一种运输称重平台的运行控制方法、系统、终端及介质与流程

本申请涉及产品称重检验的领域，尤其是涉及一种运输称重平台的运行控制方法、系统、终端及介质。

背景技术：

目前，泡沫、塑料等材料制作而成的成品在入库前需要进行检验，检测单个产品的克重是否达标，如果不达标则需要作为次品再处理，从而提高产品整体的质量。

目前的检验方式是，工作人员先将加工好的产品装载到运输车上，然后统一通过称重机进行单个称重，筛选出克重不达标的次品，或者通过导带运载各个产品，再通过机械手抓取产品放置在称重机上进行称重，筛选出克重不达标的次品。

针对上述中的相关技术，发明人认为目前的检验方式需要中途转移或者反复夹持的过程，存在有产品检验效率低下的缺陷。

技术实现要素：

第一方面，为了提升产品检验效率，本申请提供一种运输称重平台的运行控制方法。

本申请提供的一种运输称重平台的运行控制方法，采用如下的技术方案：

一种运输称重平台的运行控制方法，该运输称重平台包括工作台、设置于工作台上的称重器、多个与称重器感应侧连接的称重杆、设置于相邻称重杆之间的传输件及竖直滑移设置于工作台上的用于供传输件安装的升降架，传输件用于传输产品且其传输方向与称重杆的延伸方向一致；

其运行控制方法包括，

读取称重器的测量数值并计算产品的实际克重；

控制升降架上升以使传输件的高度高于称重杆；

检验操作，基于当前产品的克重及预设的标准克重范围判定是否启动传输件，若当前产品的克重位于标准克重范围内则启动传输件，将产品传输至下一工序所在工位；

若当前产品的克重位于标准克重范围外则执行预警操作。

通过采用上述技术方案，升降架下降时传输件同步下降至低于称重杆，称重杆安装于称重器上，因此将产品放置于称重杆上时即可测出称重杆与产品的克重，通过计算可以得到产品单独的实际克重，如果在标准克重范围内则属于合格产品，因此需要启动传输件，启动传输件前控制传输件上升至高于称重杆，以此使产品接触传输件，传输件将产品传输至下一工序所在工位并准备入库，而克重位于标准克重范围外的产品则需要预警，提示工作人员确认产品是否不合格，若不合格则需要回收，若合格则再入库，从而提升产品检验效率。

优选的，在所述读取称重器的测量数值的步骤前执行核准操作，所述核准操作包括，

获取产品与称重杆的相对位置信息；

基于产品与称重杆的相对位置信息判定是否读取称重器的测量数值，

若产品位于称重杆上则读取称重器的测量数值以计算产品的实际克重。

通过采用上述技术方案，当产品位于称重杆上时表示进入称重准备状态，此时自动读取称重器的测量数值，从而方便快速计算产品的实际克重，提升检验效率。

优选的，在所述计算产品的实际克重的步骤中还包括，

以设定频率读取称重器的测量数值，得到多个测量数值；

每隔一段时间计算该时间段内的多个测量数值的离散度；

基于各组不同时间段内的测量数值的离散度对测量数值进行采样；

若任一时间段内的多个测量数值的离散度低于设定值则基于该多个测量数值计算产品的实际克重。

通过采用上述技术方案，离散度可以表示数据的离散程度及波动幅度大小，因此取离散度较小、较为稳定的一段的测量数值作为计算产品的实际克重的样本，以此减少称重杆与产品接触产生的振动对测量数值精度的影响，从而提升测量精度。

优选的，在所述读取称重器的测量数值并计算产品的实际克重的步骤前还包括，

实时获取传输件当前的高度信息；

基于传输件当前的高度信息判定是否输出用于控制升降架下降的下降指令；

若传输件当前的高度高于称重杆的高度，则输出用于控制升降架下降至低于称重杆的高度的下降指令，若传输件当前的高度低于称重杆的高度，则不输出下降指令。

通过采用上述技术方案，当称重杆测量时需要与产品接触，此时需要保证传输件的高度低于称重杆，因此通过获取高度信息调节传输件的位置可以方便产品的实际克重的测量与计算。

优选的，在所述读取称重器的测量数值并计算产品的实际克重的步骤前还包括，

读取称重器当前的测量数值；

基于当前的测量数值判定是否执行调零操作，若当前的测量数值的绝对值低于设定值则执行调零操作，若当前的测量数值超过设定值则执行确认操作；

所述确认操作用于确认运输称重平台是否残留产品。

通过采用上述技术方案，在每个产品测量完毕后需要重新对称重器进行校准，进行调零操作，以此避免长期使用后称重器产生误差而导致产品的实际克重失真，以此提升实际克重的精度；同时依据测量数值还可以检测运输称重平台上是否残留有产品。

