ι，保养18h;所述环氧防腐涂料的组成如下:环 氧树脂、乙二醇双缩水甘油醚、脂肪酸皂、气相二氧化硅、矿物吸水剂、乙烯基三胺、有机氮 碱及其盐；
[0056] (4)船体整体再次涂装:在钢板表面依次涂覆环氧富锌底漆，所述环氧富锌底漆是 以环氧树脂和环氧固化剂为主要基料，与锌粉、铁钛粉、有机膨润土组成，待环氧富锌底漆 完全干燥后用砂纸对底漆进行打磨，然后用除油剂对表面进行擦拭，最后用粘性布擦拭，除 去微小浮尘后再涂覆环氧防腐涂料面漆两道；
[0057]其中，所述除锈底漆的质量份组成如下：豆油卵磷脂1.4份、膨润土7份、羊毛脂0.6 份、防结皮剂14份、氧化硅球粒12份、季戊四醇5.6份；
[0058]其中，所述除油剂的组成为硅酸钠和三聚磷酸钠，其质量比为1:1.5;
[0059] 其中，环氧富锌底漆的漆膜厚度为60μπι，每道环氧防腐涂料面漆的漆膜厚度为90 微米；
[0060] 其中，船体整体再次涂装的涂装环境湿度小于80%，钢板表面温度高于露点温度5 °c；
[0061] (5)漆膜修补:膜厚未达到规定要求或原涂层受损伤的部位都应进行涂层修补，涂 层修补时，所用涂料的品种、层数、每层膜厚都应与周围涂层一致，按原涂装顺序涂装； [0062] (6)漆膜交验。
[0063] 实施例4
[0064] 一种船舶的涂装工艺，包括以下步骤：
[0065] (1)船体钢板表面预处理:采用水砂混合喷枪，对钢板表面喷施高压水砂进行除锈 处理，出水压力为1600bar，然后再高压喷施金属除锈砂衆，喷施压力为1600bar，最后改用 清水对钢板表面进行彻底清洗，380°C吹干；
[0066] 其中，所述金属除锈砂浆为绿色金属除锈砂浆，其重量份组成如下:石英砂100份、 绿茶浸取液56份、碳酸钠8份、氯化钠1.6份、过硫酸钾0.05份、EDTAl. 6份、十二烷基磺酸钠 3.2份、去呙子水15份；
[0067] (2)船体钢板表面防锈处理：用毛刷在钢板表面均匀涂覆2道除锈底漆，控制干膜 的厚度为75μπι，保养36h;
[0068] (3)腐蚀要求高的部位再次涂覆处理:合拢缝、过焊孔、流水孔、加强筋板采用环氧 防腐涂料进行喷涂，控制干膜的厚度为ΙΙΟμπι，保养24h;所述环氧防腐涂料的组成如下:环 氧树脂、乙二醇双缩水甘油醚、脂肪酸皂、气相二氧化硅、矿物吸水剂、乙烯基三胺、有机氮 碱及其盐；
[0069] (4)船体整体再次涂装:在钢板表面依次涂覆环氧富锌底漆，所述环氧富锌底漆是 以环氧树脂和环氧固化剂为主要基料，与锌粉、铁钛粉、有机膨润土组成，待环氧富锌底漆 完全干燥后用砂纸对环氧富锌底漆进行打磨，然后用除油剂对表面进行擦拭，最后用粘性 布擦拭，除去微小浮尘后再涂覆环氧防腐涂料面漆两道；
[0070] 其中，所述除锈底漆的质量份组成如下：豆油卵磷脂2.1份、膨润土7.5份、羊毛脂 〇. 7份、防结皮剂16份、氧化硅球粒15份、季戊四醇6.2份；
[0071 ]其中，所述除油剂的组成为硅酸钠和三聚磷酸钠，其质量比为1:1.5;
[0072]其中，环氧富锌底漆的漆膜厚度为50μπι，每道环氧防腐涂料面漆的漆膜厚度为90 微米；
[0073]其中，船体整体再次涂装的涂装环境湿度小于80%，钢板表面温度高于露点温度5 °c；
[0074] (5)漆膜修补:膜厚未达到规定要求或原涂层受损伤的部位都应进行涂层修补，涂 层修补时，所用涂料的品种、层数、每层膜厚都应与周围涂层一致，按原涂装顺序涂装； [0075] (6)漆膜交验。
