一种安全性高的粉尘去除系统的制作方法

本实用新型涉及一种粉尘去除系统，具体涉及一种安全性高的粉尘去除系统，属于烧结活性炭粉末处理技术领域。

背景技术：

活性炭烟气净化技术具有多污染物协同高效净化的优势，适应烧结烟气组分复杂(so2、nox、粉尘、o2、水蒸气、重金属)、温度波动大(110-180℃)的特点，已经成功应用到烧结烟气净化系统中，同时也推广到焦化、电力等多行业中，具备非常好的多污染物去除效果，在当前环保形势极其严格的条件下，具有很大的推广空间。

活性炭烟气净化工艺包括吸附塔、再生塔、输送机三大主题设备，吸附塔塔体有效高度在30m左右，活性炭作为吸附剂与催化剂在吸附塔内完成对污染物进行高效吸附附，吸附了污染物的活性炭从上往下移动，通过输送系统送往再生塔进行加热再生，活性炭在移动的过程中由于自摩擦、解析磨损的作用，不可避免的产生损坏，由初始的具有完整形态的柱状活性炭变为不同粒径大小的较细活性炭混合物，这些活性炭在解析塔内经过加热再生后经过振动筛筛分去除粒径较小的部分，但不可避免的仍有较细粒径活性炭会进入吸附系统，同时，由于静电效应，大颗粒活性炭表面会覆盖超细炭粉，也会进入吸附系统。需要注意的是，活性炭粉化率与循环量及活性炭品质息息相关，循环量与烧结烟气中污染物浓度相关，污染物浓度高，活性炭循环量大，活性炭品质差，小粒径炭多，因此进入吸附塔内的超细粉尘含量为波动值。

在活性炭粉尘的去除过程中，由于活性炭粉尘浓度和温度的影响存在容易爆炸的风险。刚解析出来的活性炭颗粒温度虽然偏低，但活性炭粉末在空气中的浓度达到一定值时，温度达到165℃，即可能发生爆炸。

因此，如何提供一种安全性高的粉尘去除方法，其能够实时监控活性炭粉末去除过程中的各项参数，确保活性炭粉末去除安全进行，防止生产事故的发生，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本实用新型的目的在于能够实时监控活性炭粉末去除过程中的各项参数，确保活性炭粉末去除安全进行，防止生产事故的发生。本实用新型提供一种安全性高的粉尘去除系统，该系统包括：风选处理装置、炭循环流量传感器、第一炭温度传感器、第二炭温度传感器、风循环流量传感器、第一风温度传感器、第二风温度传感器、惰性气体补入装置；所述炭循环流量传感器设置在所述风选处理装置活性炭路径的上游或下游；所述第一炭温度传感器设置在所述风选处理装置活性炭进料口上游；所述第二炭温度传感器设置在所述风选处理装置活性炭出料口下游；所述风循环流量传感器设置在所述风选处理装置风选气体路径的上游或下游；所述第一风温度传感器设置在所述风选处理装置风选气体入口上游；所述第二风温度传感器设置在所述风选处理装置风选气体出口下游；惰性气体补入装置的出气口接入所述风选处理装置风选气体路径的上游或下游。

根据本实用新型的第一个实施方案，提供一种安全性高的粉尘去除系统：

一种安全性高的粉尘去除系统，该系统包括：风选处理装置、炭循环流量传感器、第一炭温度传感器、第二炭温度传感器、风循环流量传感器、第一风温度传感器、第二风温度传感器、惰性气体补入装置；所述炭循环流量传感器设置在所述风选处理装置活性炭路径的上游或下游；所述第一炭温度传感器设置在所述风选处理装置活性炭进料口上游；所述第二炭温度传感器设置在所述风选处理装置活性炭出料口下游；所述风循环流量传感器设置在所述风选处理装置风选气体路径的上游或下游；所述第一风温度传感器设置在所述风选处理装置风选气体入口上游；所述第二风温度传感器设置在所述风选处理装置风选气体出口下游；惰性气体补入装置的出气口接入所述风选处理装置风选气体路径的上游或下游。

作为优选，该系统还包括：风温控制器；所述风温控制器数据入口信号连接至炭循环流量传感器、第一炭温度传感器、第二炭温度传感器、风循环流量传感器、第一风温度传感器、第二风温度传感器；所述风温控制器的控制口与惰性气体补入装置信号连接。

