专利名称：一种用于三元复合驱采出液脱水破乳剂及其制备方法
技术领域：
本发明涉及油田采油技术领域，是一种用于三元复合驱采出液脱水破乳剂和三元复合驱采出液破乳剂的制备方法。
背景技术：
为提高稠油油田油层波及系数，获得一些可采储量，提高原油采收率，一些油田采用了三元复合驱油方式采油。这样造成了采出液中含有一部分碱和表面活性剂。油田采出液脱水用破乳剂加量在400mg/l，脱水温度在60℃时，相对脱水率只有40％，致使采出液脱水后原油中含水率高，污水中含油率高。
发明内容
本发明的目的是提供一种用于三元复合驱采出液脱水破乳剂及其制备方法，配制出一种用于三元复合驱采出液脱水破乳剂，实现三元复合驱后，采出液脱水所获得的原油含水量达到小于0.5％优质油标准；而且，污水中含油量同时达到排放标准。克服现有破乳剂只能实现原油脱水含水达到1.0％合格油标准，污水含油量达不到排放标准的问题。
本发明为解决其技术问题所采取的技术方案是三元复合驱采出液脱水破乳剂，配方重量百分比为干剂为45％～65％，水30％～45％；甲醇5％～10％。
干剂的配方重量百分比为AE表面活性剂，15％～30％；SP表面活性剂，10～40％；AT表面活性剂，15％～35％；环氧氯丙烷5％～8％。
其中AE表面活性剂的原料重量百分比为氢氧化钾，0.1～0.25％；环氧丙烷，20～45％；三乙烯四胺，10％-45％；环氧乙烷，25％-45％；醋酸0.1～0.25％。
SP表面活性剂的原料重量百分比为氢氧化钾，0.1～0.25％；环氧丙烷，40～45％；十二醇，10％-45％；环氧乙烷，25％～45％；醋酸0.1～0.25％。
AT表面活性剂的原料重量百分比为氢氧化钾，0.1～0.25％；环氧丙烷，20～45％；丙二醇，10％-45％；环氧乙烷，25％-45％；醋酸0.1～0.25％。
本发明三元复合驱原油采出液脱水破乳剂的制备方法分为以下五步完成一、AE表面活性剂的制备首先在具有抽真空和加温功能的反应釜中加入10％-45％的三乙烯四胺，0.1～0.25％的氢氧化钾，加热升温至100℃，抽真空脱水30min；接着缓慢滴加15％～20％的环氧乙烷，反应压力控制在0.2～0.35MPa、反应温度125±5℃；再缓慢滴加10％～20％环氧丙烷，反应压力0.2～0.4MPa、反应温度135±5℃；然后缓慢滴加10％～25％的环氧丙烷，反应压力0.2～0.4MPa，反应温度135±5℃；最后缓慢滴加10％～25％环氧乙烷反应压力0.2～0.35MPa、反应温度125±5℃；平衡反应1小时，加0.1～0.25％醋酸中和；真空处理，降温，得到AE表面活性剂。
二、SP表面活性剂的制备首先在反应釜中加入10％-45％的十二醇，0.1～0.25％的氢氧化钾，加热升温至100℃，抽真空脱水30min；接着缓慢滴加15％～20％的环氧乙烷反应压力0.2～0.35MPa、反应温度125±5℃；再缓慢滴加10％～20％环氧丙烷，反应压力0.2～0.4MPa、反应温度135±5℃；然后缓慢滴加10％～25％的环氧丙烷，反应压力0.2～0.4MPa，反应温度135±5℃；最后缓慢滴加10％～25％环氧乙烷，反应压力0.2～0.35MPa，反应温度125±5℃；平衡反应1小时，加0.1～0.25％醋酸中和；真空处理，降温，得到SP表面活性剂。
三、AT表面活性剂的制备首先在反应釜中加入10％-45％的丙二醇，0.1～0.25％的氢氧化钾，加热升温至100℃，抽真空脱水30min；接着缓慢滴加15％～20％的环氧乙烷，反应压力0.2～0.35MPa，反应温度125±5℃；再缓慢滴加10％～20％环氧丙烷，反应压力0.2～0.4MPa，反应温度135±5℃；然后缓慢滴加10％～25％的环氧丙烷，反应压力0.2～0.4MPa，反应温度135±5℃；最后缓慢滴加10％～25％环氧乙烷，反应压力0.2～0.35MPa，反应温度125±5℃；平衡反应1小时，加0.1～0.25％醋酸中和；真空处理，降温，得到SP表面活性剂。
四、干剂的制备首先，将15％～30％的AE表面活性剂、10～40％的SP表面活性剂和15％～35％的AT表面活性剂置于不锈钢反应釜中，开动搅拌并升温至120±5℃，反应釜内抽空并充氮，缓慢滴加重量比为5％-8％的环氧氯丙烷。反应压力控制在0.12～0.40MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到干剂。