[0076] 实施例5
[0077] 一种船舶的涂装工艺，包括以下步骤：
[0078] (1)船体钢板表面预处理:采用水砂混合喷枪，对钢板表面喷施高压水砂进行除锈 处理，出水压力为1800bar，然后再高压喷施金属除锈砂浆，喷施压力为1800bar，最后改用 清水对钢板表面进行彻底清洗，400°C吹干；
[0079] 其中，所述金属除锈砂浆为绿色金属除锈砂浆，其重量份组成如下:石英砂100份、 绿茶浸取液58份、碳酸钠9份、氯化钠1.8份、过硫酸钾0.06份、EDTAO1.8份、十二烷基磺酸钠 3.6份、去呙子水16份；
[0080] (2)船体钢板表面防锈处理：用毛刷在钢板表面均匀涂覆2道除锈底漆，控制干膜 的厚度为80μπι，保养48h;
[0081] (3)腐蚀要求高的部位再次涂覆处理:合拢缝、过焊孔、流水孔、加强筋板采用环氧 防腐涂料进行喷涂，控制干膜的厚度为120M1，保养36h;所述环氧防腐涂料的组成如下:环 氧树脂、乙二醇双缩水甘油醚、脂肪酸皂、气相二氧化硅、矿物吸水剂、乙烯基三胺、有机氮 碱及其盐；
[0082] (4)船体整体再次涂装:在钢板表面依次涂覆环氧富锌底漆，所述环氧富锌底漆是 以环氧树脂和环氧固化剂为主要基料，与锌粉、铁钛粉、有机膨润土组成，待环氧富锌底漆 完全干燥后用砂纸对环氧富锌底漆进行打磨，然后用除油剂对表面进行擦拭，最后用粘性 布擦拭，除去微小浮尘后再涂覆环氧防腐涂料面漆两道；
[0083]其中，所述除锈底漆的质量份组成如下：豆油卵磷脂2.4份、膨润土8份、羊毛脂0.8 份、防结皮剂18份、氧化硅球粒16份、季戊四醇6.4份；
[0084]其中，所述除油剂的组成为硅酸钠和三聚磷酸钠，其质量比为1:1.6;
[0085]其中，环氧富锌底漆的漆膜厚度为60μπι，每道环氧防腐涂料面漆的漆膜厚度为100 微米；
[0086]其中，船体整体再次涂装的涂装环境湿度小于80%，钢板表面温度高于露点温度5 °c；
[0087] (5)漆膜修补:膜厚未达到规定要求或原涂层受损伤的部位都应进行涂层修补，涂 层修补时，所用涂料的品种、层数、每层膜厚都应与周围涂层一致，按原涂装顺序涂装； [0088] (6)漆膜交验。
[0089]对实施例1-5中的船体的耐腐蚀性进行性能检测，试验结果见表1:
[0092]实施例3为优选实施方式。
[0093]尽管上述实施例已对本发明的技术方案进行了详细地描述，但是本发明的技术方 案并不限于以上实施例，在不脱离本发明的思想和宗旨的情况下，对本发明的技术方案所 做的任何改动都将落入本发明的权利要求书所限定的范围。
【主权项】
1. 一种船舶的涂装工艺，其特征在于，包括以下步骤： (1) 船体钢板表面预处理：采用水砂混合喷枪，对钢板表面喷施高压水砂进行除锈处 理，出水压力为400-1800bar，然后再高压喷施金属除锈砂浆，喷施压力为400-1800bar，最 后改用清水对钢板表面进行彻底清洗，200-400°C吹干； (2) 船体钢板表面防锈处理：用毛刷在钢板表面均匀涂覆2道除锈底漆，控制干膜的厚 度为60-80μπι，保养24-48h; (3) 腐蚀要求高的部位再次涂覆处理:合拢缝、过焊孔、流水孔、加强筋板采用环氧防腐 涂料进行喷涂，控制干膜的厚度为80_120μπι，保养12-36h;所述环氧防腐涂料的组成如下： 环氧树脂、乙二醇双缩水甘油醚、脂肪酸皂、气相二氧化硅、矿物吸水剂、乙烯基三胺、有机 氮碱及其盐； (4) 