本发明属于润滑油技术领域，涉及一种改性润滑油、制备方法及用途。
背景技术：
在现阶段工业生产满负荷运转，机械制造、矿山冶金、化工、医药、食品等行业直接关系着国民经济的发展，机器设备零件摩擦磨损消耗大量的能源和资源，据报道，全球三分之一的能源消耗于摩擦，且各种机械零件因摩擦磨损而失效的数量约占全部失效零件的80％以上。为了延长零件的使用寿命，除了对材料本身的处理之外，采用润滑的方式是世界范围内通用的做法。如何保证机械的正常运转，降低设备的维护成本就成了关键问题。
润滑油作为一种重要的且使用广泛的石油制品，在现代工业中是不可或缺的。为了最大程度上增加润滑油的抗磨减摩性能，往往在润滑油中加入一定量的添加剂，但传统的硫、磷和氯型抗磨添加剂通常会腐蚀摩擦副材料以及产生废气污染环境。因此，寻找一种新型环保高效的添加剂具有十分重要的意义。
近年来，随着纳米科技的发展，纳米材料作为润滑油添加剂的研究日益广泛，CN1632081公开了一种纳米碳材润滑添加剂，将纳米碳材料作为润滑油添加剂，显著提高了润滑油的抗磨性能。
石墨烯作为一种新型纳米碳材料具有许多其他材料无可比拟的优势，如具有良好的力学性能、高的热导率等，特殊的二维片层结构有利于减小摩擦，因此石墨烯是一种理想的润滑油添加剂。将石墨烯与纳米金刚石复配将充分发挥二者的优势，最大程度上提高润滑油的抗磨性能。但石墨烯和纳米金刚石等纳米材料由于具有较高的表面势能极易产生团聚，从而造成了其在润滑油中的分散性不佳，易产生分层和沉淀，最终影响润滑油的性能。
如何解决石墨烯和纳米金刚石在润滑油中的分散性是一个亟待解决的问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种改性润滑油的制备方法，所述方法包括如下步骤：
(1)将石墨烯类物质分散液加入至基底油中，乳化后，去除乳化液中的水相，得到含有石墨烯类物质的基底油；
(2)向步骤(1)含有石墨烯类物质的基底油中加入纳米金刚石，分散均匀，得到改性润滑油。
本发明将纳米金刚石与石墨烯类物质进行配合，加入润滑油中，纳米金刚石能够分散在石墨烯类物质的片层结构之间，而石墨烯类物质通过以溶液的形式均匀分散在润滑油中，同时实现了纳米金刚石的均匀分散，能够最大程度的发挥这两种材料的润滑性能，协同增效，减小摩擦。
优选地，所述石墨烯类物质分散液中的溶剂为亲水性溶剂。
优选地，所述亲水性溶剂包括水。
所述亲水性溶剂的作用是为了分散石墨烯类物质，因此，能够实现所述目的的溶剂均可用作石墨烯类物质分散液的溶剂，例如所述溶剂还可以是DMF。
对于石墨烯类物质，其直接分散在润滑油或基础油中存在诸如团聚、分散不均等缺陷，实现均匀分散比较困难，本发明将分散了石墨烯类物质的亲水溶液加入至基底油中时，水相和油相发生乳化，石墨烯类物质能够实现从水相向油相的转移，完成石墨烯类物质在基底油中的均匀分散。
对于本发明所述的石墨烯类物质可以理解为能够分散在水中的具有石墨烯片层结构的物质，对于所述石墨烯类物质，本发明不做具体限定，能够分散在水中的具有SP2杂化碳片层结构的物质均可用于本发明。
具体的所述石墨烯类物质包括石墨烯、生物质石墨烯、氧化石墨烯、石墨烯衍生物的任意1种或至少2种的混合，所述石墨烯衍生物包括元素掺杂的石墨烯，优选生物质石墨烯和/或氧化石墨烯。
