本发明涉及一种碳氢料加氢反应三相产物的热高压分馏方法和设备，适合于煤和或油的悬浮床加氢反应过程r10的产物r10px的含固气体r10pxv的脱尘分馏过程ts；热高压分馏过程ts使用的高压分馏塔tk的冷凝洗涤段tka的洗涤油al循环系统用循环泵alsp并排出冷凝洗涤段外排油tka-pl，洗涤油al可用旋流分离器排出富尘液流alsh作为tka-pl；换热器tka-hx冷却后的循环洗涤油al可分路返回tka传质段的不同位置对气体多次小幅度降温以防止剧冷，tka排出的液体可经溶剂油加氢过程r20转变为供氢剂返回加氢过程r10；可以设置2个或多个冷凝洗涤段及洗涤段。
背景技术：
中国专利申请201610028729.9提出了一种碳氢料加氢反应三相产物的热高压分离气体脱尘方法，在油洗气体脱尘段s1dse，基于碳氢料加氢反应三相产物r10px的含固气体r10pxv与洗涤油s2lr接触进行油洗脱尘得到热高分气s1v，至少一部分热高分气s1v的冷凝油s2l作为洗涤油s2lr循环使用，这形成了低液/气体积比的油洗气体脱尘过程，其接触效率较低。
中国专利申请201610040754.9提出了一种碳氢料加氢反应三相产物的热高压分离气体脱尘方法，在馏分洗涤步骤s1c，基于碳氢料加氢反应三相产物r10px的含固气体r10pxv与馏分洗涤油sc接触进行油洗脱尘得到热高分气s1v，至少一部分热高分气s1v的冷凝油s3l作为馏分洗涤油sc不经过泵加压步骤循环使用，并且馏分洗涤步骤s1c可以设置洗涤油循环系统以增加液/气体积比，这形成了高液/气体积比的油洗气体脱尘过程，其接触效率有所提高。
本发明是对上述方法的进一步发展，为了提高脱尘效率和合理利用油气接触形成的分馏效果，采用“高压精馏塔tk”概念设计该过程，基本设想是：一种碳氢料加氢反应三相产物的热高压分馏方法和设备，适合于煤和或油的悬浮床加氢反应过程r10的产物r10px的含固气体r10pxv的脱尘分馏过程ts；热高压分馏过程ts使用的高压分馏塔tk的冷凝洗涤段tka的洗涤油al循环系统用循环泵alsp并排出冷凝洗涤段外排油tka-pl，洗涤油al可用旋流分离器排出富尘液流alsh作为tka-pl；换热器tka-hx冷却后的循环洗涤油al可分路返回tka传质段的不同位置对气体多次小幅度降温以防止剧冷，tka排出的液体可经溶剂油加氢过程r20转变为供氢剂返回加氢过程r10；可以设置2个或多个冷凝洗涤段及洗涤段。其优点如下：
①设置大循环量洗涤油循环回路构成的洗涤段tkx，提高液/气体积比，大幅度增加液体接触气体即洗涤气体中固尘的几率，提高气体初步脱尘效率；
该段以脱尘任务为主，冷凝任务为次，控制洗涤段外排油tkx-pl中固体的浓度处于适度区间，既要保证固体顺畅排出洗涤段，也要尽量降低洗涤段外排油tkx-pl的流量；
②设置大循环量洗涤油循环回路构成的冷凝洗涤段tka，提高液/气体积比，大幅度增加液体接触气体即洗涤气体中固尘的几率，提高气体深度脱尘效率；
该段脱尘、冷凝任务兼顾，通常设置循环洗涤油冷却器tka-hx以间接回收热量，排出冷凝油产品；
由于可以提高循环油数量，所以可以减少换热理论级数，减少高压换热器台数，简化换热流程；
③由于高压精馏塔的操作压力通常高达10～25mpa，所以尽管含固气体r10pxv的标准状态体积流量很大，但是其操作状态体积流量值却小得多，设备体积很小；
④冷凝洗涤段的循环油冷却器替换了常规工艺中的油气高压冷凝冷却器，因为液体携带固体能力更强，因此其适应含固流体的操作能力更强，缩短了含固气体介质的操作流程范围和空间范围，并将大直径的高压气体管路转化为小直径的液体管路；
⑤由于将气体中固尘洗涤到循环油液中，因此可以设置液体脱固措施如旋流分离器将循环油分离为富固液体和贫固液体，富固液体外排，贫固液体作为循环洗涤油使用，即组合利用液体脱固措施增强脱固效率；
⑥洗涤段和或冷凝洗涤段排出的富尘液流kl1处理方式有多种，比如可以混入高压精馏塔tk塔底油中一并降压后分离和或分馏、可以与产物r10px混合进行液固分离形成小循环回路、可以返回碳氢料加氢反应过程r10形成大循环回路；
