烟气脱硫系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及化工生产领域，具体涉及一种烟气脱硫系统。
【背景技术】
[0002]火法冶炼铜的过程中，针对从冶炼炉内排出的含硫烟气，目前国内的铜矿企业主要采用离子液法、氧化镁法、氨法、石膏法、钠法等方法进行处理，以使烟气达到SO2排放标准。但是在实际生产过程中，由于熔炼/吹炼炉中产生的烟气量波动大，且烟气中的so2&度高，这些高浓度SO2烟气与阳极炉等冶炼炉中产生的低浓度SO2烟气混合后进入脱硫系统的脱硫塔进行脱硫时，一旦熔炼/吹炼炉中的烟气量瞬间增加、烟气中的SO2浓度变大时，脱硫塔将无法适应瞬间发生的高负荷烟气变化，造成系统的尾排SO2浓度超标。为了解决待处理烟气波动的问题，铜矿企业需将脱硫塔及其配套设施按处理烟气的峰值设计，造成设备投资成本以及脱硫剂等原料的投入成本非常高。另外，针对氧化镁法处理烟气时，由于系统负荷波动大，在负荷突然变低时，由于系统控制滞后，会造成脱硫剂含氧化镁的浆液无法全部转化为亚硫酸镁，进而造成脱硫剂的损失。因此，如何降低烟气处理成本，这对铜矿企业来说非常重要。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的是提供一种投资成本低、脱硫效果好的烟气脱硫系统。
[0004]为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为:一种烟气脱硫系统，其特征在于:包括预脱硫塔和主脱硫塔，所述预脱硫塔的进烟口与冶炼炉的烟气出口相连，预脱硫塔的出烟口与主脱硫塔的进气口相连，预脱硫塔的出液口处和/或主脱硫塔的脱硫剂进口处设置有计量机构，所述计量机构包括控制单元和PH值检测单元，pH值检测单元检测管路中的液体PH值并将pH值信号输送至控制单元，控制单元接收pH值信号并控制调节输入预脱硫塔和/或主脱硫塔中的脱硫剂流量。
[0005]采用上述技术方案产生的有益效果在于:采用分步法对含硫烟气进行处理，这样可以有效保证处理后的烟气达到排放标准，具体的，先采用预脱硫塔对冶炼炉内排出的含硫烟气进行预脱硫，然后再将预脱硫后的含硫烟气通过主脱硫塔进行二次脱硫，从而有效提高烟气脱硫效果，另外，当冶炼炉内的含硫烟气中的SO2含量波动时，会导致从预脱硫塔内排出的液体PH值发生变化，同时为了保证主脱硫塔的脱硫效果，因此通过检测管路中的液体PH值以提前控制调节输入预脱硫塔和/或主脱硫塔中的脱硫剂流量，如此不仅可以确保含硫烟气得到有效的脱硫处理，而且可以提高脱硫剂的利用率，进而降低烟气处理成本。具体的，本实用新型公开的脱硫系统适用于湿法脱硫，如氧化镁法、石灰石石膏法、钠法以及氨法脱硫，其适用范围广。
【附图说明】
[0006]图1、2是本实用新型的脱硫系统的两种实施例的结构图。
【具体实施方式】
[0007]一种烟气脱硫系统，其包括预脱硫塔10和主脱硫塔20，所述预脱硫塔10的进烟口11与冶炼炉的烟气出口相连，预脱硫塔10的出烟口 12与主脱硫塔20的进气口 21相连，预脱硫塔10的出液口 13处和/或主脱硫塔20的脱硫剂进口 22处设置有计量机构30，所述计量机构30包括控制单元和pH值检测单元，pH值检测单元检测管路中的液体pH值并将PH值信号输送至控制单元，控制单元接收pH值信号并控制调节输入预脱硫塔10和/或主脱硫塔20中的脱硫剂流量。