优选的，所述确认操作包括，

获取现场情况；

基于现场情况判定运输称重平台上是否残留有产品，

若运输称重平台上残留有产品，则执行清理操作；

若运输称重平台上无产品，则执行调零操作。

通过采用上述技术方案，当产品因为打滑或卡住等原因残留在运输称重平台上时，称重器的测量数值一般会高于设定值，此时通过现象的监控或者其他途径查看现场情况，若确实有残留产品则清场，即执行清理操作；若没有则表示称重器产生误差，因此需要进行调零，方便下次测量。

优选的，所述读取称重器的测量数值的步骤前执行位置调整操作，所述位置调整操作包括，

获取传输件的高度信息；

获取产品与指定位置的横向间距；

基于横向间距及传输件的高度信息判定是否输出用于控制升降架上升的上升指令，若产品与指定位置的间距超过设定值且传输件的高度低于称重杆的高度，则输出用于控制升降架上升的上升指令；

当传输件的高度高于称重杆的高度后，基于横向间距输出用于控制传输件带动产品移动至该指定位置的移位指令；

再次获取产品与指定位置的横向间距，若产品与指定位置的横向间距低于设定值则输出用于控制升降架下降的下降指令。

通过采用上述技术方案，当产品放置在称重杆的边缘部分时，称重杆整体会产生倾斜容易使得称重器实际检测得到的测量数据偏大，从而影响产品实际克重的计算精度；因此通过检测产品位置，并通过移位指令自动校准产品位置的方式使得产品到达相对较佳的检测位置，提高产品实际克重的计算精度。

第二方面，为了提升产品检验效率，本申请提供一种运输称重平台的运行控制系统，采用如下的技术方案：

一种运输称重平台的运行控制系统，该运输称重平台包括工作台、设置于工作台上的称重器、多个与称重器感应侧连接的称重杆、设置于相邻称重杆之间的传输件及竖直滑移设置于工作台上的用于供传输件安装的升降架，传输件用于传输产品且其传输方向与称重杆的延伸方向一致；该运行控制系统包括，

测量模块，用于读取称重器的测量数值并计算产品的实际克重；

准备模块，用于控制升降架上升以使传输件的高度高于称重杆；

检验模块，用于基于当前产品的克重及预设的标准克重范围判定是否启动传输件，若当前产品的克重位于标准克重范围内则启动传输件，将产品传输至下一工序所在工位；

预警模块，用于在当前产品的克重位于标准克重范围外时执行预警操作。

通过采用上述技术方案，通过测量模块计算产品的实际克重，测量结束后调整传输件并使之与产品接触，当检验模块产生检验结果后，若克重位于标准克重范围内则表示合格，将产品传输至下一工序所在工位再加工或直接入库；而克重位于标准克重范围外的则为不合格产品，即次品，需要通过预警操作提示工作人员人工检验，确实存在问题的需要回收或处理。

第三方面，为了提升产品检验效率。本申请提供一种智能终端，采用如下的技术方案：

一种智能终端，包括存储器和处理器，所属存储器上存储有能够被处理器加载并执行上述运输称重平台的运行控制方法的计算机程序。

通过采用上述技术方案，产品的实际克重的测量与运输一体化，可以减少中途转运或者反复转移产品的流程，一方面减少了对产品的损伤，另一方面提升的检验的效率。

第四方面，为了提升产品检验效率。本申请提供一种计算机可读存储介质，采用如下的技术方案：

一种计算机可读存储介质，存储有能够被处理器加载并执行上述任一种运输称重平台的运行控制方法的计算机程序。

通过采用上述技术方案，产品的实际克重的测量与运输一体化，可以减少中途转运或者反复转移产品的时间成本，一方面减少了对产品的损伤，另一方面提升的检验的效率。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.传输件可相对称重杆升降，称重时控制传输件下降使称重器通过称重杆测量产品的克重，称重完毕后控制传输件上升，通过传输件带动产品移动至下一工序，从而实现称重、运输的一体化，减少中途转运或反复抓取检测的繁琐流程，提升检验效率；