⑦高压精馏塔tk的洗涤段、冷凝洗涤段排出的富尘液流，基本不含杂质产物如h2o、nh3、h2s、co、co2的高压物流，可以直接或经过缓冲后进入在线式溶剂油加氢系统、最好是进入前置式溶剂油加氢系统，生产的溶剂油加氢产物或其热高分油，直接进入碳氢料加氢反应过程r10时形成了低成本的供氢溶剂循环流程。
随着煤和或油的悬浮床加氢反应过程操作压力的降低，热高分气中饱和的烃类气体会增加，因此，本发明的作用将越来越大。
本发明所述方法未见报道。
当然本发明可以与其它工艺相组合，形成多种组合工艺。
因此，本发明的第一目的是提出一种碳氢料加氢反应三相产物的热高压分馏方法和设备，其加工原料可为含碳、氢元素的液体和或固体如油和或煤。
本发明第二目的是提出一种碳氢料加氢反应三相产物的热高压分馏方法和设备，以实现热高压分离气体的深度脱尘。
本发明第三目的是提出一种碳氢料加氢反应三相产物的热高压分馏方法和设备，以实现热高压分离气体中烃组分的冷凝分离。
本发明第四目的是提出一种碳氢料加氢反应三相产物的热高压分馏方法和设备，以实现热高压分离气体中烃组分的冷凝分离，冷凝液用作供氢烃前身物使用，可直接进入前置式溶剂油加氢系统，生产的溶剂油加氢产物或其热高分油，直接进入碳氢料加氢反应过程r10形成低成本的供氢溶剂循环流程。
技术实现要素：
本发明一种碳氢料加氢反应三相产物的热高压分馏方法和设备，其特征在于包含以下步骤：
(1)在第一加氢反应过程r10，在至少存在氢气、液相烃和固体颗粒三相物料的条件下，至少含有碳元素和氢元素的原料r10f进入第一加氢反应过程r10进行第一加氢反应r10r得到第一加氢反应流出物r10p；基于第一加氢反应产物base-r10p的至少含有固体和气体的物流用作物流r10px；
原料r10f，由液态物料r10fl和或固态物料r10fs组成；
第一加氢反应过程r10中，至少存在氢气、液相烃和固体颗粒三相物料；
第一加氢反应r10r，包含至少一部分液态物料r10fl的加氢精制反应，包含至少一部分液态物料r10fl的加氢热裂化反应和或至少一部分固态物料r10fs的加氢热裂化反应；
第一加氢反应过程r10，可能使用催化剂r10c；
第一加氢反应产物base-r10p，为含有氢气、液相烃和固体颗粒的三相物料；
第一加氢反应流出物r10p用于排出第一加氢反应产物base-r10p，为含有氢气和或液相烃和或固体颗粒的物料；
第一加氢反应流出物r10p，以1路或2路或多路物料的形式出现；
(2)在热高压分馏过程ts，使用高压分馏塔tk，高压分馏塔tk设置冷凝洗涤段tka；
在高压分馏塔tk的冷凝洗涤段tka，基于物流r10px的含固体气体物流r10pxv自下部进入冷凝洗涤段tka，与自上部进入冷凝洗涤段tka的循环洗涤油al完成至少一次气液接触后分离为固体含量低于r10pxv固体含量的气体tka-v和固体含量高于al固体含量的循环洗涤油富固烃液als；
至少一部分环洗涤油富固烃液als，经循环泵alsp加压后作为循环洗涤油al返回冷凝洗涤段tka的上部；循环洗涤油al的循环过程排出冷凝洗涤段外排油tka-pl；
高压分馏塔tk塔体之外的循环洗涤油al的流动过程，设置换热器tka-hx冷却循环洗涤油al，循环洗涤油al的温度al-t低于循环洗涤油富固烃液als的温度als-t。
本发明，(1)第一加氢反应过程r10，可以选自下列加氢反应过程的一种或几种：
①煤加氢直接液化制油过程，包括使用供氢溶剂油的煤加氢直接液化制油过程、油煤共炼过程、煤临氢热溶液化过程；
②中低温煤焦油或其馏分油或其热加工过程所得油品的使用上流式膨胀床的加氢过程；热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程；
③高温煤焦油或其馏分油或其热加工过程所得油品的使用上流式膨胀床的加氢过程；
④页岩油重油或页岩油热加工过程所得油品的使用上流式膨胀床的加氢过程；
⑤乙烯裂解焦油的使用上流式膨胀床的加氢过程；
⑥石油基重油热加工过程所得油品的使用上流式膨胀床的加氢过程；
⑦石油砂基重油热加工过程所得油品的使用上流式膨胀床的加氢过程；
⑧其它芳烃重量含量高于40％、有机氮重量含量高于0.10％的烃油的使用上流式膨胀床的加氢过程。
本发明，通常，(2)在热高压分馏过程ts，使用的高压分馏塔tk设置洗涤段tkx和冷凝洗涤段tka；