其中，对于石墨烯而言，可以是片层较少，例如30层以下，10层以下，甚至更少层，以及不同片层石墨烯的混合物；片层越少，团聚现象越严重，因此需要对其分散溶液进行超声处理或者适当加入分散剂，分散剂例如N-甲基-吡咯化合物(烷酮)、十二烷基苯磺酸钠(SDBS)、聚乙烯吡咯烷酮(PVP)、阴离子型表面活性剂：木质素磺酸钠(SLS)，加入量一般为石墨烯含量的10％以下，甚至1％以下。
其中，生物质石墨烯是以生物质为原料制备的含有单层石墨烯、少层石墨烯、石墨烯纳米片层结构，并负载金属/非金属化合物，层数不大于10层的二维纳米炭材料，甚至可以是在以上基础上包含石墨化炭、金属/非金属化合物的复合炭材料；所述生物质石墨烯还包括通过对生物质资源水热碳化法制备的石墨烯。
优选地，所述生物质石墨烯采用济南圣泉公司的生物质石墨烯，即以农林废弃物为主要原料，通过水解、催化处理、热处理等步骤获得的含有石墨烯的碳纳米材料复合物，其主要特征为含有石墨烯、无定型碳和非碳非氧元素，所述非碳非氧元素包括Fe、Si和Al元素，所述非碳非氧元素含量为复合物的0.5wt％～6wt％。如专利申请号为201510819312.X制备的产品。所述生物质石墨烯的主要指标示例性的可以是：电导率＞3000S/m，优选＞5000S/m；比表面积＞150m2/g，优选＞300m2/g；拉曼光谱IG/ID＞2，优选＞3；C/O＞35.0。
优选地，所述石墨烯衍生物包括元素掺杂石墨烯或官能团化石墨烯物中的任意1种或至少2种的组合。
优选地，所述元素掺杂石墨烯包括金属掺杂石墨烯或非金属元素掺杂石墨烯中的任意1种或至少2种的组合。
所述金属掺杂的金属元素典型但非限制性的包括钾、钠、金、银、铁、铜、镍、铬、钛、钒或钴中的任意1种或至少2种的组合。
所述非金属元素掺杂石墨烯典型但非限制性的包括氮、磷、硅、硼或氧中的任意1种或至少2种的组合。
所述元素掺杂石墨烯中的掺杂元素示例性的可以是钾和氮的组合，铁、钛和硅的组合，钒、钴和磷的组合，金、镍和氧的组合，镍、铬和钒的组合，钾、氮和磷的组合，铁、钾、氮、磷和氧的组合等。
优选地，所述非金属元素掺杂石墨烯包括氮掺杂石墨烯、磷掺杂石墨烯或硫掺杂石墨烯中的任意1种或至少2种的组合。
优选地，所述官能团化石墨烯包括接枝有官能团的石墨烯。
优选地，所述官能团化石墨烯包括接枝有羟基、羧基或氨基中的任意1种或至少2种的组合的石墨烯。
本领域技术人员应该明了，所述官能团化的石墨烯中，还可以接枝本领域技术人员能够获得的任意对分散石墨烯类物质有帮助的官能团。
优选地，所述羟基包括-R1-OH，所述R1包括烃基，优选包括甲基、乙基、丙基、丁基、戊基、己基、乙烯基、丙烯基中的任意1种或至少2种的组合。
优选地，所述羧基包括-R2-COOH，所述R2包括烃基，优选包括甲基、乙基、丙基、丁基、戊基、己基中的任意1种或至少2种的组合。
优选地，所述羧基包括R3-NH3，所述R3包括烷烃基，优选包括甲基、乙基、丙基、丁基、戊基、己基中的任意1种或至少2种的组合。
优选地，以石墨烯类物质计，所述石墨烯类物质占基底油的0.005～3wt％，例如0.006wt％、0.008wt％、0.014wt％、0.022wt％、0.035wt％、0.065wt％、0.078wt％、0.089wt％、0.093wt％、0.121wt％、0.126wt％、0.128wt％、0.131wt％、0.136wt％、0.138wt％、0.141wt％、0.146wt％、0.148wt％、0.151wt％、0.156wt％、0.158wt％、0.161wt％、0.166wt％、0.168wt％、0.171wt％、0.176wt％、0.178wt％、0.181wt％、0.186wt％、0.188wt％、0.191wt％、0.196wt％、0.198wt％、0.202wt％、0.206wt％、0.209wt％、0.222wt％、0.236wt％、0.249wt％、0.252wt％、0.266wt％、0.279wt％、0.282wt％、0.296wt％等，优选0.01～0.1wt％，进一步优选为0.01～0.05wt％。