根据本实用新型的第二个实施方案，提供一种安全性高的粉尘去除系统：

一种安全性高的粉尘去除系统，该系统包括：风选处理装置、前置粒径识别装置、后置粒径识别装置、炭循环流量传感器、风循环流量传感器、活性炭流量阀；所述炭循环流量传感器设置在所述风选处理装置活性炭路径的上游或下游；所述前置粒径识别装置设置在所述风选处理装置活性炭进料口上游；所述后置粒径识别装置设置在所述风选处理装置活性炭出料口下游；所述风循环流量传感器设置在所述风选处理装置风选气体路径的上游或下游；所述活性炭流量阀设置在所述风选处理装置活性炭路径的上游。

作为优选，该系统还包括：粉尘浓度控制器；所述粉尘浓度控制器数据入口信号连接至前置粒径识别装置、后置粒径识别装置、炭循环流量传感器、风循环流量传感器；所述粉尘浓度控制器的控制口与活性炭流量阀信号连接。

根据本实用新型的第三个实施方案，提供一种粉尘精确脱除系统：

一种粉尘精确脱除系统，该粉尘精确脱除系统包括：用于筛分尘料混合物的多级筛分装置，所述多级筛分装置将尘料混合物筛分成直排粉尘、待流化尘料、快筛尘料，并将直排粉尘从直排口排出，将待流化尘料从待流化口排出，将快筛尘料从快筛口排出；与所述直排口连通，用于向外排出直排粉尘的直排装置；与所述待流化口连通，用于流化脱除指定粒径粉尘的流化风洗室；与所述快筛口连通，用于脱除大颗粒物上附着粉尘的快筛风洗室；

所述流化风洗室和所述快筛风洗室均为第一个或第二个实施方案所述安全性高的粉尘去除系统；所述安全性高的粉尘去除系统的风选处理装置包括：风洗主腔体、多孔布风板、喷风机构、风速传感器；所述风洗主腔体的上端为进料口；所述多孔布风板水平设置在所述风洗主腔体内，所述多孔布风板承托待流化尘料；所述喷风机构设置在风洗主腔体内，且所述喷风机构位于所述多孔布风板的下方；所述风速传感器设置在风洗主腔体内，且所述风速传感器位于所述风速传感器的上方。

作为优选，所述直排装置为第一个或第二个实施方案所述安全性高的粉尘去除系统。

作为优选，所述多级筛分装置包括：筛分主体、筛分进料口、筛分出料口、多级筛分板、汇聚导管；所述筛分进料口设置在所述筛分主体的上端面；所述筛分出料口设置在所述筛分主体的下端面；所述多级筛分板设置在筛分主体内，所述多级筛分板的一端板面位于筛分进料口的下方，所述多级筛分板的另一端边缘位于所述筛分出料口上方的一侧；所述多级筛分板上沿长度方向设置多组孔径不同的区间筛孔；所述直排口、所述待流化口、所述快筛口与所述多级筛分板的区间筛孔连通。

作为优选，所述多级筛分板上沿长度方向设置多组孔径不同的区间筛孔具体为：从所述筛分进料口至所述筛分出料口方向上，多组所述区间筛孔依次标记为k1、k2、k3、k4、……、k(n-1)，k1组所述区间筛孔的孔径为r2；k2组所述区间筛孔的孔径为r3；k4组所述区间筛孔的孔径为r3、……、k(n-1)组所述区间筛孔的孔径为rn。

作为优选，所述直排口、所述待流化口、所述快筛口与所述多级筛分板的区间筛孔连通具体为：每组所述区间筛孔的下方均设置有，用于汇聚该区间筛孔筛出物的汇聚导管；k1组下方的汇聚导管排料口为直排口；k2组下方的汇聚导管排料口为待流化口；k3、……、k(n-1)组下方的汇聚导管排料口为快筛口；所述筛分出料口的下方也为快筛口，共有n-2个快筛口。

作为优选，所述流化风洗室内的流化风速为u2；

所述快筛风洗室的流化风速大于u2；所述快筛风洗室的最大流化风速小于u3；

其中，d为待处理活性炭粉尘直径，u为流体速度，ρ为流体密度，μ为流体黏度，ρp为待处理活性炭粉尘密度，g为重力加速度；r2为流化粒径区间的最小颗粒直径，r3为流化粒径区间的最大颗粒直径。