五、三元复合驱采出液脱水用破乳剂的制备最后，将制备聚驱原油脱水用破乳剂的重量比为配方重量百分比为干剂为45％～65％，置于搪瓷混配釜中，开动搅拌、升温至50±5℃，缓慢滴加重量比为5％～10％的甲醇和重量比为30％～45％的水后，搅拌30～60min，降温出釜得到三元复合驱原油脱水用破乳剂。
本发明的有益效果本发明三元复合驱原油脱水用破乳剂采用的原料和制备工艺，与现有破乳剂不同，其破乳脱水效果明显优于现有破乳剂。在原油脱水规程中，三元复合驱原油脱水用破乳剂加量在80-100mg/l时，原油脱后含水小于0.2％，污水含油小于500mg/l。
具体实施例方式
本实施例中，所采用的原料均为工业级，加入比均为重量百分比。
一、AE表面活性剂的制备首先在反应釜中加入35％的三乙烯四胺，0.15％的氢氧化钾，加热升温至100℃，抽真空脱水30min；接着缓慢滴加18％的环氧乙烷反应压力0.2～0.35MPa，反应温度125±5℃；再缓慢滴加19％环氧丙烷，反应压力0.2～0.4MPa，反应温度135±5℃；然后缓慢滴加15％的环氧丙烷，反应压力0.2～0.4MPa，反应温度135±5℃；最后缓慢滴加12.75％的环氧乙烷，反应压力0.2～0.35MPa，反应温度125±5℃；平衡反应1小时，加0.1％的醋酸中和，真空处理，降温，得到AE表面活性剂。
二、SP表面活性剂的制备首先在反应釜中加入30％的十二醇，0.15％的氢氧化钾，加热升温至100℃，抽真空脱水30min；接着缓慢滴加18.25％的环氧乙烷，反应压力0.2～0.35MPa，反应温度125±5℃；再缓慢滴加14.8％环氧丙烷，反应压力0.2～0.4MPa，反应温度135±5℃；然后缓慢滴加19.85％的环氧丙烷，反应压力0.2～0.4MPa，反应温度135±5℃；最后缓慢滴加16.75％环氧乙烷，反应压力0.2～0.35MPa，反应温度125±5℃；平衡反应1小时，加0.2％的醋酸中和，真空处理，降温，得到SP表面活性剂。
三、AT表面活性剂的制备首先在反应釜中加入33.5％的丙二醇，0.2％的氢氧化钾，加热升温至100℃，抽真空脱水30min；接着缓慢滴加17.45％的环氧乙烷，反应压力0.2～0.35MPa，反应温度125±5℃；再缓慢滴加15.75％环氧丙烷，反应压力0.2～0.4MPa，反应温度135±5℃；然后缓慢滴加20.4％的环氧丙烷，反应压力0.2～0.4MPa，反应温度135±5℃；最后缓慢滴加12.55％环氧乙烷，反应压力0.2～0.35MPa，反应温度125±5℃；平衡反应1小时，加0.15％的醋酸中和，真空处理，降温，得到SP表面活性剂。
四、干剂的制备首先，将28.5％的AE表面活性剂、35.5％的SP表面活性剂和29％的AT表面活性剂置于不锈钢反应釜中，开动搅拌并升温至120±5℃，抽空、充氮，缓慢滴加重量比为7％的环氧氯丙烷。反应压力控制在0.12～0.40MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到干剂。
五、三元复合驱采出液脱水用破乳剂的制备最后，将制备聚驱原油脱水用破乳剂的重量比为配方重量百分比为干剂为50％，置于搪瓷混配釜中，开动搅拌、升温至50±5℃，缓慢滴加重量比为10％的甲醇和重量比为40％的水后，搅拌30～60min，降温出料得到三元复合驱原油脱水用破乳剂。
现场应用实验是在采出液中含有聚丙烯酰胺212.5mg/l，表面活性剂307mg/l的荆邱油田应用。三元复合驱原油脱水用破乳剂加量在80-100mg/l时，原油脱后含水小于0.2％，污水含油小于500mg/l。
权利要求
1.一种用于三元复合驱采出液脱水破乳剂，其特征是配方重量百分比为干剂45％～65％，水30％～45％；甲醇5％～10％，其中干剂的配方重量百分比为AE表面活性剂，15％～30％；SP表面活性剂，10～40％；AT表面活性剂，15％～35％；环氧氯丙烷5％～8％，AE表面活性剂的原料重量百分比为氢氧化钾，0.1～0.25％；环氧丙烷，20～45％；三乙烯四胺，10％-45％；环氧乙烷，25％-45％；醋酸0.1～0.25％，SP表面活性剂的原料重量百分比为氢氧化钾，0.1～0.25％；环氧丙烷，40～45％；十二醇，10％-45％；环氧乙烷，25％-45％；醋酸0.1～0.25％，AT表面活性剂的原料重量百分比为氢氧化钾，0.1～0.25％；环氧丙烷，20～45％；丙二醇，10％-45％；环氧乙烷，25％-45％；醋酸0.1～0.25％。