优选地，石墨烯类物质分散液加入至基底油中的加入方式为滴加。选用滴加的方式将石墨烯类物质分散液加入至基底油中，更加有利于石墨烯类物质分散液在基底油中的分散。
所述滴加速度优选为0.5～20mL/min，例如0.6mL/min、0.7mL/min、1.5mL/min、1.8mL/min、3mL/min、5mL/min、8mL/min、12mL/min、15mL/min、18mL/min等。
优选地，所述石墨烯类物质的分散液中，石墨烯类物质的浓度为20mg/g以下，优选1.5mg/g、1.8mg/g、2.3mg/g、2.7mg/g、3.5mg/g、4.3mg/g、4.8mg/g、5.5mg/g、6.4mg/g、7.7mg/g、8.5mg/g、9.6mg/g、10.5mg/g、12mg/g、13mg/g、14mg/g、15mg/g、18mg/g等，优选1～10mg/g，进一步优选3～5mg/g。
优选地，所述基底油包括成品润滑油、半成品润滑油和基础油的任意1种或至少2种的组合。本发明所述基底油可以理解为不含有石墨烯和纳米金刚石的成品润滑油、不含有石墨烯和纳米金刚石的半成品润滑油或者不含有石墨烯和纳米金刚石的用于制作润滑油的基础油。
所述成品润滑油可以是市场在售的任何不含有石墨烯和纳米金刚石的润滑油，其中含有基础油，以及润滑油添加剂，所述润滑油添加剂包括本领域公知的任何能够加入到润滑油中的功能性添加剂，如抗氧化剂、抗磨剂、摩擦改善剂、极压添加剂、清净剂、分散剂、泡沫抑制剂、防腐防锈剂、流点改善剂、粘度指数增进剂等等。
所述基础油，也可称为润滑油基础油，是未添加任何添加剂的油基，包括矿物基础油、合成基础油或生物基础油中的任意1种或至少2种的组合。
所述半成品润滑油是从基础油到成品润滑油的过程中，任何工艺过程时间段的油品，只需要满足不含有石墨烯和纳米金刚石即可用作本发明的基底油。
本领域技术人员应该明了，本发明所改性的是没有加入石墨烯(包括生物质石墨烯、石墨烯衍生物等石墨烯类物质)和纳米金刚石的基础油或成品油或半成品油，对于基础油或半成品油，经过本发明所述的步骤改性后，还可以依据现有技术继续加入相关的功能性添加剂，如抗氧化剂、抗磨剂、摩擦改善剂、极压添加剂、清净剂、分散剂、泡沫抑制剂、防腐防锈剂、流点改善剂、粘度指数增进剂等等，加入量可以参照现有技术中功能性添加剂的加入量。
优选地，所述用于制作润滑油的基础油包括矿物基础油、合成基础油或生物基础油中的任意1种或至少2种的组合。
本发明所述乳化的方式没有具体限定，任何本领域技术人员能够获知的乳化方式均可用于本发明。
优选地，所述乳化的方式包括震荡乳化法、搅拌乳化法、注射器乳化法、超声波乳化法、研钵乳化法中的任意1种或至少2种的组合，优选搅拌乳化法和震荡乳化法。
当选择搅拌乳化法时，石墨烯类物质分散液可以选择以0.5～2mL/min的速率，一边滴加至基底油中，一边进行搅拌，实现乳化。