如图1、2所示，本实用新型采用分步法对含硫烟气进行处理，这样可以有效保证处理后的烟气达到排放标准，具体的，先采用预脱硫塔10对冶炼炉内排出的含硫烟气进行预脱硫，然后再将预脱硫后的含硫烟气通过主脱硫塔20进行二次脱硫，从而有效提高了脱硫效果，另外，当冶炼炉内的含硫烟气中的SO2含量波动时，会导致测从预脱硫塔10内排出的液体pH值发生变化，同时为了保证主脱硫塔20的脱硫效果，因此通过检测管路中的液体PH值以提前控制调节输入预脱硫塔10和/或主脱硫塔20中的脱硫剂流量，如此即可有效提高脱硫剂的利用率，进而降低烟气处理成本。实际使用时，通过计量机构30调节输入预脱硫塔10中的脱硫剂流量，这样不仅可以保证脱硫剂的有效利用，还可以确保预脱硫后的含硫烟气中的SO2浓度相对稳定，进而使得主脱硫塔20能够有效地将含硫烟气进行脱硫处理并达到外排标准。当然，实际在进行使用时，也可以只将气量及SO2浓度波动大的烟气通入预脱硫塔10中中进行预处理，以将烟气中的SO2浓度降到一定值，然后再与其它低浓度稳定气量的烟气混合后一并通入主脱硫塔20，这样进入主脱硫塔内的烟气浓度稳定，从而保证了主脱硫塔20的脱硫效率。本实用新型公开的脱硫系统采用组合式脱硫，将主脱硫塔20中过量的脱硫剂再通入预脱硫塔10中进行烟气处理，这样有效避免脱硫剂的浪费。
[0008]作为进一步的优选方案:所述预脱硫塔10上设置有富、贫脱硫剂进口 14、15，所述富脱硫剂进口 14与脱硫剂储罐40的出口 41相连，贫脱硫剂进口 15与主脱硫塔20的第一液体出口 23相连。如图1所示，主脱硫塔20内脱硫后产生的液体中还含有一定量的脱硫剂，因此脱硫剂储罐40向预脱硫塔10内输送脱硫剂的同时，将主脱硫塔20内的液体也输送至预脱硫塔10内，这样可以提高脱硫剂的利用率。不仅如此，采用含氧化镁的浆液作为脱硫剂时，主脱硫塔20和预脱硫塔10内脱硫后产生的液体中均含有亚硫酸镁和亚硫酸氢镁，因此将主脱硫塔20内的脱硫液体输送至预脱硫塔10内再排出后，可以方便液体的集中处理，以降低收集处理副产物的设备投资成本。
[0009]实际在采用石灰石石膏法、钠法以及氨法对烟气进行脱硫时，可直接采用图2所示的脱硫系统，即从预脱硫塔10的出液口 13排出的液体直接通入固液分离器70中进行处理即可，而针对氧化镁法对烟气进行脱硫时，考虑从预脱硫塔10的出液口 13排出的液体中含有可再利用的亚硫酸镁和亚硫酸氢镁，因此优选的，如图1所示，所述烟气脱硫系统还包括再生液混合罐50、再生液反应罐60和固液分离器70，再生液混合罐50的进液口与脱硫剂储罐40的出口 41以及预脱硫塔10的出液口 13相连通，再生液混合罐50的放液口与再生液反应罐60的进液口相连，固液分离器70的进液口、出液口分别与再生液反应罐60的出液口、主脱硫塔20的脱硫剂进口 22相连，主脱硫塔20的脱硫剂进口 22处设置的计量机构3(V检测再生液反应罐60的出液口与主脱硫塔20的脱硫剂进口 22之间的管路中的液体PH值并控制调节从脱硫剂储罐40的出口 41输入预脱硫塔10和主脱硫塔20中的脱硫剂流量。如图1所示，实际在使用过程中，采用含氧化镁的浆液即氢氧化镁溶液作为脱硫剂时，那么从预脱硫塔10的出液口 13排入再生液混合罐50内的液体主要含有亚硫酸镁和亚硫酸氢镁，因此采用脱硫剂储罐40向再生液混合罐50内通入脱硫剂进行混合，这样混合液输入再生液反应罐60中时混合液中的亚硫酸氢镁和氢氧化镁可以发生反应生成亚硫酸镁，当溶液中的亚硫酸镁未饱和时，其在固液分离器70中静置一段时间后其中的上层清液可以直接作为脱硫剂输送至主脱硫塔20中以吸收烟气中的SO2，而当管路中的亚硫酸镁饱和时就会在固液分离器70中析出沉淀，以排出一部分亚硫酸镁，进而确保烟气脱硫的持续进行，采用上述技术方案不仅简化了管道布置，而且有效提高了固体渣亚硫酸镁或者是硫酸镁的转化率，进而降低脱硫剂中的渣含量。
[0010]实际在使用时，为了进一步提高脱硫剂的利用率