2.根据权利要求1所述的用于三元复合驱采出液脱水破乳剂，其制备方法特征是分为以下五步完成一、AE表面活性剂的制备首先在具有抽真空和加温功能的反应釜中加入10％-45％的三乙烯四胺，0.1～0.25％的氢氧化钾，加热升温至100℃，抽真空脱水30min；接着缓慢滴加15％～20％的环氧乙烷，反应压力控制在0.2～0.35MPa、反应温度125±5℃；再缓慢滴加10％～20％环氧丙烷，反应压力0.2～0.4MPa、反应温度135±5℃；然后缓慢滴加10％～25％的环氧丙烷，反应压力0.2～0.4MPa，反应温度135±5℃；最后缓慢滴加10％～25％环氧乙烷反应压力0.2～0.35MPa、反应温度125±5℃；平衡反应1小时，加0.1～0.25％醋酸中和；真空处理，降温，得到AE表面活性剂，二、SP表面活性剂的制备首先在反应釜中加入10％-45％的十二醇，0.1～0.25％的氢氧化钾，加热升温至100℃，抽真空脱水30min；接着缓慢滴加15％～20％的环氧乙烷反应压力0.2～0.35MPa、反应温度125±5℃；再缓慢滴加10％～20％环氧丙烷，反应压力0.2～0.4MPa、反应温度135±5℃；然后缓慢滴加10％～25％的环氧丙烷，反应压力0.2～0.4MPa，反应温度135±5℃；最后缓慢滴加10％～25％环氧乙烷，反应压力0.2～0.35MPa，反应温度125±5℃；平衡反应1小时，加0.1～0.25％醋酸中和；真空处理，降温，得到SP表面活性剂，三、AT表面活性剂的制备首先在反应釜中加入10％-45％的丙二醇，0.1～0.25％的氢氧化钾，加热升温至100℃，抽真空脱水30min；接着缓慢滴加15％～20％的环氧乙烷，反应压力0.2～0.35MPa，反应温度125±5℃；再缓慢滴加10％～20％环氧丙烷，反应压力0.2～0.4MPa，反应温度135±5℃；然后缓慢滴加10％～25％的环氧丙烷，反应压力0.2～0.4MPa，反应温度135±5℃；最后缓慢滴加10％～25％环氧乙烷，反应压力0.2～0.35MPa，反应温度125±5℃；平衡反应1小时，加0.1～0.25％醋酸中和；真空处理，降温，得到SP表面活性剂，四、干剂的制备首先，将15％～30％的AE表面活性剂、10～40％的SP表面活性剂和15％～35％的AT表面活性剂置于不锈钢反应釜中，开动搅拌并升温至120±5℃，反应釜内抽空并充氮，缓慢滴加重量比为5％-8％的环氧氯丙烷，反应压力控制在0.12～0.40MPa，滴加完毕，待反应釜内压力回零后，降温出料得到干剂，五、三元复合驱采出液脱水用破乳剂的制备最后，将制备聚驱原油脱水用破乳剂的重量比为配方重量百分比为干剂为45％～65％，置于搪瓷混配釜中，开动搅拌、升温至50±5℃，缓慢滴加重量比为5％～10％的甲醇和重量比为30％～45％的水后，搅拌30～60min，降温出釜得到三元复合驱原油脱水用破乳剂。
全文摘要
本发明是一种用于三元复合驱采出液脱水破乳剂和制备方法。特征是配方重量百分比为干剂45％～65％，水30％～45％；甲醇5％～10％。其中干剂的配方重量百分比为AE表面活性剂，15％～30％；SP表面活性剂，10～40％；AT表面活性剂，15％～35％；环氧氯丙烷5％～8％。AE表面活性剂、SP表面活性剂和AT表面活性剂由氢氧化钾、环氧丙烷、三乙烯四胺、环氧乙烷和醋酸等原料合成。效果是三元复合驱原油脱水用破乳剂采用原料和制备工艺与现有破乳剂不同，破乳脱水效果明显优于现有破乳剂。在原油脱水过程中，三元复合驱原油脱水用破乳剂加量在80－100mg/l时，原油脱后含水率小于0.2％，污水含油率小于500mg/l。
文档编号C10G33/00GK101029253SQ20071006467
公开日2007年9月5日 申请日期2007年3月23日 优先权日2007年3月23日
发明者付亚荣, 蔡远红, 田炜, 马永忠, 刘建华, 李冬青 申请人:中国石油天然气股份有限公司