在考虑对活性炭粉末进行筛选的时候，一般可通过筛网进行筛选。但，由于活性炭粉尘通过静电吸附在大颗粒活性炭上，单纯通过筛网或附上振动，难以去除活性炭粉尘。在该项目的研发过程中，本申请创造性的采用流化风选的方式对活性炭物料内的活性炭粉尘进行去除。过程中发现，当活性炭粉末在空气中的浓度大于20g/m³时，即触及了活性炭粉尘的爆炸下限，而活性炭粉末的着火点仅为165℃。当活性炭粉尘达到爆炸下限后，由于活性炭粉尘比表面积大，易氧化放热。从而促进整体活性炭粉尘气体的温度的提高，因此浓度达到爆炸下限的活性炭粉末对温度变化非常的敏感，稍有不慎即可能发生爆炸。

因此在解决该问题时，本申请优先考虑控制流化风选过程中活性炭粉尘的温度。只要活性炭粉尘的温度处在安全范围内，无论粉尘浓度如何波动，都不会发生活性炭粉尘的爆炸。

在本申请的第一个实施方案中，通过风选处理装置对活性炭物料(活性炭颗粒、尘料混合物)进行风选处理，利用流化风筛出指定粒径的活性炭粉尘。同时分别通过炭循环流量传感器、第一炭温度传感器、第二炭温度传感器、风循环流量传感器、第一风温度传感器、第二风温度传感器、惰性气体补入装置实时监测单位时间内活性炭的循环量m1，监测同样单位时间内风选气体的循环量m2，监测风选处理前活性炭的实测温度t1实、风选气体的实测温度t1实，及监测风选处理后活性炭的实测温度t2实、风选气体的实测温度t2实。本申请的技术方案，能够时刻了解风选过程中，各物料之间的温度关系，为风温的控制提供基础数据。

在本申请的第一个实施方案中，风温控制器结合从炭循环流量传感器、第一炭温度传感器、第二炭温度传感器、风循环流量传感器、第一风温度传感器、第二风温度传感器获取的数据信息，通过惰性气体补入装置向风选处理装置的上游或下游鼓入惰性气体，抑制氧化还原反应的进行。

在本申请的第二个实施方案中，通过风选处理装置对活性炭物料(活性炭颗粒、尘料混合物)进行风选处理，利用流化风筛出指定粒径的活性炭粉尘。同时分别通过前置粒径识别装置、后置粒径识别装置、炭循环流量传感器、风循环流量传感器、活性炭流量阀实时测定活性炭循环量m0，测定风选处理前活性炭中粒径小于d0的活性炭粉尘的占比α0；测定风选处理后活性炭中粒径小于d0的活性炭粉尘的占比α1，本申请的技术方案，能够时刻了解风选过程中，活性炭风选过程中的粉尘浓度关系，为粉尘浓度控制提供基础数据。

在本申请的第二个实施方案中，粉尘浓度控制器结合从前置粒径识别装置、后置粒径识别装置、炭循环流量传感器、风循环流量传感器获取的数据信息，通过活性炭流量阀控制进入风选处理装置的活性炭物料的量，从而控制活性炭粉尘浓度。

在本申请的第三个实施方案中，提供了一种粉尘精确脱除系统。该系统先通过多级筛分装置将尘料混合物筛分成直排粉尘、待流化尘料、快筛尘料。并分别将直排粉尘从直排口排出，将待流化尘料从待流化口排出，将快筛尘料从快筛口排出。而直排粉尘将直接被直排装置，向外排出。而待流化尘料进入流化风洗室，进行流化筛分风选处理；快筛尘料进入快筛风洗室进行快筛除尘处理。本申请的该技术方案，能够有效地利用多级筛分来促进流化风选处理的效果，从而提高从活性炭物料中去除粉尘的效果。

在本申请的第三个实施方案中，流化风洗室和快筛风洗室均为安全性高的粉尘去除系统；安全性高的粉尘去除系统的风选处理装置，整体部件相同。但根据实际工况，会有些许区别。其中，流化风洗室内的流化风速设定值为u2，而快筛风洗室的流化风速不能大于u3。以确保在流化风洗室内能将指定的活性炭粉尘去除，在快筛风洗室内只去除粒径小于r3的活性炭粉尘。

