℃，回流比1.5：1；脱氯甲烷塔塔釜液进入甲缩醛塔，回收甲缩醛，甲缩醛塔塔釜温度73℃，压力20kpa，回流比1：1。分离塔塔底成分依次进入低压甲醇塔和高压甲醇塔回收甲醇，低压甲醇塔压力为0.18mpa，塔釜温度107℃，回流比1.5：1，高压甲醇塔压力为0.6mpa，塔釜温度155℃，回流比2.5：1。所述高压甲醇塔精馏后的液体回流至汽提塔。经检测可知，氯甲烷的回收率>99％，纯度(不含空气)约为97.5％，二甲醚约为2.5％；甲缩醛的回收率>99％，纯度>85％；甲醇的回收率>99％，纯度>99.5％；得到每吨草甘膦消耗甲醇260kg，得到每吨草甘膦消耗蒸汽5.0t，得到每吨氯甲烷消耗硫酸55kg。实施例2在图2所述的草甘膦合成液水解尾气的回收系统上进行实验：在合成釜中合成草甘膦合成液：原料包括：5400重量份甲醇、1650重量份三乙胺、950重量份多聚甲醛、1250重量份甘氨酸和2100重量份亚磷酸二甲酯。a1)将甲醇、三乙胺和多聚甲醛在50℃下进行解聚反应；a2)将所述解聚反应后的产物与甘氨酸在45℃下进行加成反应；a3)将所述加成反应后的产物与亚磷酸二烷基酯在45℃下进行缩合反应，得到合成液。合成液和盐酸在酸化装置(静态混合器)中混合，进行酸化，酸化的温度为40℃，压力为5kpa。酸化完成后，在酸化冷却器中冷却。冷却后的酸化液进入水解反应塔和水解釜中进行水解反应，水解反应的温度为120℃，压力为90kpa。从所述水解反应塔排出的气体(包括甲醇、甲缩醛、氯甲烷、水和氯化氢)和静态混合器排出的气体进入碱洗塔(碱洗塔中气体的总流量为28m3/h)，在碱洗塔中与质量浓度为5％的氢氧化钠溶液进行中和反应，中和反应的温度为85℃，压力为5kpa。中和反应后的溶液在汽提塔中进行汽提，汽提的塔釜温度为100℃，汽提的压力为10kpa。从汽提塔塔顶分离出来的气体(包括甲醇和水)和从碱洗塔塔顶排出的气体进入分离塔，进行第一精馏分离，分离塔塔釜温度为65℃，塔顶压力为10kpa，分离塔塔顶回流比为2.2：1，汽提塔塔底废水进入废水处理装置。分离塔塔顶蒸出的气体(包括甲醇、甲缩醛和氯甲烷)进入脱氯甲烷塔，回收氯甲烷，脱氯甲烷塔顶温度-17℃，塔釜温度65℃，塔顶压力40kpa，回流比1.5：1；脱氯甲烷塔塔釜液进入甲缩醛塔，回收甲缩醛，甲缩醛塔塔釜温度80℃，压力10kpa，回流比1：1。分离塔塔底成分依次进入低压甲醇塔和高压甲醇塔回收甲醇，低压甲醇塔压力为0.1mpa，塔釜温度115℃，回流比1.5：1，高压甲醇塔压力为0.7mpa，塔釜温度155℃，回流比2.5：1。所述高压甲醇塔精馏后的液体回流至汽提塔。经检测可知，氯甲烷的回收率>99％，纯度(不含空气)约为97.5％，二甲醚约为2.5％；甲缩醛的回收率>99％，纯度>85％；甲醇的回收率>99％，纯度>99.5％；得到每吨草甘膦消耗甲醇265kg，得到每吨草甘膦消耗蒸汽4.9t，得到每吨氯甲烷消耗硫酸55kg。比较例1合成液和盐酸分别在计量槽中计量，然后先后投入水解釜中，开启搅拌缓慢升温，进行水解反应(间歇反应)，反应生成的气相通过一级、二级、三级冷凝，冷凝液收集至稀甲醇槽，不凝气体(粗氯甲烷)用风机输送至氯甲烷回收装置。水解反应终点温度控制在110～135℃，系统压力控制在5～-5kpa。稀甲醇与质量浓度为40％的液碱在静态混合器中进行中和反应后，用回收甲醇、蒸汽冷凝水预热至至60～80℃后，通过气液两相进入间隔壁塔精馏，甲缩醛侧塔顶温度控制42℃，常压，回流比在5，塔顶采出气相经冷凝后得到甲缩醛产品，不凝性气体(粗氯甲烷)去氯甲烷回收装置；甲醇侧塔顶温度控制64℃，常压，回流比1.5，塔顶采出甲醇产品，塔中下侧采出甲醇和水的混合物至高压甲醇塔；塔釜废水换热后去环保站；高压甲醇塔塔顶温度控制120℃，压力控制0.55mpa，回流比3.5，塔顶气相给间隔壁塔做热源，冷凝液即为甲醇产品，塔釜废水经换热后去环保站。该工艺甲醇回收率＞98％，纯度＞99.5％，得到每吨草甘膦消耗甲醇330kg，得到每吨草甘膦消耗蒸汽7.0t，得到每吨氯甲烷消耗硫酸130kg。实施例1与比较例1得到的氯甲烷和甲缩醛的质量对比结果如表1和表2所示：表1实施例1与比较例1得到的氯甲烷质量对比结果氯甲烷二甲醚甲缩醛甲醇水实施例197.52.5未检出未检出未检出比较例193.32.52.51.50.2表2实施例1与比较例1得到的甲缩醛质量对比结果氯甲烷甲缩醛甲醇水实施例1<0.18514.80.1比较例1≈38511.90.1以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。当前第1页12