一种冷冻式干燥机汽水分离装置的制作方法

【技术领域】

本实用新型涉及一种冷冻式干燥机汽水分离装置，属于干燥机领域。

背景技术：

冷冻式干燥机中需要对气体中的液滴进行回收，以使得气液分离。其中最为常规的方式为在分离装置中交错增加隔板，增加气体移动路径，从而提升与冷却剂之间的接触时间。但是这种方式得到的液体分布在整个分离装置中，液体的排出会受到隔板的阻碍，使得液体在分离装置中停留时间增加，反而会对后续流入的较为干燥的气体增湿。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于克服现有技术的不足而提供一种能够及时排液的冷冻式干燥机汽水分离装置。

解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种冷冻式干燥机汽水分离装置，包括支架、第一罐体、第二罐体和通液管，第一罐体和第二罐体均支撑于支架上，以使得第一罐体位于第二罐体的上方，第一罐体的底部设置有出液口，第二罐体的顶部设置有进液口，通液管的两端分别连通至出液口和进液口，第一罐体的左端设置有进气口，第一罐体的右端设置有出气口，第一罐体内沿左右方向设置有多块通气板，通气板的顶部与第一罐体的顶部内壁连接，所有通气板将第一罐体内部分隔为多个腔室，通气板上开设有通气孔，气体经由通气孔移动至相邻的腔室，通气板的底部和第一罐体的底部内壁之间留有空隙，以使所有腔室内的液体汇流至出液口。

本实用新型的有益效果为：

第一罐体内进行汽水分离，第二罐体内进行液体回收，液体经由通液管从第一罐体流入第二罐体。气体从进气口流向出气口，液滴在经过通气板时被阻拦，并在通气板上成股流至第一罐体的底部内壁，然后流动至出液口，进而通过通液管流动至第二罐体，及时与第一罐体内气体分离。通过增大通气板的面积，尽可能减小空隙，使得近乎所有气体都能够通过通气板。并且增加通气板的数量，即使气体流动路径长度减少，也能保证气液分离效果。

本实用新型所述出气口和进气口均位于第一罐体的顶部。

本实用新型所述第一罐体内沿前后方向安装有若干个冷却管，单个冷却管在第一罐体内的部分位于单个腔室内。

本实用新型所述第一罐体的外壁上开设有第一安装孔和第二安装孔，冷却管穿过第一安装孔和第二安装孔，以使得冷却管可拆式安装在第一罐体上，冷却管的端部支撑并定位于支架上。

本实用新型所述第一安装孔和第二安装孔处安装有密封件，

本实用新型所述冷却管位于腔室的顶部。

本实用新型所述空隙高度为1-3mm。

本实用新型所述出液口数量有多个，通液管为多通管，通液管的入口数量与出液口数量相同，通液管的出口数量有一个，通液管的各个入口分别连通至对应出液口，通液管的出口连通至进液口。

本实用新型所述出液口数量与通气板数量相同，出液口分别位于对应通气板的右下方。

本实用新型所述通液管上设置有单向阀，液体从出液口到进液口为单向流动。

本实用新型的其他特点和优点将会在下面的具体实施方式、附图中详细的揭露。

【附图说明】

下面结合附图对本实用新型做进一步的说明：

图1为本实用新型实施例1的主视剖视结构示意图；

图2为本实用新型实施例1的俯视结构示意图；

图3为本实用新型实施例2的主视剖视结构示意图；

图4为图3中a处放大结构示意图。

【具体实施方式】

下面结合本实用新型实施例的附图对本实用新型实施例的技术方案进行解释和说明，但下述实施例仅为本实用新型的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

在下文描述中，出现诸如术语“内”、“外”、“上”、“下”、“左”、“右”等指示方位或者位置关系仅是为了方便描述实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例1：

参见图1-2，本实施例提供的是一种冷冻式干燥机汽水分离装置，包括支架(图中未示出)、第一罐体1、第二罐体2和通液管3。

第一罐体1和第二罐体2的形状不局限于圆柱形、长方体等。第一罐体1和第二罐体2均水平设置在支架上，第一罐体1位于第二罐体2的正上方，由支架对第一罐体1和第二罐体2进行支撑和定位，减少或防止第一罐体1和第二罐体2晃动。

