一种管道内部导轨涂油装置的制作方法

1.本发明属于导轨涂油领域，更具体地，涉及一种管道内部导轨涂油装置。


背景技术：

2.在某些特定领域内，管道的内部需要设置导轨，以便于其他设备在管道内行走作业。在导轨的使用前，一般会在导轨的表面进行涂油操作，一方面减小运行设备与导轨之间的摩擦，提高设备运行的平稳性；另一方面减少运行设备对轨道表面的磨损，以提高轨道的使用寿命。
3.目前针对轨道内部管道的涂油，主要是采用人工涂抹操作，即操作工人爬入管道内部，再用毛刷对轨道表面进行涂油操作。这种涂油操虽然在一定程度上可以解决问题，但由于管道内径小、长度较长，并且内部环境恶劣，人工操作效率很低，涂油不均匀、效果差，也不利于操作人员身心健康。


技术实现要素：

4.针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供了一种管道内部导轨涂油装置，该装置既可以进入管道内部进行涂油操作，保证轨道涂油操作的便捷性以及涂油效果，又可以实现快速涂油操作，提高工作效率。
5.为实现上述目的，按照本发明的一个方面，提供了一种管道内部导轨涂油装置，其特征在于，包括电机、支撑架、升降机构和涂油组件，其中，
6.所述电机安装在所述支撑架上；
7.所述升降机构包括活塞推杆和丝杠螺母副；所述活塞推杆包括同轴设置在一起的活塞部和升降部，所述活塞部的圆周面上留有沿其轴线方向设置的限位凹槽，并且此活塞部靠近所述升降部的一端还设置有弹簧限位部；所述丝杠螺母副包括丝杠和安装在丝杠上的丝杠螺母，所述丝杠连接所述电机的转轴；所述丝杠螺母固定连接所述升降部，以用于带动所述活塞推杆沿该活塞推杆的轴向移动；
8.所述涂油组件包括油盒本体、涂油垫、活塞缸体和压缩弹簧，所述油盒本体为中空腔体并且其表面留有滑槽，该滑槽内设置所述涂油垫；所述油盒本体上留有若干出油孔，以用于使流出的油进入所述涂油垫，进而通过所述涂油垫对管道内部的导轨表面进行涂油；所述活塞缸体的内壁设置有限位体，该活塞缸体固定连接所述油盒本体且与所述油盒本体连通；所述活塞部与所述活塞缸体滑动配合，并且所述活塞缸体的限位体插入所述活塞部的限位凹槽内，以用于限定所述活塞部的位移行程；所述压缩弹簧套装在所述活塞缸体上，该压缩弹簧的一端抵接在所述油盒本体上，该压缩弹簧的另一端则抵接在所述活塞部的弹簧限位部，以用于撑开所述油盒本体和所述活塞部，从而使所述活塞缸体的限位体贴合在所述限位凹槽远离所述弹簧限位部的端面。
9.优选地，所述油盒本体上的出油孔沿导轨纵向均匀分布。
10.优选地，所述涂油垫为多孔弹性体。
11.优选地，所述涂油垫的材料为海绵。
12.优选地，所述活塞部与所述升降部之间通过销轴固定连接。
13.优选地，所述升降部的底部留有盲孔，所述丝杠螺母固定在该盲孔的孔壁上，并且所述丝杠伸入所述盲孔内。
14.优选地，所述支撑架包括第一安装座和第二安装座，所述第一安装座与所述第二安装座组装在一起形成中空容纳腔，并且所述第一安装座的顶部留有贯穿孔，以便于所述升降部穿过。
15.优选地，所述第一安装座包括第一安装座本体和第一安装座盖板，所述第一安装座本体为沿丝杠的轴向方向贯穿的壳体，所述第一安装座盖板上留有便于所述升降部穿过的贯穿孔，并且所述第一安装座盖板固定设置在所述第一安装座本体的一开口端。
16.优选地，所述丝杠通过轴承安装在所述支撑架上。
17.优选地，所述支撑架具有方形内壁，以用于为所述丝杠螺母导向。
18.总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：