在高压分馏塔tk的洗涤段tkx，基于物流r10px的含固体气体物流r10pxv自下部进入洗涤段tkx，与自上部进入洗涤段tkx的循环洗涤油xl完成至少一次气液接触后分离为固体含量低于r10pxv的固体含量的气体tkx-v和固体含量高于xl的固体含量的循环洗涤油富固烃液xls；
至少一部分循环洗涤油富固烃液xls，经循环泵xlsp加压后作为循环洗涤油xl返回洗涤段tkx的上部；循环洗涤油xl的循环过程排出洗涤段外排油tkx-pl；
在高压分馏塔tk的冷凝洗涤段tka，气体tkx-v自下部进入冷凝洗涤段tka，与自上部进入冷凝洗涤段tka的循环洗涤油al完成至少一次气液接触后分离为固体含量低于气体tkx-v的固体含量的气体tka-v和固体含量高于al的固体含量的循环洗涤油富固烃液als；
至少一部分环洗涤油富固烃液als，经循环泵alsp加压后作为循环洗涤油al返回冷凝洗涤段tka的上部；循环洗涤油al的循环过程排出洗涤段外排油tka-pl；
高压分馏塔tk塔体之外的循环洗涤油al的流动过程，设置换热器tka-hx冷却循环洗涤油al，循环洗涤油al的温度al-t低于循环洗涤油富固烃液als的温度als-t。
本发明，通常，(2)在热高压分馏过程ts，使用的高压分馏塔tk设置洗涤段tkx和冷凝洗涤段tka；
冷凝洗涤段tka的循环洗涤油al的循环过程，向洗涤段tkx的循环洗涤油xl的循环过程输入烃液物流tka-l-totkx。
本发明，(3)在分离部分s3，气体tka-v分离为主要由常规液态烃组成的液体s3l和富氢气的气体s3v；
至少第一部分液体s3l可以作为馏分洗涤油sc使用，进入热高压分馏过程ts与基于气体物流r10pxv的气体接触。
本发明，通常，(2)在热高压分馏过程ts，使用的高压分馏塔tk设置冷凝洗涤段tka；
在冷凝洗涤段tka，高压分馏塔tk塔体之外的循环洗涤油al的流动过程，设置换热器tka-hx冷却循环洗涤油al，循环洗涤油al的温度al-t低于循环洗涤油富固烃液als的温度als-t；
循环洗涤油al进入高压分馏塔tk的冷凝洗涤段tka的方式为：冷凝洗涤段tka设置2个或多个传质段，循环洗涤油al分2路或多路分别进入不同的传质段，对上升气体进行2次或多次小幅度降温以防止剧冷；
冷凝洗涤段tka使用的传质段，为填料传质段和或塔板传质段。
本发明，(2)在热高压分馏过程ts，使用的高压分馏塔tk可以设置2个或多个冷凝洗涤段。
本发明，(2)在热高压分馏过程ts，使用的高压分馏塔tk可以设置2个或多个洗涤段。
本发明，(2)在热高压分馏过程ts，使用的高压分馏塔tk设置冷凝洗涤段tka，排出冷凝洗涤段外排油tka-pl，至少一部分冷凝洗涤段外排油tka-pl的加工方式可以选择下列方式的一个或几个：
①与物流r10px混合；
②与含固体气体物流r10pxv混合；
③经溶剂油加氢过程r20进行芳烃部分加氢饱和反应所得供氢剂进入第一加氢反应过程r10；
④降压后去分馏过程分馏出窄馏分烃料；
⑤与基于物流r10px的含固体烃液混合，降压后去分馏过程分馏出窄馏分烃料。
本发明，(2)在热高压分馏过程ts，使用的高压分馏塔tk设置洗涤段tkx，排出排出洗涤段外排油tkx-pl，至少一部分洗涤段外排油tkx-pl的加工方式可以选择下列方式的一个或几个：
①与物流r10px混合；
②与含固体气体物流r10pxv混合；
③经溶剂油加氢过程r20进行芳烃部分加氢饱和反应所得供氢剂进入第一加氢反应过程r10；
④降压后去分馏过程分馏出窄馏分烃料；
⑤与基于物流r10px的含固体烃液混合，降压后去分馏过程分馏出窄馏分烃料。
本发明，(2)在热高压分馏过程ts，使用高压分馏塔tk，其操作条件通常为：绝对压力为4.0～30mpa、温度为320～480℃。
本发明，(2)在热高压分馏过程ts，使用高压分馏塔tk，其操作条件一般为：绝对压力为10.0～20mpa、温度为350～450℃。
本发明，(2)在热高压分馏过程ts，使用高压分馏塔tk，其操作条件宜为：绝对压力为10.0～20mpa、温度为380～420℃。
本发明，(2)在热高压分馏过程ts，使用的高压分馏塔tk设置冷凝洗涤段tka；
