一种圆柱电池扫码分选机的制作方法

本实用新型涉及圆柱电池生产技术领域，尤其是指一种圆柱电池扫码分选机。

背景技术：

锂电池是一类由锂金属或锂合金为负极材料电池。锂电池一般有高于3.0V伏的标称电压，适合作为集成电路电源，广泛适用于手机、笔记本电脑、无线设备等电子设备中，在圆柱电池的生产线上，为了提高圆柱电池的生产质量，需要对圆柱电池进行严格的电压测试，且需要对完成电压测试的圆柱电池进行分选以及收料。现有技术中的圆柱电分选测试设备结构复杂，造价成本高，且收料效率慢。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种圆柱电池扫码分选机。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种圆柱电池扫码分选机，包括机台、按照加工顺序依次设置于机台的上料机构、用于对圆柱电池进行扫码的扫码机构、用于测试圆柱电池电压的测试机构及传送机构；

所述传送机构用于将上料机构的圆柱电池送至扫码机构、扫码机构的圆柱电池送至测试机构和将测试机构的圆柱电池送出，

还包括用于对圆柱电池进行分选和收集的分级收料机构，所述分级收料机构包括用于分选不同质量等级的圆柱电池的手动收料机构和用于分选不同质量等级的圆柱电池的自动收料机构；

圆柱电池扫码分选机还包括用于将传送机构送出的圆柱电池分选至手动收料机构和/或自动收料机构的圆柱电池取放机构。

进一步地，所述自动收料机构设有至少一个自动收料工位，自动收料工位设有用于输送圆柱电池的圆柱电池输送机构、设置于圆柱电池输送机构一侧的推料机构以及设置于圆柱电池输送机构另一侧的装料机构，所述推料机构与所述装料机构对应设置。

进一步地，所述手动收料机构包括至少一组手动收料组件，每一组手动收料组件均包括若干个收料挡板，相邻两个收料挡板形成手动收料槽，所述手动收料槽底部安装有第一同步带机构，每个手动收料槽出口处均倾斜装设有第一滚料槽。

进一步地，所述传送机构还包括三个用于送料的托盘、第一滑移架、用于安装托盘的托盘安装架、传送平移驱动装置及用于驱动第一滑移架升降的传送升降驱动装置，所述第一滑移架开设有凹槽，所述托盘安装架装设有滑移块，所述滑移块突伸于凹槽内，所述传送平移驱动装置驱动连接于滑移块。

进一步地，所述上料机构包括储料箱，该储料箱设有若干个导料架，所述导料架的周边设有若干密封板，所述若干密封板围成用于容纳圆柱电池的上料腔，所述上料腔底部出料口处设有用于驱动圆柱电池出料的上料驱动机构；

所述上料驱动机构包括上料电机、连接于上料电机的槽轮，所述槽轮设置有若干个物料槽，所述槽轮下方还倾斜设置有滚料槽。

进一步地，所述扫码机构包括扫码器以及设置于扫码器下方的用于放置圆柱电池的扫码工作台，所述扫码工作台包括基座、两排并列设置于基座两侧的滚轮以及用于驱动滚轮转动的滚动驱动机构，所述滚轮用于放置圆柱电池。

进一步地，所述测试机构包括测试座、并列设置于测试座两侧的两个滑台、分别安装于两个滑台的开路电压内阻测试探头组件以及用于驱动两个滑台靠近或远离的横向驱动机构。

进一步地，所述圆柱电池取放机构包括若干个圆柱电池取放机械手、用于装设圆柱电池取放机械手的第二滑移架以及用于驱动圆柱电池取放机械手在第二滑移架移动的移动驱动装置。

进一步地，圆柱电池扫码分选机还包括料盒上料装置，所述料盒上料装置包括设置于机台的载盒体以及用于从载盒体中取出料盒的取盒机械手。

进一步地，所述取盒机械手包括取盒机构、用于驱动取盒机构移动的取盒移动驱动机构、驱动取盒机构升降的取盒升降驱动机构以及用于驱动取盒机构翻转收料料盒的取盒翻转驱动机构。