19.(1)本发明利用推杆活塞与活塞缸体的配合来实现油盒本体的升降，便于涂油装置在管道内的行走和升降，而且在油盒本体上还设置有用于容纳涂油垫的滑槽，并且在油盒本体上留有出油孔，从而可以进行涂油操作的同时实现自动补油操作。
20.(2)本发明通过油盒上沿轨道纵向均匀分布的出油孔，而且涂油垫为多孔弹性体，使得轨道上的涂油更加均匀。
21.(3)本发明的活塞部和升降部之间通过销轴固定连接，便于推杆活塞的拆卸和安装，而且升降部的底部留有便于丝杠伸入的盲孔，从而能够提高丝杠螺母副与推杆活塞的运动平稳性，进而提高油盒本体的升降平稳性，从而实现油盒本体精准贴合轨道表面。
22.(4)本发明结构简单，操作简单，能够有效实现管道内部导轨涂油操作，减少涂油工人的高质量，提高轨道涂油的效果和质量。
附图说明
23.图1是本发明的剖视图；
24.图2是本发明的爆炸示意图；
25.图3是本发明中油盒本体经推杆活塞下降未与轨道表面贴合的剖视图；
26.图4是本发明中油盒本体经推杆活塞上升与轨道表面贴合的剖视图；
27.图5是本发明中油盒本体贴合轨道表面后经推杆活塞补油的剖视图。
28.图中各标号含义如下：
[0029]1‑
电机，2
‑
支撑架，21
‑
第一安装座本体，22
‑
第一安装座盖板，23
‑
第二安装座，3
‑
升降机构，31
‑
活塞推杆，311
‑
活塞部，312
‑
升降部，32
‑
丝杠螺母副，321
‑
丝杠，322
‑
丝杠螺母，4
‑
涂油组件，41
‑
油盒本体，42
‑
涂油垫，43
‑
活塞缸体，44
‑
限位体，45
‑
压缩弹簧，5
‑
销轴，6
‑
轴承。
具体实施方式
[0030]
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对
本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
[0031]
参照图1～图5所示，一种管道内部导轨涂油装置，包括电机1、支撑架2、升降机构3和涂油组件4。
[0032]
所述电机1安装在所述支撑架2的底部，以用于为升降机构3提供升降动力；
[0033]
所述升降机构3包括活塞推杆31和丝杠螺母副32；所述活塞推杆31包括同轴设置在一起的活塞部311和升降部312，所述活塞部311的圆周面上留有沿其轴线方向设置的限位凹槽，并且此活塞部311靠近所述升降部312的一端还设置有弹簧限位部，该弹簧限位部为法兰盘结构；所述丝杠螺母副32包括丝杠和安装在丝杠321上的丝杠螺母322，所述丝杠321连接所述电机1的转轴，并且丝杠321通过轴承6和轴承端盖安装在所述支撑架2上，以用于对所述丝杠321进行限位固定；所述丝杠螺母322固定连接所述升降部312，以用于带动所述活塞推杆31沿该活塞推杆的轴向移动。也即，通过电机1的转轴带动丝杠321的转动，从而驱动安装在丝杠321上的丝杠螺母322沿着丝杠321的轴向运动，进而带动与丝杠螺母322固定在一起的升降部312沿着丝杠321的轴向运动，最终实现活塞推杆31的运动。其中，丝杠螺母322的材料优选为黄铜，耐磨性好，延长丝杠螺母副32的使用寿命。
[0034]
所述涂油组件4包括油盒本体41、涂油垫42、活塞缸体43和压缩弹簧45，所述油盒本体41为中空腔体，以便于承装黄油；所述油盒本体41的表面留有滑槽，滑槽的方向与导轨的纵向保持一致，该滑槽内设置所述涂油垫42；该涂油垫42为多孔弹性体，优选为海绵，其材料内部具有较大空隙，可以存油并有利于涂油的均匀。所述油盒本体41上留有若干出油孔，并且出油孔沿着导轨纵向均匀分布，以用于使流出的油进入所述涂油垫42，进而通过所述涂油垫42对管道内部的导轨表面进行涂油；所述活塞缸体43的内壁设置有限位体44，该限位体44采用限位螺钉，该活塞缸体43固定连接所述油盒本体41且与所述油盒本体41连通。也即，油盒本体41和活塞缸体43为一体化结构，二者相互连通，油盒本体41内具有可以容纳油脂的容纳腔，并且油盒本体41的表面留有滑槽和出油孔，涂油垫42放置在滑槽内，以便于为位于管道内部导轨的表面进行涂油操作。