优选地，所述搅拌乳化法的搅拌速度为3000～5000r/min，例如3200r/min、3500r/min、3700r/min、4300r/min、4500r/min、4700r/min、4900r/min等，搅拌温度70～80℃，例如71℃、72℃、73℃、74℃、75℃、76℃、77℃、78℃、79℃等。
在润滑油中，水的存在会影响润滑油的润滑效果，有可能造成对润滑部件的腐蚀问题，因此在润滑油中需要出去其中的水分。本发明对于除去水相的方法不做具体限定。
优选地，本发明所述去除乳化液中的水相的方法包括分层除水法、蒸馏除水法、加热挥发除水法、干燥除水法中的任意1种或至少2种的组合。
优选地，所述分层除水法包括破乳剂分层除水法、超声破乳分层除水法或离心破乳分层除水法中的任意1种或至少2种的组合。
所述组合的意思是指可以是任意除水相方法的组合和/或任意分层除水法的组合，示例性的可以是先进行破乳剂分层除水法，除去大部分的水相，之后加入干燥剂进行干燥除水；或者可以是先进行超声破乳分层除水法，除去大部分水相，之后进行加热挥发除去水相等等。
经过除去水相步骤后，润滑油中的水分含量能够满足国家的相关规定，如满足含水量小于0.1％，正常情况下小于0.03％，如国标GB/T 260-1977的要求。
优选地，所述破乳剂分层除水法包括如下步骤：向乳化后的产物中加入破乳剂，使水相和油相分层，除去水相；优选在分层除水法得到的油相中继续加入干燥剂，除去剩余的水相。
本发明对破乳剂没有具体限定，典型但非限制性的本发明所述破乳剂可以选自胺与环氧化合物缩合物T1001、聚醚型高分子破乳剂DL32、环氧乙烷和环氧丙烷的嵌段共聚物T1002、LZ5957等等。
优选地，所述蒸馏除水法包括常压蒸馏法和/或减压蒸馏法，减压蒸馏的目的在于加快蒸发速度，降低加热温度。
优选地，所述蒸馏除水的蒸馏温度小于所述基础油的沸点。
优选地，所述减压蒸馏包括旋转蒸发。
优选地，所述加热挥发除水法的加热温度小于所述基础油的沸点。
优选地，所述干燥除水法包括添加干燥剂除水。
但如果石墨烯类物质中含有官能团化或元素掺杂后的石墨烯，其含有的官能团或掺杂的元素对润滑油品质没有恶劣影响或者还存在好处的可以存在于制备得到的石墨烯改性润滑油中，如果对于润滑油的品质具有较明显的劣质影响，需要予以去除，以满足相关规定。去除方法可以是通过还原步骤去除全部的官能团或掺杂的元素，或者去除部分的官能团或掺杂的元素，具体去除的种类不做具体限定，只需要满足去除后的润滑油满足相关规定即可，而对于去除的方式也不做具体限定。
优选地，在乳化过程中和/或去除乳化液中的水相后，进行还原处理。
去除全部或部分官能团或掺杂元素的方式可以包括如下三种方式：
方式一：可选地，在乳化过程中进行还原步骤，用于除去所述石墨烯类物质中的部分或全部官能团或掺杂元素。
方式二：可选地，去除乳化液中的水相后进行还原步骤，除去石墨烯类物质中的部分或全部官能团或掺杂元素。
方式三：可选地，在乳化过程中进行还原步骤，并且在去除乳化液中的水相后进行还原步骤，除去石墨烯类物质中的部分或全部官能团或掺杂元素。
优选地，所述还原处理的方法包括还原剂还原法和/或加热还原法。
优选地，所述还原剂还原法包括加入还原剂进行还原。
优选地，所述还原剂的加入量为石墨烯类物质的10～200wt％，优选50～100wt％，例如15wt％、18wt％、23wt％、27wt％、50wt％、70wt％、90wt％、105wt％、120wt％、150wt％、165wt％、170wt％、190wt％等，优选50～100wt％。
优选地，所述还原剂包括抗坏血酸、水合肼、乙二胺、柠檬酸钠、L-半胱氨酸、氢碘酸或硼氢化钠中的任意1种或至少2种的组合。