在本申请的第三个实施方案中，直排装置为粉尘去除系统时，直排装置的流化风速不小于u2。以确保进入直排装置的粉尘能够完全排出。

在本申请的第三个实施方案中，向待流化尘料中通入高压气体，并保证待流化尘料所受的流化风速u2满足流化速度的要求。

需要说明的是，流化速度是指介质在流化状态下克服自身重力向上移动时所对应的风速称为流化速度，其中在循环流化床锅炉中使床层阻力不再增加的风量为最低流化风量，对应的风速为最低流化速度。流化状态是指介质以一定速度进入容器中在容器底部提供一定风压，介质分压大于等于单位截面上介质的重量，介质即呈悬浮状态运动而不致被流体带走，其上部必须具有一个水平的界面。

因此，在风洗室中一直保持一定的流化风速；当小颗粒的待流化粉尘进入风洗室时，立刻就受到流化风速给到的浮力，从而与大颗粒的待流化粉尘脱离。根据流化速度临街公式：

当流化风速为umf时，粒径大小为d的活性炭粉尘颗粒将被悬浮吹起。而具体在本申请的实施方案中，设定需要流化筛除的活性炭粉尘的直径为r2，根据流化风速临界公式得到：

将流化风速控制为u2，则可将大小为r的活性炭粉尘颗粒将被悬浮吹起。

在本申请的第三个实施方案中，同样采用流化处理的方式对快筛尘料去除粉尘；而由于快筛尘料中最小的粒径大于r3，因此对快筛尘料进行流化处理的流化风速的最大值为u3，且大于u2，即a3组中所受的流化风速为u3；根据流化风速临界公式得到：

其中，r3为所述a3组粒径区间[r3,r4]的最小颗粒直径，r4为所述a3组粒径区间[r3,r4]的最大颗粒直径。

需要说明的是，所述a4组的快筛尘料的粒径区间为[r4,rn]、……、所述an组的快筛尘料的粒径区间为[rn,+∞]。

在本申请的第三个实施方案中，多级筛分装置具体包含但不限于以下几个部件：筛分主体、筛分进料口、筛分出料口、多级筛分板、汇聚导管。现有技术中，存在多种可用于多级筛分装置的筛分结构。但是为了达到本申请实施方案的目的，本申请提供的筛分装置的筛分主体上设置有，筛分进料口、筛分出料口、多级筛分板、汇聚导管。通过汇聚导管将多级筛分板上不同筛分区筛出的物料排出，最终部分粒径过大的活性炭颗粒从筛分出料口排出。

在本申请的第三个实施方案中，多级筛分装置具有一个实施例，其采用水平方向(可稍微倾斜)布置，尘料混合物(活性炭物料)从筛分进料口进入后铺设在多级筛分板上，物料在随着筛分板前进的过程中，粒径从小至大，活性炭粉尘和颗粒穿过对应粒径区域的多级筛分板落入对应设置的汇聚导管中。

需要说明的是，多级筛分板上的多组区间筛孔包括k1、k2、k3、k4、……、k(n-1)，再加上超出多级筛分版区间筛孔的活性炭颗粒排出的筛分筛分出料口，共k1、k2、k3、k4、……、kn组。k1组所述区间筛孔的孔径为r2；k2组所述区间筛孔的孔径为r3；k4组所述区间筛孔的孔径为r3、……、k(n-1)组所述区间筛孔的孔径为rn。

在本申请的第三个实施方案中，多级筛分装置同时也进一步地对快筛尘料进行筛分，筛分成多组快筛尘料，从而有利于之后对不同粒径大小的快筛尘料的筛除。

需要说明的是，利用筛分处理工艺对快筛尘料进行活性炭粉末的去除；将快筛尘料按照粒径大小进行分组，如得到标记为a3、a4、……、an的各组快筛尘料；然后再从底部对不同分组的快筛尘料通入高压气体。由于不同组的快筛尘料的粒径不同，活性炭颗粒之间的间隙不同，使得高压气体在不同组的快筛尘料中穿透的阻力不同。活性炭颗粒的粒径的直径越小，活性炭颗粒之间的缝隙越小，气体穿过的阻力越大；活性炭颗粒的粒径的直径越大，活性炭颗粒之间的缝隙越大，气体穿过的阻力越小。因此，在本申请一个优选的实施例中，控制所述a3、a4、……、an组中通入高压气体的风速满足如下关系：u3＞u4＞……＞un。即相当于控制高压气体依次在所述a3、a4、……、an组中气压力值逐渐变小，从而在满足快筛需求的同时，节约能耗。