本实用新型的有益效果：通过设置上料机构、扫码机构、测试机构使得多个圆柱电池通过进行多个生产作业，通过设置自动收料机构对大批量的圆柱电池进行分选以及收集，其收料速率快、效果好，设置手动收料机构对少批量的圆柱电池进行回收，优化圆柱电池生产设备的结构，降低圆柱电池生产设备的造价成本。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图。

图2为本实用新型的单个自动收料工位的立体结构示意图。

图3为本实用新型的传送机构的立体结构示意图。

图4为本实用新型的上料机构的立体结构示意图。

图5为本实用新型的传扫码机构的立体结构示意图。

图6为本实用新型的测试机构的立体结构示意图。

图7为本实用新型的料盒上料装置的立体结构示意图。

附图标记说明：

1-机台、2-上料机构，3-扫码机构，4-测试机构，5-传送机构，6-分级收料机构，7-圆柱电池取放机构，8-料盒上料装置，9-料盒，10-托盘，01-圆柱电池，21-储料箱，22-导料架，23-上料腔，25-槽轮，251-物料槽，26-滚料槽，31-扫码器，32-扫码工作台，321- 基座，322-滚轮，323-滚动驱动机构，41-测试座，42-滑台，43-开路电压内阻测试探头组件，44-横向驱动装置，61-手动收料机构，62-自动收料机构，621-圆柱电池输送机构，622- 推料机构，623-装料机构，611-收料挡板，612-手动收料槽，613-第一同步带机构，614-第一滚料槽，51-第一滑移架、52-托盘安装架，54-滑移块，55-传送平移驱动装置，56-传送升降驱动装置，71-圆柱电池取放机械手，72-第二滑移架，74-圆柱电池放料架，81-载盒体， 82-取盒机械手，11-滑轮，821-取盒机构，822-取盒移动驱动机构，823-取盒升降驱动机构， 824-取盒翻转驱动机构。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

如图1至图7所示，一种圆柱电池扫码分选机，包括机台1、按照加工顺序依次设置于机台1的上料机构2、用于对圆柱电池01进行扫码的扫码机构3、用于测试圆柱电池01电压的测试机构4及传送机构5；传送机构5用于将上料机构2的料送至扫码机构3、扫码机构3的料送至测试机构4和将测试机构4的料送出；

还包括用于对圆柱电池01进行分选和收集的分级收料机构6，所述分级收料机构6包括用于分选不同质量等级的圆柱电池01的手动收料机构61和用于分选不同质量等级的圆柱电池01的自动收料机构62；

圆柱电池扫码分选机还包括用于将传送机构5送出的圆柱电池01分选至手动收料机构 61和/或自动收料机构62的圆柱电池取放机构7。

实际应用时，自动收料机构62预先设定的一个质量等级范围，该质量等级范围出现的圆柱电池的数量较多，属于常用收料档位，所述手动收料机构61也预先设定一个质量等级范围，该质量等级范围出现的圆柱电池01的数量较少，属于备用收料档位。上料机构2对圆柱电池01进行自动上料，传送机构5将圆柱电池01依次搬移至扫码机构3处进行扫码、压的测试机构4处进行电压测试，并将测试完的圆柱电池01送出；

圆柱电池取放机构7从测试机构4抓取测试完的圆柱电池01，并依次经过自动收料机构 62和手动收料机构61，并将落入自动收料机构62或手动收料机构61质量等级范围的圆柱电池01放置在自动收料机构62或手动收料机构61上。落入自动收料机构62的圆柱电池01 的数量多，所以采用自动收料机构62自动收圆柱电池01，落入手动收料机构61的圆柱电池 01的数量少，所以采用手动收料机构61手动收圆柱电池01，实现对不同质量等级的圆柱电池01的自动分选。通过设置自动收料机构62对大批量的圆柱电池01进行分选以及收集，其收料速率快、效果好，设置手动收料机构61对少批量的圆柱电池01进行回收，其结构简单，降低圆柱电池生产设备的造价成本。

本实施例中，所述自动收料机构62设有至少一个自动收料工位，自动收料工位设有用于输送圆柱电池01的圆柱电池输送机构621、设置于圆柱电池输送机构621一侧的推料机构 622以及设置于圆柱电池输送机构621另一侧的装料机构623，所述推料机构622与所述装料机构623对应设置。