2.当称重杆测量时需要与产品接触，此时需要保证传输件的高度低于称重杆，因此通过获取高度信息调节传输件的位置可以方便产品的实际克重的测量与计算；

3.当产品因为打滑或卡住等原因残留在运输称重平台上时，称重器的测量数值一般会高于设定值，此时通过现象的监控或者其他途径查看现场情况，若确实有残留产品则清场，即执行清理操作；若没有则表示称重器产生误差，因此需要进行调零，方便下次测量。

附图说明

图1是本申请实施例的运输称重平台的整体结构示意图。

图2是本申请实施例的运输称重平台的侧面结构示意图，主要展示称重器。

图3是本申请实施例的运输称重平台的运行控制系统的系统模块图。

图4是本申请实施例的运输称重平台的运行控制方法的方法流程图。

图5是本申请实施例的运输称重平台的运行控制方法的部分方法流程图，主要展示调零步骤。

图6是本申请实施例的运输称重平台的运行控制方法的部分方法流程图，主要展示位置调整操作步骤。

图7是本申请实施例的运输称重平台的运行控制方法的部分方法流程图，主要展示核准操作步骤。

图8是本申请实施例的运输称重平台的运行控制方法的部分方法流程图，主要展示测量数值的采样步骤。

附图标记说明：1、工作台；2、称重器；21、称重杆；22、称重架；3、传输件；31、导带；32、伺服电机；4、升降架；41、线性驱动件。

具体实施方式

以下结合全部附图对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种运输称重平台的运行控制系统及方法。

参照图1、图2，该运输称重平台包括工作台1、设置于工作台1上的称重器2、多个与称重器2感应侧连接的称重杆21、设置于相邻称重杆21之间的传输件3及竖直滑移设置于工作台1上的用于供传输件3安装的升降架4。其中称重器2通过螺钉安装于工作台1上，其采用压力传感器，称重器2与称重杆21之间安装有称重架22，称重架22呈方形框状，与称重杆21通过螺钉固定，且多个称重杆21相互平行，用于承载并测量产品的克重。

传输件3用于传输产品且其传输方向与称重杆21的延伸方向，即长度方向一致，传输件3采用导带31，导带31有多个且均匀间隔分布于相邻称重杆21之间，多个导带31通过同一伺服电机32同步传动，伺服电机32的输出轴与各导带31端部的用于带动皮带传动的导辊同轴固定，以此带动放置于导带31上的产品移动。

升降架4与工作台1滑移连接，且工作台1上安装有多组线性驱动件41，线性驱动件41可采用气缸或液压缸，气缸或液压缸的活塞杆与升降架4通过螺钉固定，以此带动升降架4竖直滑动，而由于升降架4与导带31连接，以此带动导带31升降，实现导带31与称重杆21的相对滑动。

参照图3，该运输称重平台的运行控制方法包括测量模块、准备模块、检验模块及预警模块，测量模块、准备模块、检验模块及预警模块均可采用处理器。

参照图4、图5，该运输称重平台的运行控制方法包括：

s100：执行检验准备操作，检验准备操作包括：

s101：读取称重器2（见图2）当前的测量数值；

s102：基于当前的测量数值判定是否执行调零操作，若当前的测量数值的绝对值低于设定值则执行调零操作，若当前的测量数值超过设定值则执行确认操作；

具体的，调零操作指将称重器的读数调整至零。当前的测量数值表示未承载产品时的重量，此时一般读数为0，但由于称重器2（见图2）长期使用有可能使称重器2（见图2）的灵敏度下降，从而导致产生额外的偏差数值，影响产品最终的测量数值。因此当测量数值的绝对值低于设定值时，表示存在误差，但当测量数值超过设定值时表示并不是简单的设备误差，有可能是运输称重平台卡住或者产品残留的原因造成。

上述确认操作包括如下步骤：

获取现场情况，基于现场情况判定运输称重平台上是否残留有产品。

具体的，现场情况可以采用摄像头监控加人工监控的方式获取，并由工作人员输入，或者采用图像识别的技术检测是否有产品遗留在称重杆21（见图1）上，通过对比有产品与无产品的运输称重平台所在场景即可得到识别特征，从而采用这种方式获取现场情况，并判断出运输称重平台上是否残留有产品。

a、若运输称重平台上残留有产品，则执行清理操作；

如果残留有产品，则需要进行清场，清理操作包括如下步骤：通过抬升导带31（见图2），并控制伺服电机32（见图2）带动导带31（见图2）传输，以此将导带31（见图2）上的产品清出称重杆21（见图1）上，或者当产品卡住时工作人员可人工进行清理。

b、若运输称重平台上无产品，则执行调零操作。

当确认运输称重平台上无产品，则可以执行调零操作，将称重器2（见图2）重新调整至可测量状态，以此减少设备误差对产品最终的实际克重的影响。同时，也可进一步人工验证运输称重平台是否存在卡住现象，从而排除卡住等原因造成的测量数值异常，方便下次测量。