优选地，所述加热还原法包括在非氧化性气氛中，加热进行还原。
优选地，所述加热还原法步骤包括：在高压反应釜中，通入保护性气氛和/或还原性气氛，加热还原；所述加热还原的温度≤200℃，压力≤1.6MPa。
太高的还原温度破坏润滑油的润滑性能，太低的还原温度达不到还原效果。
优选地，当所述石墨烯类物质为生物质石墨烯时，不进行还原步骤。
优选地，所述纳米金刚石占基底油的0.01～0.1wt％，例如0.02wt％、0.03wt％、0.04wt％、0.05wt％、0.06wt％、0.07wt％、0.08wt％、0.09wt％等。
优选地，所述纳米金刚石的粒径在20nm以下，例如19nm、18nm、17nm、16nm、15nm、14nm、13nm、12nm、11nm、10nm、9nm、8nm、7nm、6nm、5nm、4nm、3nm、2nm、1nm、0.5nm等，优选10nm以下，优选4～8nm。
优选地，所述纳米金刚石包括未改性的纳米金刚石和/或亲油改性的纳米金刚石，优选亲油改性的纳米金刚石。
亲油改性的纳米金刚石具有良好的油溶性，在润滑油中能够更好的分散，且稳定存在，不会发生团聚。
优选地，所述纳米金刚石的纯度为50wt％以上，优选75wt％以上，进一步优选90wt％以上，特别优选95wt％以上。
优选地，所述纳米金刚石通过三硝基甲苯和/或环三亚甲基三硝胺混合炸药爆炸后生成。
优选地，所述亲油改性的纳米金刚石通过如下方法制备得到：
(a)将未改性的纳米金刚石分散到分散液中；
(b)然后与改性剂混合；
(c)搅拌反应得到亲油改性的纳米金刚石溶液。
优选地，步骤(a)之前进行步骤(a’)对所述纳米金刚石进行提纯处理。
优选地，所述提纯处理的方法包括液相氧化法和/或气相氧化法。
优选地，所述液相氧化法包括采用硫酸、硝酸和发烟硫酸混合物对未改性的纳米金刚石进行处理，纳米金刚石沉降后去除酸，洗涤至中性，干燥后再用氢氟酸处理。
所述液相氧化法中的“处理”可以理解为浸泡、冲洗、接触等处理手段。
优选地，所述气相氧化法包括将未改性的纳米金刚石在有氧状态下加热至400℃以上去除非金刚石碳组分。
优选地，所述分散液包括石油醚、油酸、液体石蜡中的任意1种或至少2种的组合。
优选地，所述改性剂包括偶联剂和无灰分散剂的组合。
无灰分散剂的加入可以使油品使用过程中由于氧化或其他化学作用形成的不溶物质保持悬浮，并防止油泥凝聚和不溶物沉淀；并防止烟炱颗粒凝聚，并降低使用过程中粘度的增长。
优选地，所述偶联剂包括钛类偶联剂、锡类偶联剂、硅类偶联剂中的任意1种或至少2种的组合，优选钛酸酯偶联剂。
优选地，所述无灰分散剂包括丁二酰亚胺、丁二酸酯、硼化丁二酰亚胺、丁二酰亚胺酸及其衍生物中的任意1种或至少2种的组合。
优选地，无灰分散剂包括T151分散剂(单烯基丁二酰亚胺)、T152分散剂(双聚异丁二酰亚胺)、T154分散剂(聚异丁烯丁二酰亚胺)的任意1种或至少2种的组合，进一步优选T154分散剂(聚异丁烯丁二酰亚胺)。
优选地，所述亲油改性的纳米金刚石的制备方法中，搅拌时间优选10min以上，优选0.5～10h，进一步优选2～8h，特别优选4～6h。
本发明对搅拌温度不做具体限定，能够实现回流反应的温度均可实现本发明，示例性地，所述搅拌温度为70～120℃，例如72℃、76℃、78℃、83℃、88℃、92℃、95℃、99℃、103℃、108℃、115℃、118℃等。
优选地，所述改性剂溶液的溶剂包括石油醚、油酸、液体石蜡中的任意1种或至少2种的组合。
