本发明涉及电池板的检测工艺。
背景技术：
众所周知，电池板质量对成品电池性能的影响很大。因此，及时对电池板进行检测是电池生产过程中必不可少的步骤。目前对电池板等的检测一般是人工检测，工作人员首先用肉眼查看电池板的正面，然后翻转电池板后，查看电池板的反面；且对电池板的上料、运送等均是通过人工实现。很显然，这种检测方式的工作效率低，人工成本较高。而且在现有的生产过程中，对正极大板缺陷的发现采用人工肉眼与机器方式进行，但由于人工检测的不稳定以及当前视觉检测设备存在原理性不足（视觉成像单一、算法无扩展性等），依旧有大量缺陷不能被发现。
技术实现要素：
针对上述技术问题，本发明提供一种可提高工作效率、节省人工成本的电池板自动检测工艺。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为： 一种电池板自动检测工艺，其包括以下步骤：
（1）将待检测电池板放置在空载载具上；
（2）载具载着电池板移动，数个检测仪对电池板正面依次进行缺陷检测，并记录检测数据；
（3）翻转电池板，载具载着翻转后的电池板移动，另外数个检测仪对电池板反面依次进行缺陷检测，并记录检测数据；
（4）根据检测数据对电池板的合格产品和不合格产品分类收集；
（5）空载载具回流，继续放置另外待检测的电池板。
作为优选，数个待检测的电池板叠放在支架上，利用上料机械手将支架上一片电池板放置在空载载具上。
作为优选，上料机械手上设置有吸盘，吸盘通过吸力吸取支架上一片电池板，上料机械手带动吸盘移动至空载载具上侧，吸盘解除吸力后使电池板放置在空载载具上。
作为优选，步骤（3）中利用自动翻转机构翻转电池板。
作为优选，电池板反面检测完成后，利用出料机械手将电池板取出，然后分类收集电池板，空载载具回流至上料机械手旁。
作为优选，还包括对不合格电池板进行分类收集。
作为优选，分类收集的不合格电池板包括指定不良产品、疑似不良产品和其他不良产品。
从以上技术方案可知，本发明实现了电池板正反两面的自动输送和自动检测，其比人工检测更稳定且可以提高效率，目前要求的外观缺陷全都能检测出来且可根据实际需求进行扩展。
附图说明
图1是本发明工艺流程示意图。
具体实施方式
下面结合图1详细介绍本发明：
一种电池板自动检测工艺，其包括以下步骤：
首先，将数个待检测的电池板叠放在支架上，支架可由小车带动移动，然后利用上料机械手将支架上一片电池板放置在空载载具上。在实施过程中，上料机械手上设置有吸盘，吸盘通过吸力吸取支架上一片电池板，上料机械手带动吸盘移动至空载载具上侧，吸盘解除吸力后使电池板放置在空载载具上。
接着，载具载着待检测的电池板移动，数个检测仪对电池板正面依次进行缺陷检测，并记录检测数据；正面检测完成后，利用自动翻转机构使电池板翻转180°，载具载着翻转后的电池板继续移动，另外数个检测仪对电池板反面依次进行缺陷检测，并记录检测数据；
电池板反面检测完成后，利用出料机械手将电池板取出，出料机械手取出电池板的机构可设置与上料机械手类似的吸盘，出料机械手将正、反两面都检测后的电池板放置的输送带上输出，而空载载具则通过另外的输送带回流至上料机械手旁，等待放置新的待检测的电池板。
在实施过程中，由输送带输送的电池板根据上述检测仪检测的数据对电池板的合格产品和不合格产品进行分类收集；具体是合格产品集中叠放，不合格产品则按指定不良产品、疑似不良产品和其他不良产品分类集中叠放。
上述实施方式仅供说明本发明之用，而并非是对本发明的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明精神和范围的情况下，还可以作出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也应属于本发明的范畴。