一种用于废气脱硫脱氯的清除系统的制作方法

技术领域：

本发明涉及一种催化剂生产技术领域，尤其是一种用于废气脱硫脱氯的清除系统。

背景技术：
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还原态催化剂在还原反应生产过程中，催化剂中自身含有的硫、氯等成分，在氢气存在的高温条件下，硫和氯与氢气发生反应，产生硫化氢和氯化氢气体，使还原反应系统的循环气形成含有硫化氢和氯化氢的混合气体。

目前，为了提高废气中的脱硫脱氯效果，普遍采用将干法脱硫和干法脱氯进行组合的方式进行清除废气，其中，1、干法脱硫普遍采用纳基超细粉，通过将纳基超细粉喷射入脱硫塔的内部和硫元素充分混合，从而达到去除硫元素中的硫，但是，在纳基超细粉的喷射过程中，纳基超细粉很容易中间发生堵塞，影响后续对纳基超细粉的喷射，而在纳基超细粉在喷射进入脱硫塔内部后，纳基超细粉很容易在一个地方堆积从而导致纳基超细粉和硫元素反应不充分，影响脱硫塔的脱硫果，2、干法脱氯普遍采用将氯元素穿过脱氯剂的方式进行脱氯，然而在脱氯剂吸附氯元素的过程中，氯元素和脱氯剂之间的接触时间短，难以将废气中氯元素充分清除。

技术实现要素：
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本发明的目的提供一种用于废气脱硫脱氯的清除系统，解决上述现有技术问题中的一个或者多个。

为解决上述技术问题，本发明提供一种用于废气脱硫脱氯的清除系统，其结构包括分别用于脱硫、脱氯的第一塔体以及第二塔体，第一塔体和第二塔体的内部相互连通，其创新点在于：其结构还包括三通式喷射管体，第一塔体上设有用于喷射纳基粉末的喷射口，喷射口包括第一喷射口和第二喷射口，三通式喷射管体分别和第一喷射口、第二喷射口相连通，三通式喷射管体包括喷射总管、两个喷射分管以及中间喷射体，中间喷射体为一空心腔体，中间喷射体的两侧设有对称压力板，压力板的延伸方向倾斜朝下且两者的延伸点在中间喷射体的下方相交，中间喷射体的底部设有朝下凹陷的凹槽，喷射总管连通在中间喷射体的上方，两个喷射分管对称位于凹槽的两侧且和中间喷射体相连通，两个喷射分管的开口分别对应位于两个压力板的底部,两个喷射分管的底部分别和第一喷射口、第二喷射口相连通。

进一步的，两个上述喷射分管均为弧形管，喷射分管弧线的凹陷方向朝外。

进一步的，上述凹槽的内部设有压力球，压力球为一弹性球体。

进一步的，上述第一喷射口和第二喷射口上均设有圆锥形喷射嘴。

进一步的，第二塔体的内部从上到下依次设置有若干层放置脱氯剂的塔板，塔板的内部形成有中空的气体混合腔，塔板的上表面开设有若干和气体混合腔相连通的上透气孔，塔板的下表面开设有若干和气体混合腔相连通的下透气孔，下透气孔的孔径小于上透气孔的孔径。

进一步的，上述塔板的表面铺设有垫层，垫层的材质为玻璃布或者无纺布或者细孔钢丝网。

进一步的，若干上述上透气孔一一位于若干下透气孔的上方，上透气孔和下透气孔之间均连接有螺旋管，螺旋管均固定在气体混合腔体的内部。

本发明的有益效果在于：

1、本发明提供了一种用于废气脱硫脱氯的清除系统，通过第一喷射口和第二喷射口使得喷射进入第一塔体内部的纳基超细粉尽量分散，提高了脱硫塔的脱硫效果，

2、本发明提供了一种用于废气脱硫脱氯的清除系统，中间喷射体保证了纳基超细粉在三通式喷射管体内部喷射的通畅性，避免纳基超细粉在三通式喷射管体内部堆积，从而影响后续纳基超细粉的喷射。

3、本发明提供了一种用于废气脱硫脱氯的清除系统，在废气经过脱氯剂进入塔板内部的气体混合腔时，鉴于下透气孔的孔径小于上透气孔的孔径，下透气孔排出废气的速度要小于废气从上透气孔进入气体混合腔的速度，因此，废气会短暂停留在气体混合腔的内部，而这种短暂停留会使得废气从上透气孔进入气体混合腔内部的流速变慢，从而提高了废气和脱氯剂之间的接触时间，进而提高了废气内部氯元素的清除效率。