第一罐体1的底部设置有出液口11，第二罐体2的顶部设置有进液口21，本实施例中通液管3为二通管，通液管3的上端连通至出液口11，通液管3的下端连通至进液口21。

第一罐体1包括罐体本体、左端盖和右端盖，左端盖可拆式安装在罐体本体的左端，右端盖可拆式安装在罐体本体的右端，罐体本体内沿左右方向依次设置有多块通气板4，左端盖和右端盖从罐体本体上拆除后能够便于通气板4在罐体本体内的拆装。左端盖和右端盖的安装方式包括但不局限于螺纹连接，以保证左端盖和右端盖在罐体本体装配到位后与罐体本体连接处的气密性。

第一罐体1的左端，即左端盖上，设置有进气口12，第一罐体1的右端，即右端盖上，设置有出气口13。

通气板4上开设有通气孔，混合气从进气口12流入第一罐体1内，并穿过通气板4上的通气孔，由通气孔阻拦混合气中的液体颗粒对混合气进行干燥，以使得干燥后气体从出气口13离开第一罐体1。

通气板4的顶部与第一罐体1的顶部内壁通过螺钉进行可拆式连接，从而根据需要对通气板4进行更换，从而改变第一罐体1内通气板4上通气孔的孔径尺寸。所有通气板4将第一罐体1内部分隔为多个腔室5，混合气经由通气孔移动至相邻的腔室5，从而使通气孔对混合气中的液体颗粒进行多重过滤。当通气孔中液体颗粒过多便会在重力作用下沿着通气板4成股流至第一罐体1的底部内壁。通气板4的底部和第一罐体1的底部内壁之间留有空隙，因此通气板4不会对第一罐体1的底部内壁液体流动产生阻碍，从而使所有腔室5内的液体能够较为及时地汇流至出液口11，进而经由通液管3流动至第二罐体2内，使第一罐体1内气液彻底分离，故而第二罐体2作为集液罐。

优选的，通气板4的底部和第一罐体1的底部内壁之间空隙高度为1-3mm，从而在几乎不影响液体流动的基础上减少混合气在空隙处的流动空间，使得气体的流动尽可能通过通气板4。通气板4底部的液滴尺寸较小时也能及时接触第一罐体1的底部内壁，从而从通气板4底部转移至第一罐体1的底部内壁。当空隙处液体较多时还能阻挡气体在空隙处流动。

通气板4数量的增加能够弥补气体流动路径长度相对现有技术减少对分离效率的不利影响，从而保证分离效率。例如本实施例中通气板4数量为四块。

优选的，出气口13和进气口12均位于第一罐体1的顶部，以增加气体与空隙间的间距，以使气体流动尽可能经由通气板4进行。

此外，本实施例中第一罐体1内沿前后方向安装有若干个冷却管6，单个冷却管6在第一罐体1内的部分位于单个腔室5内，以避免冷却管6和通气板4产生干涉。冷却管6内通有冷却液，以降低混合气的温度，使得混合气中的液滴更易凝聚而被通气孔阻隔，也能使混合气中尚未完全液化的水蒸气冷凝形成液滴。

第一罐体1的外壁上开设有第一安装孔和第二安装孔，冷却管6穿过第一安装孔和第二安装孔，以使得冷却管6可拆式安装在第一罐体1上，冷却管6的端部支撑并定位于支架上，以保证冷却管6在第一罐体1上的稳定性。第一安装孔和第二安装孔处安装有密封件，以避免在第一安装孔和第二安装孔处发生第一罐体1内外的气体交换。

温度较高的气体在第一罐体1内所处位置较高，因此将冷却管6设置在腔室5的顶部，从而尽可能对混合气中温度较高的部分进行冷却。

优选的，通液管3上设置有单向阀，液体从出液口11到进液口21为单向流动，同时也能避免第二罐体2内气体和液体回流至第一罐体1内。

实施例2：

参见图3-4，本实施例与实施例1的区别在于，出液口11数量有多个，通液管3为多通管，通液管3的入口数量与出液口11数量相同，通液管3的出口数量有一个，通液管3的各个入口分别连通至对应出液口11，通液管3的出口连通至进液口21。出液口11数量的增加提升了液体从第一罐体向第二罐体排出的速度。

在其他实施例中，出液口11数量与通气板4数量相同，每个出液口11分别位于对应通气板4的下方略靠右位置，以在气流扰动的情况下通气板4底部液滴能尽可能直接掉落至对应出液口11内，尽可能减少液滴在第一罐体底部内壁处的聚集过程。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，熟悉该本领域的技术人员应该明白本实用新型包括但不限于附图和上面具体实施方式中描述的内容。任何不偏离本实用新型的功能和结构原理的修改都将包括在权利要求书的范围中。