参照图4、图6，s110：实时获取传输件3（见图2）当前的高度信息；

具体的，传输件3（见图2），即导带31（见图2）的高度信息可以通过检测气缸或液压缸的行程计算得到。

s120：基于传输件3（见图2）当前的高度信息判定是否输出用于控制升降架4下降的下降指令；

若传输件3（见图2）当前的高度高于称重杆21（见图1）的高度，则输出用于控制升降架4（见图2）下降至低于称重杆21（见图1）的高度的下降指令，若传输件3（见图2）当前的高度低于称重杆21（见图1）的高度，则不输出下降指令。

具体的，导带31（见图2）低于称重杆21（见图1）时，称重杆21（见图1）才能与产品接触并进行称重的工序，因此，若此时称重杆21（见图1）低于导带31（见图2），则系统需要输出控制升降架4（见图2）下降的下降指令，以此操控气缸或液压缸收缩，从而方便称重。

参照图4、图6，s200：放置产品于多个称重杆21（见图1）上，执行位置调整操作，位置调整操作包括，

s201：获取传输件3（见图2）的高度信息，并获取产品与指定位置的横向间距；

具体的，高度信息可采用步骤s100中的高度信息，而上述指定位置指多个称重杆21（见图1）形成的方形轮廓的中间位置，该指定位置位于称重器2（见图2）的正上方。

s202：基于横向间距及传输件3（见图2）的高度信息判定是否输出用于控制升降架4（见图2）上升的上升指令，若产品与指定位置的间距超过设定值且传输件3（见图2）的高度低于称重杆21（见图1）的高度，则输出用于控制升降架4（见图2）上升的上升指令；

当传输件3（见图2）的高度高于称重杆21（见图1）的高度后，基于横向间距输出用于控制传输件3（见图2）带动产品移动至该指定位置的移位指令；

具体的，若传输件3（见图2），即导带31（见图2）已经高于称重杆21（见图1），则无需在输出用于控制升降架4（见图2）上升的上升指令。而若传输件3（见图2）未高于称重杆21（见图1），且产品与指定位置的间距超过设定值，即产品位于称重杆21（见图1）形成的平面的边缘。此时移位指令作用于伺服电机32（见图2），而产品通过导带31（见图2）的运输功能横移至称重杆21（见图1）的中间位置，以此避免产品放置在称重杆21（见图1）的边缘而使得称重器2（见图2）实际检测得到的测量数据偏大，从而减少测量的误差。

s203：再次获取产品与指定位置的横向间距，若产品与指定位置的横向间距低于设定值则输出用于控制升降架4（见图2）下降的下降指令。

具体的，当将产品带至称重杆21（见图1）的中间位置后再实现导带31（见图2）的复位，使得称重杆21（见图1）与产品接触，从而方便进行测量。

参照图4、图7，s210：执行核准操作，核准操作包括：

系统获取产品与称重杆21（见图1）的相对位置信息，基于产品与称重杆21（见图1）的相对位置信息判定是否读取称重器2（见图2）的测量数值，若产品位于称重杆21（见图1）上则读取称重器2（见图2）的测量数值以计算产品的实际克重。

具体的，相对位置信息可以采用光电开关进行检测，光电开关从称重杆21（见图1）上方或从侧面检测，检测产品是否到达称重杆21（见图1）上。同时也可通过称重器2（见图2）上变动的数值判定产品是否位于称重杆21（见图1）上，例如若称重器2（见图2）检测的数值变动较大时表示产品已到达称重杆21（见图1）上，否则认定为未接触。核准操作的方式可实现自动称重，减少工作人员的工作量。

s300：测量模块读取称重器2（见图2）的测量数值并计算产品的实际克重。

具体的，称重杆21（见图1）与产品接触后，称重器2开始测量产品的重量，该重量包括称重杆21（见图1）、称重架22（见图2）的重量，因此需要减去称重杆21（见图1）与称重架22（见图2）的重量再得到产品的净重，即实际克重。