附图说明：

图1为本发明的正面主视图。

图2为本发明塔板表面的剖面图。

具体实施方式：

为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

现有技术中，硫元素干法脱硫是通过将纳基超细粉喷射入脱硫塔的内部和硫元素充分混合，从而达到去除硫元素中的硫。

如图1到图2为本发明的一种具体实施方式，其结构包括分别用于脱硫、脱氯的第一塔体1以及第二塔体200，第一塔体1和第二塔体200的内部相互连通，其结构还包括三通式喷射管体3，第一塔体1上设有用于喷射纳基粉末的喷射口2，喷射口2包括第一喷射口21和第二喷射口22，三通式喷射管体3分别和第一喷射口21、第二喷射口22相连通。

在本发明中，为了使得喷射进入第一塔体1内部的纳基超细粉充分分散，提高纳基超细粉和硫元素之间的反应度，在第一塔体1上分别开设第一喷射口21、第二喷射口22，纳基超细粉通过三通式喷射管体3分别从第一喷射口21、第二喷射口22同步喷入第一塔体1的内部，从而使得进入第一塔体1内部的纳基超细粉尽量分散，提高了纳基超细粉和硫元素之间的反应度。

在本发明中，废气进入第一塔体1的内部，利用喷射的纳基超细粉对废气进行脱硫，在纳基超细粉朝向第一塔体1喷射过程中，为了保证纳基超细粉在三通式喷射管体3喷射的通畅性，三通式喷射管体3包括喷射总管31、两个喷射分管32以及中间喷射体33，中间喷射体33为一空心腔体，中间喷射体33的两侧设有对称压力板4，压力板4的延伸方向倾斜朝下且两者的延伸点在中间喷射体33的下方相交，中间喷射体33的底部设有朝下凹陷的凹槽5，喷射总管31连通在中间喷射体33的上方，两个喷射分管32对称位于凹槽5的两侧且和中间喷射体33相连通，两个喷射分管32的开口分别对应位于两个压力板4的底部,两个喷射分管32的底部分别和第一喷射口21、第二喷射口22相连通，纳基超细粉从喷射总管31喷射进入中间喷射体33，压力板4位于喷射分管32的正上方，喷射的纳基超细粉被压力板4阻挡并快速落入到正下方的喷射分管32内部，避免了纳基超细粉喷射过程中的堆积，保证了纳基超细粉流通的通畅性,喷射进入喷射分管32的纳基超细粉从喷射分管32进入第一塔体1的内部，同时，中间喷射体33底部的凹槽5有效的缓冲了来自喷射纳基超细粉的气流压力，进一步的提高了纳基超细粉流通的顺畅。

在本发明中，作为优选方案，喷射分管32的具体结构如下：两个上述喷射分管32均为弧形管，喷射分管32弧线的凹陷方向朝外，喷射分管32的弧形结构提高了纳基超细粉在喷射分管32内部流通长度，进一步舒缓了三通式喷射管体3内部的气流压力，保证了纳基超细粉流通的顺畅。

在本发明中，作为优选方案，上述凹槽5的内部设有压力球6，压力球6为一弹性球体，压力球6的弹性设计进一步的缓冲了来自喷射纳基超细粉的气流压力。

在本发明中，上述第一喷射口21和第二喷射口22上均设有圆锥形喷射嘴7，圆锥形喷嘴7保证了纳基超细粉分别从第一喷射口21、第二喷射口22喷射进入第一塔体1时的均匀性。

在本发明中，作为优选方案，第二塔体200的内部从上到下依次设置有若干层放置脱氯剂的塔板8，塔板8的内部形成有中空的气体混合腔101，塔板8的上表面开设有若干和气体混合腔101相连通的上透气孔81，塔板8的下表面开设有若干和气体混合腔101相连通的下透气孔82，下透气孔82的孔径小于上透气孔81的孔径。

在本发明中，脱硫完成的废气进入第二塔体200的内部，在经过每层塔板8时，脱氯剂对废气进行脱氯，在废气经过脱氯剂进入塔板2内部的气体混合腔101时，鉴于下透气孔82的孔径小于上透气孔81的孔径，下透气孔82排出废气的速度要小于废气从上透气孔81进入气体混合腔101的速度，因此，废气会短暂停留在气体混合腔101的内部，而这种短暂停留会使得废气从上透气孔81进入气体混合腔101内部的流速变慢，从而提高了废气和脱氯剂之间的接触时间，进而提高了废气内部氯元素的清除效率。

在本发明中，上述塔板8的表面铺设有垫层102，垫层102的材质为玻璃布或者无纺布或者细孔钢丝网，垫层102的作用在于兜住脱氯剂，避免脱氯剂落入下一层的塔板8。

在本发明中，若干上述上透气孔81一一位于若干下透气孔82的上方，上透气孔81和下透气孔82之间均连接有螺旋管9，螺旋管9均固定在气体混合腔9体的内部。

在本发明中，螺旋管9的设计提高了废气在气体混合腔101内部的流动时间，进而进一步减少了废气向下一层流通的速度，从而提高了废气和脱氯剂之间的接触时间。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。