在冷凝洗涤段tka，操作状态下循环洗涤油al的体积流率al-rv，与操作状态下含固体气体物流r10pxv-j的体积流率r10pxv-j-rv的比值为k100，k100＝(al-rv/r10pxv-j-rv)，k100通常为0.05～2.00、一般为0.10～0.35。
本发明，(2)在热高压分馏过程ts，使用的高压分馏塔tk设置洗涤段tkx；
在洗涤段tkx，操作状态下循环洗涤油xl的体积流率xl-rv，与操作状态下含固体气体物流r10pxv-u的体积流率r10pxv-u-rv的比值为k200，k200＝(xl-rv/r10pxv-u-rv)，k200通常为0.05～2.00、一般为0.10～0.35。
本发明，(2)在热高压分馏过程ts，使用的高压分馏塔tk设置冷凝洗涤段tka；
在高压分馏塔tk的冷凝洗涤段tka，在循环洗涤油al的循环过程，使用利用离心力原理工作的液固分离步骤al-gl将循环洗涤油al分离为富固物料al-gl-sl和贫固液体al-gl-il；液固分离步骤al-gl可以使用旋流分离器；
贫固液体al-gl-il返回冷凝洗涤段tka；
富固物料al-gl-sl用作洗涤段外排油tka-pl。
本发明，(2)在热高压分馏过程ts，使用的高压分馏塔tk设置洗涤段tkx；
在高压分馏塔tk的洗涤段tkx，在循环洗涤油xl的循环过程，使用利用离心力原理工作的液固分离步骤xl-gl将循环洗涤油xl分离为富固物料xl-gl-sl和贫固液体xl-gl-il；
贫固液体xl-gl-il返回洗涤段tkx；液固分离步骤xl-gl可以使用旋流分离器；
富固物料xl-gl-sl用作洗涤段外排油tkx-pl。
具体实施方式
以下详细描述本发明。
本发明所述的压力，指的是绝对压力。
本发明所述的组分浓度，未特别指明时，均为重量浓度即质量浓度。
本发明所述的常规气体烃指的是常规条件下呈气态的烃类，包括甲烷、乙烷、丙烷、丁烷；本发明所述的常规液体烃指的是常规条件下呈液态的烃类，包括戊烷及其沸点更高的烃类；本发明所述的杂质组分指的是原料油中非烃组分的加氢转化物如水、氨、硫化氢、氯化氢等。
本发明所述的液相烃，指的是在操作状态下为液相的烃类。
以下描述煤直接液化过程。
本发明所述煤直接液化过程，指的是在溶剂油存在条件下通过加氢使煤液化的方法，根据溶剂油和催化剂的不同、热解方式和加氢方式的不同以及工艺条件的不同，可以分为以下几种工艺：
①溶解热解液化法：利用重质溶剂对煤热解抽提可制得低灰分的抽提物(日本称膨润炭)；利用轻质溶剂在超临界条件下抽提可得到以重质油为主的油类。此法不用氢气，前一种工艺产率虽高但产品仍为固体，后一种工艺如超临界抽提(萃取)法(sce)抽提率不太高；
②溶剂加氢抽提液化法：如有溶剂精炼煤法1和ii(src-1和src-ii)，供氢溶剂法eds、日本新能源开发机构液化法(nedol)等，使用氢气，但压力不太高，溶剂油有明显的作用；
③高压催化加氢法：如德国的新老液化工艺(ig和newlg)和美国的氢煤法(h-coal)等都属于这一类；
④煤和渣油联合加工法(c0·processing)：以渣油为溶剂油与煤一起一次通过反应器，不用循环油。渣油同时发生加氢裂解转化为轻质油。美国、加拿大、德国和前苏联等各有不同的工艺；
⑤干馏液化法：煤先热解得到焦油，然后对焦油进行加氢裂解和提质；
⑥地下液化法：将溶剂注入地下煤层，使煤解聚和溶解，加上流体的冲击力使煤崩散，未完全溶解的煤则悬浮于溶剂中，用泵将溶液抽出并分离加工。
煤直接液化方法中，多数属于煤加氢直接液化制油过程，无论何种煤临氢直接液化过程，其目标均是获得油品，追求的功能均是“煤转油”，必须存在的化学变化是“煤加氢”，目前此类技术的共同特征是使用溶剂油和催化剂，溶剂油的常规沸程一般为200～450℃、多数为200～400℃，溶剂油多数为蒸馏油，所含芳烃多数为2～4个环结构的芳烃。因此，无论是何种煤临氢直接液化过程，它产生的外排油或煤液化油(通常为煤液化轻油)或煤液化油改性油，只要其组成具备本发明所述原料组成特点，均可以使用本发明方法进行加工。