参照图4、图8，由于产品与称重杆21（见图1）接触时测量的数值会产生波动，因此需要进行数值的筛选，其具体步骤包括，

s310：以设定频率读取称重器2（见图2）的测量数值，得到多个测量数值；

每隔一段时间计算该时间段内的多个测量数值的离散度。

具体的，多组测量数据分别对应不同的时间段，例如总的测量时间为t，包括t1、t2、t3的时间节点，t1至t2与t2至t3时长相等。t1至t2对应第一组数据，t3至t4对应第二组数据，第一组数据与第二组数据各包含多个测量数值，则分别计算第一组数据与第二组数据的离散度。离散度可以通过离散度计算公式进行计算，例如将第一组数据与第二组数据导入excel再通过avedev或stdev.p函数进行计算得到离散度。

s320：基于各组不同时间段内的测量数值的离散度对测量数值进行采样；

若任一时间段内的多个测量数值的离散度低于设定值则基于该多个测量数值计算产品的实际克重。即系统筛选出离散度低于设定值的一组或多组时间段内的多个测量数值，并基于筛选所得的多个测量数值计算产品的实际克重。

具体的，当离散度越低表示测量数值波动幅度越小，数值越稳定精确，因此取离散度低于设定值的时间段内的多个测量数值，可以减少因产品与称重杆21（见图1）接触产生的震动对测量数值的影响，减少其他失真测量数值对实际克重计算结果的干扰，从而提升计算产品的实际克重的精度。

s400：准备模块控制升降架4（见图2）上升以使传输件3（见图2）的高度高于称重杆21（见图1）。

具体的，将传输件3（见图2），即导带31（见图2）抬升至高于称重杆21（见图1）的位置，以此完成将产品移出运输称重平台并移送至下一加工工序所在工位的准备工作。

s410：检验模块执行检验操作，基于当前产品的克重及预设的标准克重范围判定是否启动传输件3（见图2），若当前产品的克重位于标准克重范围内则启动传输件3（见图2），将产品传输至下一工序所在工位。

若当前产品的克重位于标准克重范围外则执行预警操作。

具体的，标准克重范围可由工作人员针对产品的正常克重进行自适应设置，而导带31（见图2）的一端与其他传输带连通，以此实现称重的流水线操作，提升产品加工效率。预警操作指当前产品的克重不合格时则运输称重平台可通过报警灯、声音信号或者信息上报的方式进行预警，从而提示工作人员及时查看产品，人为排除因运输称重平台自身故障导致的误报，而若产品确实存在问题则需要回收或处理。

本实施例还提供一种智能终端，包括存储器和处理器，处理器可采用cpu或mpu等中央处理部件或以cpu或mpu为核心所构建的主机系统，存储器可采用ram、rom、eprom、eeprom、flash、磁盘、光盘等存储设备。所属存储器上存储有能够被处理器加载并执行上述运输称重平台的运行控制方法的计算机程序。

本实施例还提供一种计算机可读存储介质，可采用u盘、移动硬盘、只读存储器(read-onlymemory，rom)、随机存取存储器(randomaccessmemory，ram)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。该计算机可读存储介质内存储有能够被处理器加载并执行上述运输称重平台的运行控制方法的计算机程序。

本申请实施例一种运输称重平台的运行控制方法的实施原理为：准备工序：测量未添加产品时的称重器2的测量数值，测量数值的绝对值低于设定值则执行调零操作，超过设定值则执行确认操作，确认运输称重平台上有无产品残留，有则清场，无则调零。

就位工序：之后查看导带31当前的高度是否低于称重杆21，若高于称重杆21则控制导带31下降，之后将产品放置于称重杆21上。若检测到产品与称重杆21中间位置的横向间距超过设定值则通过导带31将产品移送至中间位置，之后再将导带31下降至低于称重杆21。

当产品到达称重杆21上时，开始读取称重器2的测量数值并计算产品的实际克重，且筛选出离散度低于设定值的多个测量数值或者离散度最低的一组测量数值，用于计算产品的实际克重，提升计算精度。

检验工序：基于当前产品的克重及预设的标准克重范围判定是否启动传输件3，若当前产品的克重位于标准克重范围内则启动传输件3，将产品传输至下一工序所在工位，而若当前产品的克重位于标准克重范围外则执行预警操作，以此提示工作人员确认产品是否不合格，若不合格则需要回收，若合格则进入下一道工序，从而提升产品检验效率。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。