需要重点说明的是，解决风选过程中的安全问题需要考虑到，风速选择与待处理粉尘粒径(d0)相关，其流化速度由工艺流程控制，在装置参数一定的情况下，风量也由流化速度决定。

首先，建立通过控制风选过程中温度变化保证风选处理安全的指导思想。

如前所述，风选处理装置是通过空气或者其它气体将活性炭中的超细粉尘带出系统，因此装置内部气流中超细粉尘含量极高，超细炭粉的着火点在165℃左右，远低于柱状颗粒活性炭450℃的着火点温度，因此风选处理装置对温度控制尤其严格，也对温度反应更灵敏。活性炭来源于解析塔下料活性炭，解析塔主要有加热段、冷却段组成，一般而言进入风选处理装置的活性炭温度控制较低，在空气流状态下，不会有风险，但如果解析塔出现异常，那进入风选处理装置的活性炭可能存在高温点，在采用空气作为风选气源的情况下，系统存在燃烧条件，其中高温活性炭极有可能进入吸附系统，造成重大安全隐患，也会随着风选管路出口进入后续设施，放生次级危害。因此在风选处理装置入口及出口位置加入温度、流量检测设备，实时监控空气温度及流量变化，就显得极为重要。

采取空气风选处理时，活性炭及空气存在三种温度变化：活性炭温度降低、空气温度升高；活性炭温度降低，空气温度快速升高；活性炭温度升高，空气温度升高。第一种情形，活性炭温度降低，空气温度升高在热量守恒范围内；第二种情形，活性炭温度降低，空气温度升高范围超过热量守恒范围；第三种情形，活性炭温度升高，空气温度升高范围超过热量守恒范围。

对于固体炭颗粒而言，c+o2＝co2反应属于强放热反应，反应热为391.8kj/mol，活性炭颗粒比热容c1为0.85kj/(kg.k)，室外下空气比热容c2为1.004kj/(kg.k)。设定活性炭进入风选处理装置时温度为t1、排出风选处理装置时温度为t2、空气入口温度为t1、空气出口温度为t2，活性炭循环量为m1，空气质量为m2。

风选处理装置入口炭流温度在解析塔冷却段内经过空气间接冷却，温度比较均匀，而经过风选处理后，活性炭暴露在较大流量的空气中，既有可能存在换热后温度下降的趋势，也有可能起到助燃的反作用，出口活性炭温度升高。鉴于风选处理装置中，活性炭流动快，温度测量点代表性不足，而在风选处理装置中，空气与活性炭充分接触，因此可通过热量衡算的方式，计算出口活性炭温度。需要注意的是，当起始参数不变，活性炭出口温度出现140℃温度时，直接采取紧急措施。

其次，建立通过控制风选过程中活性炭粉尘浓度，预先判定风选处理安全的指导思想。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