[0035]
所述活塞部311与所述活塞缸体43为f6/h7精密滑动配合，并且所述活塞缸体43的限位体44插入所述活塞部311的限位凹槽内，以用于限定所述活塞部311的位移行程；所述压缩弹簧45套装在所述活塞缸体43上，该压缩弹簧45的一端抵接在所述油盒本体41上，该压缩弹簧45的另一端则抵接在所述活塞部311的弹簧限位部，以用于撑开所述油盒本体41和所述活塞部311，从而使所述活塞缸体43的限位体44贴合在所述限位凹槽远离所述弹簧限位部的端面。也就是说，压缩弹簧45位于油盒本体41和活塞部311之间，活塞部311则滑动安装在与油盒本体41连接在一起的活塞缸体43内，并且通过活塞部311上的限位凹槽和活塞缸体43内壁上的限位体44的配合，对活塞部311的位移行程进行限制，保证压缩弹簧45始终处于压缩状态，进而保持活塞缸体43和活塞部311之间无相对滑动。
[0036]
进一步地，所述活塞部311与所述升降部312之间通过销轴5固定连接，便于活塞推杆31的拆卸安装以及维修。
[0037]
进一步地，所述升降部312的底部留有盲孔，所述丝杠螺母322固定在该盲孔的孔壁上，并且所述丝杠321伸入所述盲孔内，便于缩小整个装置的体积，且进一步提高传动的
稳定性。
[0038]
进一步地，所述支撑架2包括第一安装座和第二安装座23，所述第一安装座与所述第二安装座23组装在一起形成中空容纳腔，并且所述第一安装座的顶部留有贯穿孔，以便于所述升降部312穿过。换句话说，整个支撑架2为可拆卸的结构，便于支撑架2的拆卸安装以及维护。
[0039]
进一步地，所述第一安装座包括第一安装座本体21和第一安装座盖板22，所述第一安装座本体21为沿丝杠321的轴向方向贯穿的壳体，所述第一安装座盖板22上留有便于所述升降部312穿过的贯穿孔，并且所述第一安装座盖板22固定设置在所述第一安装座本体21的一开口端。
[0040]
进一步地，所述丝杠螺母322远离所述活塞部311的一端设置有方形限位底座，该方形限位底座与所述支撑架2的方形内壁为f6/h7精密滑动配合，以用于为所述丝杠螺母322导向，使丝杠螺母副32的传动方向更加准确稳定。
[0041]
根据涂油作业的过程，按照先后顺序将其分为四个阶段：
[0042]
(1)活塞推杆31处于收缩状态，油盒本体41未贴合在管道内导轨的表面。在进行管道内部导轨涂油作业时，涂油装置置于管道内部，此时涂油装置的活塞推杆31处于收缩状态，活塞推杆31位于行程的最低处，与活塞推杆31的活塞部311连接在一起的活塞缸体43也位于最低处，进而与活塞缸体43连接在一起的油盒本体41也位于行程的最低处。由于压缩弹簧45位于活塞推杆31和油盒本体41之间，油盒本体41则相对活塞推杆31在压缩弹簧45的作用下向上移动，直至与油盒本体41连接在一起的活塞缸体43上安装的限位体44接触到活塞推杆31的活塞部311的限位凹槽的端面实现限位，油盒本体41在限位体44的约束下不能向上运动，油盒本体41上的涂油垫42的涂油表面距导轨表面距离为20mm。
[0043]