优选地，所述步骤(c)得到的亲油改性的纳米金刚石溶液中纳米金刚石的浓度为3wt％以下，优选2wt％以下，进一步优选0.5～1.5wt％，特别优选0.8～1.2wt％。
纳米金刚石加入量过多，对产品性能提升不是很明显，且容易发生团聚。
优选地，偶联剂浓度为分散液质量的5～20wt％，优选8～13wt％；
优选地，无灰分散剂浓度为分散液质量的5～20wt％，优选8～13wt％。
本发明目的之二是提供一种改性润滑油，所述改性润滑油由目的之一所述的方法制备得到。
本发明目的之三是提供一种如目的之二所述的改性润滑油的用途，所述改性润滑油用于机械结构的润滑。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)本发明将纳米金刚石与石墨烯类物质进行配合，加入润滑油中，纳米金刚石能够分散在石墨烯类物质的片层结构之间，而石墨烯类物质通过以溶液的形式均匀分散在润滑油中，同时实现了纳米金刚石的均匀分散，能够最大程度的发挥这两种材料的润滑性能，协同增效，减小摩擦；
(2)本发明通过将分散有石墨烯类物质的溶液直接加入至基底油中进行乳化，实现石墨烯类物质通过微乳化的相转移，转移至基底油中，得到石墨烯改性的润滑油，方法简单、高效，可行性好。并且在满足润滑油基础品质的同时，也提高了其润滑效果；
(3)本发明通过将亲油改性的纳米金刚石加入至基底油中，实现良好分散，与分散均匀的石墨烯类物质协同产生有意的润滑效果(80kg/1200rpm/75℃/1h下的磨斑直径在0.42mm以下)。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
以下所有实施例中所用氧化石墨烯为常州第六元素材料科技股份有限公司提供，型号为SE2430(粉料)。
以下所有实施例中所用石墨烯为常州第六元素材料科技股份有限公司提供，型号为SE1430。
以下实施例中所用生物质石墨烯既可采用现有技术中生物质石墨烯的制备方法制备，如专利申请号为201510819312.X的技术，也可以采用济南圣泉集团生产的生物质石墨烯。
以下实施例1～18和对比例4中所用的基底油为山东零公里石油化工有限公司-合金装甲型号润滑油。
实施例1：
(1)取20g氧化石墨烯水溶液(5mg/mL)并以30滴/分钟的速率均匀地向搅拌中的1000g基底油中滴加(氧化石墨烯占基底油的含量为0.01wt％)；
(2)滴加完毕后，将步骤(2)的油品在80℃下进行搅拌，待基底油中的水分完全挥发，润滑油恢复到油状，此时氧化石墨烯均匀地分散在基底油中，得到含有氧化石墨烯的基底油；
(3)取一定量的纳米金刚石粉末，置于石油醚中，经细胞粉碎超声后得到分散均匀的粒径在20nm以下的纳米金刚石分散液，分散液浓度为1wt％；
(4)向步骤(3)纳米金刚石分散液中加入一定量的分散剂T154(聚异丁烯双丁二酰亚胺)和钛酸酯偶联剂TM91(二者质量均各自为分散液的10％)在80℃下进行回流反应6h，得到浓度为1wt％的亲油改性的纳米金刚石分散液；
(5)取50g 1wt％的亲油改性的纳米金刚石分散液滴加到步骤(2)中的含有氧化石墨烯的基底油中，搅拌超声后得到改性润滑油。
实施例2：
与实施例1的区别点在于，步骤(2)之前进行步骤(2’)具体为：加入0.1g抗坏血酸。
实施例3～5
与实施例1的区别点在于，步骤(1)中氧化石墨烯溶液的加入量和浓度不同，具体分别为：2mg/mL的氧化石墨烯溶液25g，10mg/mL的氧化石墨烯溶液50g，20mg/mL的氧化石墨烯溶液50g。