1、本申请提供的技术方案，采取空气作为起源，风选处理装置运行成本较低；

2、本申请提供的技术方案，鉴于超细炭粉着火点较低特点，能提高吸附系统运行的安全性能；

3、本申请提供的技术方案，能够防止塔内孔板的堵塞，降低系统运行阻力，降低运行成本；

4、本申请提供的技术方案，能够减少带出系统外的超细炭粉含量，提高环保性能；

5、本申请提供的技术方案，能够有利于高压气体对活性炭物料内的活性炭粉尘的去除，使得去除的活性炭粉尘的粒径可调，提高活性炭粉尘去除的精度；

6、本申请提供的技术方案，能够满足快筛需求的同时，节约能耗。

附图说明

图1为本实用新型的实施例中第一个实施方案中安全性高的粉尘去除系统的工艺结构示意图；

图2为本实用新型的实施例中第二个实施方案中安全性高的粉尘去除系统的工艺结构示意图；

图3为本实用新型的实施例中粉尘精确脱除系统的结构示意图。

附图标记：

1：风选处理装置；2：惰性气体补入装置；301：前置粒径识别装置；302：后置粒径识别装置；ctx：炭循环流量传感器；ctw1：第一炭温度传感器；ctw2：第二炭温度传感器；cfx：风循环流量传感器；cfw1：第一风温度传感器；cfw2：第二风温度传感器；f1：活性炭流量阀；s1：多级筛分装置；s101：直排口；s102：待流化口；s103：快筛口；s104：筛分主体；s105：筛分进料口；s106：筛分出料口；s107：多级筛分板；s2：直排装置；s3：流化风洗室；s4：快筛风洗室；a1：风洗主腔体；a2：多孔布风板；a3：喷风机构；a4：风速传感器。

具体实施方式

根据本实用新型的第一个实施方案，提供一种安全性高的粉尘去除系统：

一种安全性高的粉尘去除系统，该系统包括：风选处理装置1、炭循环流量传感器ctx、第一炭温度传感器ctw1、第二炭温度传感器ctw2、风循环流量传感器cfx、第一风温度传感器cfw1、第二风温度传感器cfw2、惰性气体补入装置2；所述炭循环流量传感器ctx设置在所述风选处理装置1活性炭路径的上游或下游；所述第一炭温度传感器ctw1设置在所述风选处理装置1活性炭进料口上游；所述第二炭温度传感器ctw2设置在所述风选处理装置1活性炭出料口下游；所述风循环流量传感器cfx设置在所述风选处理装置1风选气体路径的上游或下游；所述第一风温度传感器cfw1设置在所述风选处理装置1风选气体入口上游；所述第二风温度传感器cfw2设置在所述风选处理装置1风选气体出口下游；惰性气体补入装置2的出气口接入所述风选处理装置1风选气体路径的上游或下游。

作为优选，该系统还包括：风温控制器；所述风温控制器数据入口信号连接至炭循环流量传感器ctx、第一炭温度传感器ctw1、第二炭温度传感器ctw2、风循环流量传感器cfx、第一风温度传感器cfw1、第二风温度传感器cfw2；所述风温控制器的控制口与惰性气体补入装置2信号连接。

根据本实用新型的第二个实施方案，提供一种安全性高的粉尘去除系统：

一种安全性高的粉尘去除系统，该系统包括：风选处理装置1、前置粒径识别装置301、后置粒径识别装置302、炭循环流量传感器ctx、风循环流量传感器cfx、活性炭流量阀f1；所述炭循环流量传感器ctx设置在所述风选处理装置1活性炭路径的上游或下游；所述前置粒径识别装置301设置在所述风选处理装置1活性炭进料口上游；所述后置粒径识别装置302设置在所述风选处理装置1活性炭出料口下游；所述风循环流量传感器cfx设置在所述风选处理装置1风选气体路径的上游或下游；所述活性炭流量阀f1设置在所述风选处理装置1活性炭路径的上游。

作为优选，该系统还包括：粉尘浓度控制器；所述粉尘浓度控制器数据入口信号连接至前置粒径识别装置301、后置粒径识别装置302、炭循环流量传感器ctx、风循环流量传感器cfx；所述粉尘浓度控制器的控制口与活性炭流量阀f1信号连接。

根据本实用新型的第三个实施方案，提供一种粉尘精确脱除系统：

一种粉尘精确脱除系统，该粉尘精确脱除系统包括：用于筛分尘料混合物的多级筛分装置s1，所述多级筛分装置s1将尘料混合物筛分成直排粉尘、待流化尘料、快筛尘料，并将直排粉尘从直排口s101排出，将待流化尘料从待流化口s102排出，将快筛尘料从快筛口s103排出；与所述直排口s101连通，用于向外排出直排粉尘的直排装置s2；与所述待流化口s102连通，用于流化脱除指定粒径粉尘的流化风洗室s3；与所述快筛口s103连通，用于脱除大颗粒物上附着粉尘的快筛风洗室s4；

所述流化风洗室s3和所述快筛风洗室s4均为粉尘去除系统；所述安全性高的粉尘去除系统的风选处理装置1包括：风洗主腔体a1、多孔布风板a2、喷风机构a3、风速传感器a4；所述风洗主腔体a1的上端为进料口；所述多孔布风板a2水平设置在所述风洗主腔体a1内，所述多孔布风板a2承托待流化尘料；所述喷风机构a3设置在风洗主腔体a1内，且所述喷风机构a3位于所述多孔布风板a2的下方；所述风速传感器a4设置在风洗主腔体a1内，且所述风速传感器a4位于所述风速传感器a4的上方。