专利cn100547055c载明的一种用褐煤制取液体燃料的热溶催化法属于褐煤中压加氢直接液化过程，包括煤液化反应过程和煤液化油加氢改性过程共两个过程。为了提高煤炭直接液化的转化率和实现煤炭原料进入煤液化反应器，煤炭进入煤液化反应器前通常制成煤粉，与具备良好供氢能力的溶剂油配成油煤浆，油煤浆经加压、加热后进入煤液化反应器。
本发明所述煤液化反应过程，指的是以煤炭和可能存在的分子氢气为原料，以特定的油品(通常为煤液化油的加氢改性油)为供氢溶剂油，在一定的操作条件(如操作温度、操作压力、溶剂油/煤重量比、氢气/溶剂油体积比和合适加氢催化剂)下，煤炭直接发生碳碳键热裂化、加氢液化的反应过程。
本发明所述煤液化油，指的是所述煤液化反应过程产生的油品，它存在于煤加氢液化反应流出物中，是基于供氢溶剂油、反应消耗煤炭和反应转移氢的综合反应产物。
在煤液化反应过程运转正常后，供氢溶剂油通常采用煤液化反应过程自产的煤液化油(通常为常规沸程高于165℃的馏分油)的加氢改性油，煤液化油加氢改性过程的主要目标是生产煤液化反应过程用溶剂油，具体而言就是提高油品中“具有良好供氢功能的组分”的含量，比如提高环烷基苯类、二环烷基苯类组分的含量，基于煤液化油含有大量双环芳烃和大量三环芳烃这一事实，煤液化油加氢改性过程是一个“适度芳烃饱和”的加氢过程。
煤液化反应过程的最终目标是生产外供的油品，通常煤液化油加氢改性过程产生的加氢改性油分为两部分：一部分用作煤液化反应过程用供氢溶剂油，一部分用作煤液化制油过程外排油。通常，煤液化反应过程产生的至少一部分煤液化轻油用作煤制油过程外排油a，其余的煤液化油用作煤液化油加氢改性过程原料油生产煤液化反应过程用供氢溶剂油和外排油b，此时存在a和b两路外排油，a和b两路外排油的最终去向通常均是经过深度加氢提质过程生产优质油品比如柴油馏分、石脑油馏分。
以下描述煤焦油和煤焦油加氢过程。
本发明所述煤焦油，指的是来自煤热解或煤焦化或煤干馏或煤造气过程的热解步骤等过程的煤焦油或其馏分，可以是煤造气的副产物低温煤焦油或其馏分，也可以是煤炼焦煤热解过程(包括低温炼焦、中温炼焦、高温炼焦过程)副产物煤焦油或其馏分，本发明所述煤焦油还可以是上述煤焦油的混合油。本发明所述煤焦油，包括低温焦油、中温焦油、高温焦油、不同煤焦油的混合油、煤焦油的馏分油。
高温炼焦属于煤高温热解过程，热解过程的最终温度一般大于900℃，通常在1000～1400℃之间。所述高温煤焦油指的是煤高温热解制取焦炭和/或城市煤气过程生产的副产物粗焦油。高温煤焦油在初级蒸馏过程，通常生产以下产品：轻油(拔顶焦油)、酚油、萘油、轻质洗油、重质洗油、轻质蒽油、重质蒽油、沥青等产品，酚油可进一步分离为粗酚和脱酚油，萘油可进一步分离为粗萘和脱萘油。本发明所述高温煤焦油轻馏分指的是：蒽油、洗油、萘油、脱萘油、酚油、脱酚油、轻油及其混合油。
由于原煤性质和炼焦或造气工艺条件均在一定范围内变化，煤焦油的性质也在一定范围内变化。煤焦油初级蒸馏过程的工艺条件和产品要求也在一定范围内变化，故煤焦油轻馏分的性质也在一定范围内变化。煤焦油轻馏分的性质，比重通常为0.92～1.25，常规沸点一般为60～500℃通常为120～460℃，通常金属含量为5～80ppm、硫含量为0.4～0.8％、氮含量为0.6～1.4％、氧含量为0.4～9.0％，通常水含量为0.2～5.0％，残炭含量通常为0.5～13％。
中低温煤焦油的常规沸点高于350℃的重馏分包含煤沥青，其适宜的加氢方法是使用上流式膨胀床的加氢热裂化过程，根据需要后续加工可以配套加氢改质过程；催化剂床层工作方式上流式膨胀床，可以选自下列中的1种或几种的组合：
①悬浮床即浆态床；
②沸腾床；
③上流式移动床；
④上流式微膨胀床。
关于中低温煤焦油的常规沸点高于350℃的重馏分的上流式膨胀床的加氢热裂化技术，已经有多种方法或方案，如下述相关技术方法，其产品目标为高质量柴油组分、石脑油组分：
①中国专利zl201010217358.1一种非均相催化剂的煤焦油悬浮床加氢方法；
②中国专利申请cn104593060a一种煤焦油沸腾床加氢的方法；
③中国专利申请cn104946306a一种煤焦油全馏分悬浮床加氢裂化和固定床加氢改质组合方法。
以下详细描述本发明的特征部分。
本发明一种碳氢料加氢反应三相产物的热高压分馏方法和设备，其特征在于包含以下步骤：