实施例6～8
与实施例1的区别点在于，步骤(3)中纳米金刚石的粒径和分散液浓度分别为：15nm以下，浓度为2％；10nm以下，浓度为1.5％；5nm以下，浓度为0.5％。
实施例9
与实施例1的区别点在于，步骤(5)中亲油改性的纳米金刚石分散液的加入量为10g。
实施例10～12
与实施例2的区别点在于，步骤(2’)中抗坏血酸加入量分别为0.01g，0.05g，0.2g。
实施例13～14
与实施例2的区别点在于，将步骤(2’)中抗坏血酸分别替换为等质量的水合肼和氢碘酸。
实施例15-16
与实施例1的区别点在于，将步骤(1)中的氧化石墨烯分别等质量替换为石墨烯和生物质石墨烯。
实施例17
与实施例1的区别点在于步骤(4)不同，具体为：向步骤(3)纳米金刚石分散液中加入一定量的分散剂T151分散剂(单烯基丁二酰亚胺)和钛酸酯偶联剂TM91(二者质量均各自为分散液的5％)
实施例18
与实施例1的区别点在于步骤(4)不同，具体为：向步骤(3)纳米金刚石分散液中加入一定量的分散剂T152分散剂(双聚异丁二酰亚胺)和钛酸酯偶联剂TM91(二者质量均各自为分散液的20％)
实施例19
与实施例1的区别点在于，将步骤(1)中山东零公里石油化工有限公司-合金装甲型号润滑油替代为北京华美互利生物化工提供的CAS为8002-05-9的基础油。
对比例1
采用山东零公里石油化工有限公司-合金装甲型号润滑油。
对比例2
与实施例1的区别点在于，将步骤(1)中，氧化石墨烯以粉体形式直接加入基底油中，没有乳化过程。
对比例3
采用北京华美互利生物化工提供的基础油，它的CAS:8002-05-9。
对比例4
与实施例1的区别点在于，不进行步骤(3)～(5)，以步骤(2)得到的含有氧化石墨烯的基底油作为对比。
性能测试：
将实施例和对比例的改性润滑油基于四球试验进行抗磨性能测试，测试条件为40kg/1200rpm/75℃/1h，60kg/1200rpm/75℃/1h和80kg/1200rpm/75℃/1h，测试结果见表1。
表1
由表1的实施例1和对比例4可以看出，本发明将纳米金刚石与石墨烯类物质进行配合，加入润滑油中，纳米金刚石能够分散在石墨烯类物质的片层结构之间，而石墨烯类物质通过以溶液的形式均匀分散在润滑油中，同时实现了纳米金刚石的均匀分散，能够最大程度的发挥这两种材料的润滑性能，减小摩擦；
通过对比例2和实施例的比较，可以看出本发明通过将分散有石墨烯类物质的溶液直接加入至基底油中进行乳化，实现石墨烯类物质通过微乳化的相转移，转移至基底油中，得到石墨烯改性的润滑油，方法简单、高效，可行性好。并且在满足润滑油基础品质的同时，也提高了其润滑效果；
通过实施例的润滑效果可以看出，本发明通过将亲油改性的纳米金刚石加入至基底油中，实现良好分散，与分散均匀的石墨烯类物质协同产生有意的润滑效果(80kg/1200rpm/75℃/1h下的磨斑直径在0.42mm以下)。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的工艺方法，但本发明并不局限于上述工艺步骤，即不意味着本发明必须依赖上述工艺步骤才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明所选用原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。