(2)活塞推杆31处于伸展状态，油盒本体41贴合在管道内导轨的表面。位于管道内的活塞推杆31在丝杠螺母副32的作用下向上运动，压缩弹簧45则将油盒本体41顶住向上运动。当运动20mm时，油盒本体41到达工作位置，位于油盒本体41上的涂油垫42与导轨表面接触，涂油装置沿导轨纵向运动就可以进行涂油作业。
[0044]
(3)活塞推杆31处于伸展状态，进一步对涂油垫42进行补油操作。在进行管道内部导轨涂油作业过程中，当涂油垫42存储的黄油用完时，则需要对其进行补油操作。升降机构3中的活塞推杆31在电机1、丝杠321以及丝杠螺母322的带动下继续向上运动，活塞推杆31沿着靠近油盒本体41的方向运动，而油盒本体41上粘贴的涂油垫42已经接触到导轨表面，不能向上运动。活塞推杆31则克服压缩弹簧45的作用力继续向上运动，限位体44则脱离活塞推杆31的活塞部311的限位滑槽上端面向下移动，运动距离为10mm。在此过程中油盒本体41内腔装黄油的容积变小，油盒本体41内存储的黄油从油盒本体41表面的出油孔处挤出并进入涂油垫42的间隙中从而实现补油操作。补油操作结束后，导轨涂油装置沿导轨纵向运动就可继续进行涂油作业。
[0045]
(4)活塞推杆31处于收缩状态，油盒本体41脱离轨道表面，涂油装置退出管道完成涂油操作。升降机构3中的活塞推杆31在电机1、丝杠321以及丝杠螺母322的带动下反向向下运动，涂油组件4的油盒本体41在活塞缸体43的作用下也反向向下运动，限位体44沿着活塞推杆31的活塞部311侧面的限位凹槽向上移动到限位凹槽的上端面实现限位，此时运动距离为10mm，此时油盒本体41在压缩弹簧45的作用力继续接触在导轨表面，接着升降机构3
中的活塞推杆31在电机1、丝杠321以及丝杠螺母322的带动下继续向下运动，涂油组件4的油盒本体41在活塞缸体43的作用下也继续向下运动。此时升降机构3的活塞推杆31通过限位体44带动活塞缸体43，进而带动油盒本体41同时继续向下运动，涂油垫42同时向下运动且脱离导轨表面，当向下运动距离为20mm时，涂油装置回到收缩状态，此时，涂油作业完成。
[0046]
本发明的涂油装置利用自动调节升降的升降机构3以及与升降机构3相连接的涂油组件4来便于涂油装置在狭窄管道内部的进出，在油盒本体41上设置出油孔，并且进一步设置涂油垫42和滑槽，以提在导轨表面的涂油效果。再进一步地，通过活塞推杆31和活塞缸体43的配合，来实现自动补油操作，从而能够实现整个涂油操作的自动化。其结构简单，能够有效地降低涂油工人的工作量，同时提高涂油的工作效率和效果。
[0047]
应理解，以上为本实施例的不同特征的许多不同的实施例或例子。以上描述的构件与安排的特定例子，以简化说明实施例。当然，这些仅仅是例子而不是用以限制具体的实施方式，举例来说，元件尺寸并不限于所揭露的范围或数值，而可依制程条件和/或装置所需的性质而定。再者，在说明中，第一特征形成在第二特征的上方或之上，这可能包含第一特征与第二特征以直接接触的方式形成的实施例，这也可能包含额外特征可能形成在插入第一特征与第二特征的实施例，这使得第一特征与第二特征可能没有直接接触，为了简单与清楚说明，可依不同比例任意绘制各种特征。
[0048]
再者，在此可能会使用空间相对用语，例如“底下”、“下方”、“较低”、“上方”、“较高”等等，以方便说明如附图所绘示的一元件或一特征与另一(另一些)元件或特征的关系。这些空间上相对的用语除了涵盖在附图中所绘示的方向，也欲涵盖装置在使用或操作中不同的方向。设备可能以不同方式定位(例如旋转90度或在其他方位上)，而在此所使用的空间上相对的描述同样也可以有相对应的解释。
[0049]
本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。