(1)在第一加氢反应过程r10，在至少存在氢气、液相烃和固体颗粒三相物料的条件下，至少含有碳元素和氢元素的原料r10f进入第一加氢反应过程r10进行第一加氢反应r10r得到第一加氢反应流出物r10p；基于第一加氢反应产物base-r10p的至少含有固体和气体的物流用作物流r10px；
原料r10f，由液态物料r10fl和或固态物料r10fs组成；
第一加氢反应过程r10中，至少存在氢气、液相烃和固体颗粒三相物料；
第一加氢反应r10r，包含至少一部分液态物料r10fl的加氢精制反应，包含至少一部分液态物料r10fl的加氢热裂化反应和或至少一部分固态物料r10fs的加氢热裂化反应；
第一加氢反应过程r10，可能使用催化剂r10c；
第一加氢反应产物base-r10p，为含有氢气、液相烃和固体颗粒的三相物料；
第一加氢反应流出物r10p用于排出第一加氢反应产物base-r10p，为含有氢气和或液相烃和或固体颗粒的物料；
第一加氢反应流出物r10p，以1路或2路或多路物料的形式出现；
(2)在热高压分馏过程ts，使用高压分馏塔tk，高压分馏塔tk设置冷凝洗涤段tka；
在高压分馏塔tk的冷凝洗涤段tka，基于物流r10px的含固体气体物流r10pxv自下部进入冷凝洗涤段tka，与自上部进入冷凝洗涤段tka的循环洗涤油al完成至少一次气液接触后分离为固体含量低于r10pxv固体含量的气体tka-v和固体含量高于al固体含量的循环洗涤油富固烃液als；
至少一部分环洗涤油富固烃液als，经循环泵alsp加压后作为循环洗涤油al返回冷凝洗涤段tka的上部；循环洗涤油al的循环过程排出冷凝洗涤段外排油tka-pl；
高压分馏塔tk塔体之外的循环洗涤油al的流动过程，设置换热器tka-hx冷却循环洗涤油al，循环洗涤油al的温度al-t低于循环洗涤油富固烃液als的温度als-t。
本发明，(1)第一加氢反应过程r10，可以选自下列加氢反应过程的一种或几种：
①煤加氢直接液化制油过程，包括使用供氢溶剂油的煤加氢直接液化制油过程、油煤共炼过程、煤临氢热溶液化过程；
②中低温煤焦油或其馏分油或其热加工过程所得油品的使用上流式膨胀床的加氢过程；热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程；
③高温煤焦油或其馏分油或其热加工过程所得油品的使用上流式膨胀床的加氢过程；
④页岩油重油或页岩油热加工过程所得油品的使用上流式膨胀床的加氢过程；
⑤乙烯裂解焦油的使用上流式膨胀床的加氢过程；
⑥石油基重油热加工过程所得油品的使用上流式膨胀床的加氢过程；
⑦石油砂基重油热加工过程所得油品的使用上流式膨胀床的加氢过程；
⑧其它芳烃重量含量高于40％、有机氮重量含量高于0.10％的烃油的使用上流式膨胀床的加氢过程。
本发明，通常，(2)在热高压分馏过程ts，使用的高压分馏塔tk设置洗涤段tkx和冷凝洗涤段tka；
在高压分馏塔tk的洗涤段tkx，基于物流r10px的含固体气体物流r10pxv自下部进入洗涤段tkx，与自上部进入洗涤段tkx的循环洗涤油xl完成至少一次气液接触后分离为固体含量低于r10pxv的固体含量的气体tkx-v和固体含量高于xl的固体含量的循环洗涤油富固烃液xls；
至少一部分循环洗涤油富固烃液xls，经循环泵xlsp加压后作为循环洗涤油xl返回洗涤段tkx的上部；循环洗涤油xl的循环过程排出洗涤段外排油tkx-pl；
在高压分馏塔tk的冷凝洗涤段tka，气体tkx-v自下部进入冷凝洗涤段tka，与自上部进入冷凝洗涤段tka的循环洗涤油al完成至少一次气液接触后分离为固体含量低于气体tkx-v的固体含量的气体tka-v和固体含量高于al的固体含量的循环洗涤油富固烃液als；
至少一部分环洗涤油富固烃液als，经循环泵alsp加压后作为循环洗涤油al返回冷凝洗涤段tka的上部；循环洗涤油al的循环过程排出洗涤段外排油tka-pl；
高压分馏塔tk塔体之外的循环洗涤油al的流动过程，设置换热器tka-hx冷却循环洗涤油al，循环洗涤油al的温度al-t低于循环洗涤油富固烃液als的温度als-t。
本发明，通常，(2)在热高压分馏过程ts，使用的高压分馏塔tk设置洗涤段tkx和冷凝洗涤段tka；