作为优选，所述直排装置s2为粉尘去除系统。

作为优选，所述多级筛分装置s1包括：筛分主体s104、筛分进料口s105、筛分出料口s106、多级筛分板s107、汇聚导管s108；所述筛分进料口s105设置在所述筛分主体s104的上端面；所述筛分出料口s106设置在所述筛分主体s104的下端面；所述多级筛分板s107设置在筛分主体s104内，所述多级筛分板s107的一端板面位于筛分进料口s105的下方，所述多级筛分板s107的另一端边缘位于所述筛分出料口s106上方的一侧；所述多级筛分板s107上沿长度方向设置多组孔径不同的区间筛孔；所述直排口s101、所述待流化口s102、所述快筛口s103与所述多级筛分板s107的区间筛孔连通。

作为优选，所述多级筛分板s107上沿长度方向设置多组孔径不同的区间筛孔具体为：从所述筛分进料口s105至所述筛分出料口s106方向上，多组所述区间筛孔依次标记为k1、k2、k3、k4、……、k(n-1)，k1组所述区间筛孔的孔径为r2；k2组所述区间筛孔的孔径为r3；k4组所述区间筛孔的孔径为r3、……、k(n-1)组所述区间筛孔的孔径为rn。

作为优选，所述直排口s101、所述待流化口s102、所述快筛口s103与所述多级筛分板s107的区间筛孔连通具体为：每组所述区间筛孔的下方均设置有，用于汇聚该区间筛孔筛出物的汇聚导管s108；k1组下方的汇聚导管s108排料口为直排口s101；k2组下方的汇聚导管s108排料口为待流化口s102；k3、……、k(n-1)组下方的汇聚导管s108排料口为快筛口s103；所述筛分出料口s106的下方也为快筛口s103，共有n-2个快筛口s103。

作为优选，所述流化风洗室s3内的流化风速为u2；

所述快筛风洗室s4的流化风速大于u2；所述快筛风洗室s4的最大流化风速小于u3；

其中，d为待处理活性炭粉尘直径，u为流体速度，ρ为流体密度，μ为流体黏度，ρp为待处理活性炭粉尘密度，g为重力加速度；r2为流化粒径区间的最小颗粒直径，r3为流化粒径区间的最大颗粒直径。

实施例1

一种安全性高的粉尘去除系统，该系统包括：风选处理装置1、炭循环流量传感器ctx、第一炭温度传感器ctw1、第二炭温度传感器ctw2、风循环流量传感器cfx、第一风温度传感器cfw1、第二风温度传感器cfw2、惰性气体补入装置2；所述炭循环流量传感器ctx设置在所述风选处理装置1活性炭路径的上游或下游；所述第一炭温度传感器ctw1设置在所述风选处理装置1活性炭进料口上游；所述第二炭温度传感器ctw2设置在所述风选处理装置1活性炭出料口下游；所述风循环流量传感器cfx设置在所述风选处理装置1风选气体路径的上游或下游；所述第一风温度传感器cfw1设置在所述风选处理装置1风选气体入口上游；所述第二风温度传感器cfw2设置在所述风选处理装置1风选气体出口下游；惰性气体补入装置2的出气口接入所述风选处理装置1风选气体路径的上游或下游。

实施例2

重复实施例1，只是该系统还包括：风温控制器；所述风温控制器数据入口信号连接至炭循环流量传感器ctx、第一炭温度传感器ctw1、第二炭温度传感器ctw2、风循环流量传感器cfx、第一风温度传感器cfw1、第二风温度传感器cfw2；所述风温控制器的控制口与惰性气体补入装置2信号连接。

实施例3

一种安全性高的粉尘去除系统，该系统包括：风选处理装置1、前置粒径识别装置301、后置粒径识别装置302、炭循环流量传感器ctx、风循环流量传感器cfx、活性炭流量阀f1；所述炭循环流量传感器ctx设置在所述风选处理装置1活性炭路径的上游或下游；所述前置粒径识别装置301设置在所述风选处理装置1活性炭进料口上游；所述后置粒径识别装置302设置在所述风选处理装置1活性炭出料口下游；所述风循环流量传感器cfx设置在所述风选处理装置1风选气体路径的上游或下游；所述活性炭流量阀f1设置在所述风选处理装置1活性炭路径的上游。