船体整体再次涂装:在钢板表面依次涂覆环氧富锌底漆，所述环氧富锌底漆是以环 氧树脂和环氧固化剂为主要基料，与锌粉、铁钛粉、有机膨润土组成，待环氧富锌底漆完全 干燥后用砂纸对环氧富锌底漆进行打磨，然后用除油剂对表面进行擦拭，最后用粘性布擦 拭，除去微小浮尘后再涂覆环氧防腐涂料面漆两道； (5) 漆膜修补:膜厚未达到规定要求或原涂层受损伤的部位都应进行涂层修补，涂层修 补时，所用涂料的品种、层数、每层膜厚都应与周围涂层一致，按原涂装顺序涂装； (6) 漆膜交验。2. 根据权利要求1所述的一种船舶的涂装工艺，其特征在于，所述金属除锈砂浆为绿色 金属除锈砂浆，其重量份组成如下：石英砂100份、绿茶浸取液50-58份、碳酸钠6-9份、氯化 钠0.8-1.8份、过硫酸钾0.02-0.06份、EDTA0.8-1.8份、十二烷基磺酸钠1.6-3.6份、去离子 水10-16份。3. 根据权利要求2所述的一种船舶的涂装工艺，其特征在于，所述绿色金属除锈砂浆的 重量份组成如下:石英砂100份、绿茶浸取液52份、碳酸钠8份、氯化钠1.5份、过硫酸钾0.04 份、EDTA1.4份、十二烷基磺酸钠2.1份、去离子水15份。4. 根据权利要求1所述的一种船舶的涂装工艺，其特征在于，所述除锈底漆的质量份组 成如下:豆油卵磷脂0.3-2.4份、膨润土 6-8份、羊毛脂0.4-0.8份、防结皮剂10-18份、氧化硅 球粒10-16份、季戊四醇4.8-6.4份。5. 根据权利要求4所述的一种船舶的涂装工艺，其特征在于，所述除锈底漆的质量份组 成如下:豆油卵磷脂1.4份、膨润土7份、羊毛脂0.6份、防结皮剂14份、氧化硅球粒12份、季戊 四醇5.6份。6. 根据权利要求1所述的一种船舶的涂装工艺，其特征在于:所述除油剂的组成为硅酸 钠和三聚磷酸钠，其质量比为1:1.2-1.6。7. 根据权利要求1所述的一种船舶的涂装工艺，其特征在于:所述步骤(4)中环氧富锌 底漆的漆膜厚度为45-60μπι，每道环氧防腐涂料面漆的漆膜厚度为80-100微米。8. 根据权利要求7所述的一种船舶的涂装工艺，其特征在于:所述步骤(4)中环氧富锌 底漆的漆膜厚度为60μι，环氧防腐涂料面漆的漆膜厚度为90微米。9. 根据权利要求1所述的一种船舶的涂装工艺，其特征在于:所述步骤(4)中船体整体 再次涂装的涂装环境湿度小于80%，钢板表面温度高于露点温度5°C。
【专利摘要】本发明涉及船舶制造领域，尤其是一种船舶的涂装工艺；包括以下步骤：(1)船体钢板表面预处理，(2)船体钢板表面防锈处理，(3)腐蚀要求高的部位再次涂覆处理，(4)船体整体再次涂装，(5)漆膜修补，(6)漆膜交验；本发明的船舶涂装工艺，涂装前采用水砂混合喷枪对船体钢板表面预处理，然后再高压喷施金属除锈砂浆，有效将船舶表面的锈蚀物等其他杂质清除干净，同时涂覆除锈砂浆，提高了船体材质的耐腐蚀性；结合表面防锈处理、腐蚀要求高的部位再次涂覆处理和船体整体再次涂装，提高了船体防腐能力弱的部位的耐腐蚀性，从而大大提高了船体的全面抗腐蚀性能；本发明的工艺流程短，生产船舶具有优良的防腐和防污性能。
【IPC分类】C09D5/08, C09D5/10, C09D7/12, B05D7/14, C09D1/00, C09D163/00, B05D3/12
【公开号】CN105478330
【申请号】CN201610038142
【发明人】胡晓珍
【申请人】浙江海洋学院
【公开日】2016年4月13日
【申请日】2016年1月20日