冷凝洗涤段tka的循环洗涤油al的循环过程，向洗涤段tkx的循环洗涤油xl的循环过程输入烃液物流tka-l-totkx。
本发明，(3)在分离部分s3，气体tka-v分离为主要由常规液态烃组成的液体s3l和富氢气的气体s3v；
至少第一部分液体s3l可以作为馏分洗涤油sc使用，进入热高压分馏过程ts与基于气体物流r10pxv的气体接触。
本发明，通常，(2)在热高压分馏过程ts，使用的高压分馏塔tk设置冷凝洗涤段tka；
在冷凝洗涤段tka，高压分馏塔tk塔体之外的循环洗涤油al的流动过程，设置换热器tka-hx冷却循环洗涤油al，循环洗涤油al的温度al-t低于循环洗涤油富固烃液als的温度als-t；
循环洗涤油al进入高压分馏塔tk的冷凝洗涤段tka的方式为：冷凝洗涤段tka设置2个或多个传质段，循环洗涤油al分2路或多路分别进入不同的传质段，对上升气体进行2次或多次小幅度降温以防止剧冷；
冷凝洗涤段tka使用的传质段，为填料传质段和或塔板传质段。
本发明，(2)在热高压分馏过程ts，使用的高压分馏塔tk可以设置2个或多个冷凝洗涤段。
本发明，(2)在热高压分馏过程ts，使用的高压分馏塔tk可以设置2个或多个洗涤段。
本发明，(2)在热高压分馏过程ts，使用的高压分馏塔tk设置冷凝洗涤段tka，排出冷凝洗涤段外排油tka-pl，至少一部分冷凝洗涤段外排油tka-pl的加工方式可以选择下列方式的一个或几个：
①与物流r10px混合；
②与含固体气体物流r10pxv混合；
③经溶剂油加氢过程r20进行芳烃部分加氢饱和反应所得供氢剂进入第一加氢反应过程r10；
④降压后去分馏过程分馏出窄馏分烃料；
⑤与基于物流r10px的含固体烃液混合，降压后去分馏过程分馏出窄馏分烃料。
本发明，(2)在热高压分馏过程ts，使用的高压分馏塔tk设置洗涤段tkx，排出排出洗涤段外排油tkx-pl，至少一部分洗涤段外排油tkx-pl的加工方式可以选择下列方式的一个或几个：
①与物流r10px混合；
②与含固体气体物流r10pxv混合；
③经溶剂油加氢过程r20进行芳烃部分加氢饱和反应所得供氢剂进入第一加氢反应过程r10；
④降压后去分馏过程分馏出窄馏分烃料；
⑤与基于物流r10px的含固体烃液混合，降压后去分馏过程分馏出窄馏分烃料。
本发明，(2)在热高压分馏过程ts，使用高压分馏塔tk，其操作条件通常为：绝对压力为4.0～30mpa、温度为320～480℃。
本发明，(2)在热高压分馏过程ts，使用高压分馏塔tk，其操作条件一般为：绝对压力为10.0～20mpa、温度为350～450℃。
本发明，(2)在热高压分馏过程ts，使用高压分馏塔tk，其操作条件宜为：绝对压力为10.0～20mpa、温度为380～420℃。
本发明，(2)在热高压分馏过程ts，使用的高压分馏塔tk设置冷凝洗涤段tka；
在冷凝洗涤段tka，操作状态下循环洗涤油al的体积流率al-rv，与操作状态下含固体气体物流r10pxv-j的体积流率r10pxv-j-rv的比值为k100，k100＝(al-rv/r10pxv-j-rv)，k100通常为0.05～2.00、一般为0.10～0.35。
本发明，(2)在热高压分馏过程ts，使用的高压分馏塔tk设置洗涤段tkx；
在洗涤段tkx，操作状态下循环洗涤油xl的体积流率xl-rv，与操作状态下含固体气体物流r10pxv-u的体积流率r10pxv-u-rv的比值为k200，k200＝(xl-rv/r10pxv-u-rv)，k200通常为0.05～2.00、一般为0.10～0.35。
本发明，(2)在热高压分馏过程ts，使用的高压分馏塔tk设置冷凝洗涤段tka；
在高压分馏塔tk的冷凝洗涤段tka，在循环洗涤油al的循环过程，使用利用离心力原理工作的液固分离步骤al-gl将循环洗涤油al分离为富固物料al-gl-sl和贫固液体al-gl-il；液固分离步骤al-gl可以使用旋流分离器；
贫固液体al-gl-il返回冷凝洗涤段tka；
富固物料al-gl-sl用作洗涤段外排油tka-pl。
本发明，(2)在热高压分馏过程ts，使用的高压分馏塔tk设置洗涤段tkx；