所述自动收料机构工位为多个，所述自动收料机构62装设有料盒9。收料时，所述圆柱电池取放机构7与控制设备连接，按照预先设定的程序在多个自动收料工位和手动收料机构 61上移动，每一个自动收料工位均对应预先设定的一个质量等级范围，该质量等级范围出现的圆柱电池的数量较多，属于常用收料档位，所述手动收料机构61也预先设定一个质量等级范围，该质量等级范围出现的圆柱电池01的数量较少，属于备用收料档位。圆柱电池取放机构7每经过一个自动收料工位时，将落入该自动收料工位质量等级范围内的圆柱电池01 放至于对应的圆柱电池输送机构621处，所述圆柱电池输送机构621将圆柱电池01传送至推料机构622处，通过推料机构622构圆柱电池01推入装料机构623的料盒9中，从而实现对圆柱电池01的自动收料。当圆柱电池01的质量等级不落入所有自动收料工位的质量等级范围时，所述圆柱电池取放机构7将圆柱电池01移至手动收料机构61上，将落入手动收料机构61的质量等级范围的圆柱电池01回收，实现对不同质量等级的圆柱电池01的自动分选和收料。

本实施例中，所述手动收料机构61包括至少一组手动收料组件，每一组手动收料组件均包括若干个收料挡板611，相邻两个收料挡板611形成手动收料槽612，所述手动收料槽 612底部安装有第一同步带机构613，每个手动收料槽612出口处均倾斜装设有第一滚料槽 614。

具体的，每一个手动收料槽612都预先设定了质量等级范围，实际应用中，通过圆柱电池取放机构7先将落入该质量等级范围内的圆柱电池01放置于手动收料槽612中，通过第一同步带机构613将圆柱电池01送至第一滚料槽614中，圆柱电池01利用重力作用在第一滚料槽614滚动送料，最后通过人工收集从第一滚料槽614出料处的圆柱电池01，其结构简单，收料可靠，减少机械设备制造成本。

本实施例中，所述自动收料工位并列设置有六个，每一个自动收料工位对应圆柱电池01 的一个等级档位。优选的，所述手动收料组件并列设置有两组，每一组设有六个手动收料槽 612，即六个手动圆柱电池等级档位，本实施例中，圆柱电池扫码分选机共有18个质量等级范围即18个等级档位，对圆柱电池01的质量等级进行了细分。实际应用中，大批量的圆柱电池01先通过自动收料工位进行自动分选以及收料，其收料效率高。剩余的少量未完成分选的圆柱电池01通过手动收料工位实现分选以及收集，降低生产设备造价成本。

本实施例中，所述传送机构5还包括三个用于送料的托盘10、第一滑移架51、用于安装托盘10的托盘安装架52、用于驱动托盘安装架52移动的传送平移驱动装置55及用于驱动第一滑移架51升降的传送升降驱动装置56，所述第一滑移架51开设有凹槽，所述托盘安装架52装设有滑移块54，所述滑移块54突伸于凹槽内，所述传送平移驱动装置55驱动连接于滑移块54。具体的，所述传送平移驱动装置55和传送升降驱动装置56采用气缸，所述传送平移驱动装置55推动所述滑移块54在第一滑移架51的凹槽来回移动，从而带动装三个托盘10移动，使得托盘10送圆柱电池01；传送升降驱动装置56驱动第一滑移架51升降，从而使三个托盘10升降，使托盘10取放圆柱电池01。

本实施例中，所述上料机构2包括储料箱21，该储料箱21设有若干个导料架22，所述导料架22的周边设有若干密封板，所述若干密封板围成用于容纳圆柱电池的上料腔23，所述上料腔23底部出料口处设有用于驱动圆柱电池01出料的上料驱动机构。优选的，所述上料驱动机构包括上料电机、连接于上料电机的槽轮25，所述槽轮25设置有若干个物料槽251，所述槽轮25下方还倾斜设置有滚料槽26。