实施例4

重复实施例3，只是该系统还包括：粉尘浓度控制器；所述粉尘浓度控制器数据入口信号连接至前置粒径识别装置301、后置粒径识别装置302、炭循环流量传感器ctx、风循环流量传感器cfx；所述粉尘浓度控制器的控制口与活性炭流量阀f1信号连接。

实施例5

一种粉尘精确脱除系统，该粉尘精确脱除系统包括：用于筛分尘料混合物的多级筛分装置s1，所述多级筛分装置s1将尘料混合物筛分成直排粉尘、待流化尘料、快筛尘料，并将直排粉尘从直排口s101排出，将待流化尘料从待流化口s102排出，将快筛尘料从快筛口s103排出；与所述直排口s101连通，用于向外排出直排粉尘的直排装置s2；与所述待流化口s102连通，用于流化脱除指定粒径粉尘的流化风洗室s3；与所述快筛口s103连通，用于脱除大颗粒物上附着粉尘的快筛风洗室s4；

所述流化风洗室s3和所述快筛风洗室s4均为粉尘去除系统；所述安全性高的粉尘去除系统的风选处理装置1包括：风洗主腔体a1、多孔布风板a2、喷风机构a3、风速传感器a4；所述风洗主腔体a1的上端为进料口；所述多孔布风板a2水平设置在所述风洗主腔体a1内，所述多孔布风板a2承托待流化尘料；所述喷风机构a3设置在风洗主腔体a1内，且所述喷风机构a3位于所述多孔布风板a2的下方；所述风速传感器a4设置在风洗主腔体a1内，且所述风速传感器a4位于所述风速传感器a4的上方。

实施例6

重复实施例5，只是所述直排装置s2为粉尘去除系统。

实施例7

重复实施例6，只是所述多级筛分装置s1包括：筛分主体s104、筛分进料口s105、筛分出料口s106、多级筛分板s107、汇聚导管s108；所述筛分进料口s105设置在所述筛分主体s104的上端面；所述筛分出料口s106设置在所述筛分主体s104的下端面；所述多级筛分板s107设置在筛分主体s104内，所述多级筛分板s107的一端板面位于筛分进料口s105的下方，所述多级筛分板s107的另一端边缘位于所述筛分出料口s106上方的一侧；所述多级筛分板s107上沿长度方向设置多组孔径不同的区间筛孔；所述直排口s101、所述待流化口s102、所述快筛口s103与所述多级筛分板s107的区间筛孔连通。

实施例8

重复实施例7，只是所述多级筛分板s107上沿长度方向设置多组孔径不同的区间筛孔具体为：从所述筛分进料口s105至所述筛分出料口s106方向上，多组所述区间筛孔依次标记为k1、k2、k3、k4、……、k(n-1)，k1组所述区间筛孔的孔径为r2；k2组所述区间筛孔的孔径为r3；k4组所述区间筛孔的孔径为r3、……、k(n-1)组所述区间筛孔的孔径为rn。

实施例9

重复实施例8，只是所述直排口s101、所述待流化口s102、所述快筛口s103与所述多级筛分板s107的区间筛孔连通具体为：每组所述区间筛孔的下方均设置有，用于汇聚该区间筛孔筛出物的汇聚导管s108；k1组下方的汇聚导管s108排料口为直排口s101；k2组下方的汇聚导管s108排料口为待流化口s102；k3、……、k(n-1)组下方的汇聚导管s108排料口为快筛口s103；所述筛分出料口s106的下方也为快筛口s103，共有n-2个快筛口s103。

实施例10

重复实施例9，只是所述流化风洗室s3内的流化风速为u2；

所述快筛风洗室s4的流化风速大于u2；所述快筛风洗室s4的最大流化风速小于u3；

其中，d为待处理活性炭粉尘直径，u为流体速度，ρ为流体密度，μ为流体黏度，ρp为待处理活性炭粉尘密度，g为重力加速度；r2为流化粒径区间的最小颗粒直径，r3为流化粒径区间的最大颗粒直径。