在高压分馏塔tk的洗涤段tkx，在循环洗涤油xl的循环过程，使用利用离心力原理工作的液固分离步骤xl-gl将循环洗涤油xl分离为富固物料xl-gl-sl和贫固液体xl-gl-il；
贫固液体xl-gl-il返回洗涤段tkx；液固分离步骤xl-gl可以使用旋流分离器；
富固物料xl-gl-sl用作洗涤段外排油tkx-pl。
以下详细描述本发明的加氢反应过程的气相硫化氢浓度的一般控制原则。
根据需要，可以将任一种补充硫加入任一加氢反应过程，但通常是加入到最上游的加氢反应过程入口，以保证反应过程必须的最低硫化氢浓度比如500ppm(v)或1000ppm(v)或规定值，以保证催化剂必须的硫化氢分压不低于最低的规定值。所述的补充硫可以是含硫化氢或可以转化为硫化氢的对加氢转化过程无不良作用的物料，比如含硫化氢的气体或油品，或与高温氢气接触后生成硫化氢的二硫化碳或二甲基二硫等。当预加氢反应过程r1的稀释烃以含硫化氢的加氢反应流出物形式提供时，如果其中的硫化氢数量满足预加氢反应过程r1的需要，可以不再使用补硫剂。
以下详细描述本发明的加氢反应流出物的高压分离过程的一般原则。
加氢反应流出物的高压分离过程通常包含冷高压分离器，当加氢反应流出物中烃油密度大(比如与水密度接近)或粘度大或与水乳化难于分离时，还需要设置操作温度通常为150～450℃的热高压分离器，此时加氢反应流出物进入热高压分离器分离为一个在体积上主要由氢气组成的热高分气气体和一个主要由常规液体烃以及可能存在的固体组成的热高分油液体，热高分气进入操作温度通常为20～80℃的冷高压分离器分离为冷高分油和冷高分气，由于大量高沸点组分进入热高分油液体中，实现了以下目标：冷高分油密度变小或粘度变小或与水易于分离。加氢反应流出物的高压分离过程设置热高压分离器，还具备减少热量损失的优点，因为热高分油液体可以避免热高分气经历的使用空冷器或水冷器的冷却降温过程。同时，可以将部分热高分油液体返回上游的加氢反应过程循环使用，以改善接收该循环油的加氢反应过程的总体原料性质，或对该循环油进行循环加氢。
加氢反应流出物或热高分气进入冷高压分离部分之前，通常先降低温度(一般是与反应部分进料换热)至约220～100℃(该温度应高于该加氢反应流出物气相中硫氢化氨结晶温度)，然后通常向其中注入洗涤水形成注水后加氢反应流出物，洗涤水用于吸收氨及可能产生的其它杂质如氯化氢等，而吸收氨后的水溶液必然吸收硫化氢。在冷高压分离部分，所述注水后加氢反应流出物分离为：一个在体积上主要由氢气组成的冷高分气、一个主要由常规液体烃和溶解氢组成的冷高分油、一个主要由水组成的并溶解有氨、硫化氢的冷高分水。所述冷高分水，其中氨的含量一般为0.5～15％(w)，最好为1～8％(w)。注洗涤水的一个目的是吸收加氢反应流出物中的氨和硫化氢，防止形成硫氢化氨或多硫氨结晶堵塞换热器通道，增加系统压力降。所述洗涤水的注入量，应根据下述原则确定：一方面，洗涤水注入加氢反应流出物后分为汽相水和液相水，液相水量必须大于零，最好为洗涤水总量的30％或更多；再一方面，洗涤水用于吸收加氢反应流出物中的氨，防止高分气的氨浓度太高，降低催化剂活性，通常高分气的氨体积浓度越低越好，一般不大于200ppm(v)，最好不大于50ppm(v)。所述的冷高压分离器操作压力为加氢反应部分压力减去实际压力降，冷高压分离部分操作压力与加氢反应压力的差值，不宜过低或过高，一般为0.35～3.2mpa、通常为0.5～1.5mpa。所述的冷高分气的氢气体积浓度值，不宜过低(导致装置操作压力上升)，一般应不低于70％(v)、宜不低于80％(v)、最好不低于85％(v)。如前所述至少一部分、通常为85～100％的冷高分气返回在加氢反应部分循环使用，以提供加氢反应部分必须的氢气量和氢浓度；为了提高装置投资效率，必须保证循环氢浓度不低于前述的低限值，为此，根据具体的原料性质、反应条件、产品分布，可以排除一部分所述冷高分气以排除反应产生的甲烷、乙烷。对于排放的冷高分气，可以采用常规的膜分离工艺或变压吸附工艺或油洗工艺实现氢气和非氢气体组分分离，并将回收的氢气用作新氢。
新氢进入加氢部分以补充加氢反应过程消耗的氢气，新氢氢浓度越高越好，一般不宜低于95％(v)，最好不低于99％(v)。可将全部新氢引入任一加氢反应部分，最好引入预加氢反应过程r1。