实际应用中，人工先将圆柱电池01存堆放于储料箱21的上料腔23内，圆柱电池01通过导料架22滚动至上料驱动机构处，所述上料电机驱动槽轮25转动，圆柱电池01从上料腔23底部出料口落入物料槽251中，当槽轮25转动一个物料槽251的工位时，容纳于物料槽251内的一个圆柱电池01从上料腔23滚出而落入滚料槽26中，实现自动地逐个送料。

本实施例中，所述扫码机构3包括扫码器31以及设置于扫码器31下方的用于放置圆柱电池01的扫码工作台32，所述扫码工作台32包括基座321、两排并列设置于基座321两侧的滚轮322以及用于驱动滚轮322转动的滚动驱动机构323，所述滚轮322用于放置圆柱电池01。

优选的，所述滚动驱动机构323采用齿轮齿条机构或者同步带机构。工作时，通过滚动驱动机构323驱动所述滚轮322转动，滚轮322带动圆柱电池01转动，使得圆柱电池01的条形码处于扫码的合适位置，便于扫码器31对圆柱电池01的扫码，其扫码精度高，不容易出错。

本实施例中，所述测试机构4包括测试座41、并列设置于测试座41两侧的两个滑台42、分别安装于两个滑台42的开路电压内阻测试探头组件43以及用于驱动两个滑台42靠近或远离的横向驱动机构44。具体的，所述电压内阻测试探头组件43包括安装于两个滑台42 的若干个测试探头，优选的，所述横向驱动机构44采用包括安装于测试座41两侧的两个驱动气缸，两个驱动气缸驱动连接于两个滑台42。工作时，两个驱动气缸分别驱动对应的滑台 42向测试座41的内侧移动，进而使得两个滑台42的测试探头分别与圆柱电池01的阴极和阳极抵接，实现圆柱电池01的开路电压内阻测试。

本实施例中，所述圆柱电池取放机构7包括若干个圆柱电池取放机械手71、用于装设圆柱电池取放机械手71的第二滑移架72以及用于驱动圆柱电池取放机械手71在该第二滑移架72移动的移动驱动装置。

实际应用中，相邻两个自动收料工位装设有圆柱电池放料架74；多个圆柱电池取放机械手71装设于所述第二滑移架72上，所述移动驱动装置驱动所述圆柱电池取放机械手71在所述第二滑移架72滑动，当第一个圆柱电池取放机械手71将对应第一个自动收料工位质量等级的圆柱电池01送入第一个自动收料工位，并将剩余的圆柱电池01装至圆柱电池放料架 74上，第二个圆柱电池取放机械手71从圆柱电池放料架74取出圆柱电池01将其送入第二个动收料工位，从而实现多个圆柱电池取放机械手71联动工作，提高收料效率。

本实施例中，圆柱电池扫码分选机还包括料盒上料装置8，所述料盒上料装置8包括设置于机台1的载盒体81以及用于从载盒体81中取出料盒9的取盒机械手82。优选的，所述机台1底部设有若干个滑轮11，所述载盒体81可拆卸连接于所述机台1，从而提高载盒体 81的灵活性。通过取盒机械手82自动将料盒9从载盒体81移至装料机构623，便于圆柱电池01的自动收集，其机械化程度高，降低人工成本。

本实施例中，所述取盒机械手82包括取盒机构821、用于驱动取盒机构821移动的取盒移动驱动机构822、驱动取盒机构821升降的取盒升降驱动机构823以及用于驱动取盒机构 821翻转料盒的取盒翻转驱动机构824。

实际应用中，取盒时，所述取盒移动驱动机构822和取盒升降驱动机构823驱动取盒机构821移动至载盒体81，使得取盒机构821从载盒体81取出料盒9，装盒时，所述取盒翻转驱动机构824驱动取盒机构821翻转料盒9，所述取盒移动驱动机构822和取盒升降驱动机构823驱动取盒机构821抓取的料盒9移动至自动收料机构62处，并将料盒9放入装料机构623中。具体的，所述取盒机构821采用吸盘结构，用吸盘吸取料盒9，所述取盒移动驱动机构822和取盒升降驱动机构823可以采用气缸、同步带机构、丝杆螺母机构等，所述取盒翻转驱动机构824可以采用气缸等机构来实现。

本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行自由组合。

上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。