本发明涉及煤热解干馏技术领域，具体的说，是一种煤热解气(荒煤气)的分离与能量回收集成的方法和设备。
背景技术：
我国属于缺油少气的国家，石油、天然气资源匮乏，煤炭资源相对丰富。煤炭作为我国的主体能源和重要的工业原料，在我国一次能源生产和消费结构中占用重要地位。热解是指在隔绝空气的条件下进行加热，通过一系列的物理变化和化学反应，煤生成煤气、煤焦油、焦炭和半焦等产品，是一种清洁、高效的煤炭利用的有效途径。
目前，对煤热解油气进行冷却分离回收的工艺主要分为间接冷却和直接冷却两种方法，其中直接冷却工艺又分为水洗和油洗两种。其中，所述间接冷却回收焦油主要指以水或者空气与热解油气间接接触换热实现焦油的分离回收。而直接冷却回收焦油主要是指以水或油作为冷凝介质与热解油气直接接触换热实现焦油的分离回收。
cn103013583a提出了一种热解煤气除尘冷却及焦油回收工艺，通过间接冷却的工艺实现了焦油的回收方法。通过换热器和余热回收炉作为焦油冷凝分离的主要方式，同时设置了事故急冷塔作为余热回收炉的备用方案。间接冷却法可以在余热回收的过程同时实现焦油和水的冷凝，可以有效回收焦油。但是，存在冷却设备大、容易堵塞、热量难以回收利用等问题。
cn105779023a提出了一种热解煤气余热回收系统及方法，在传统的氨水喷淋工艺的基础上进行改进，可以回收400℃以上的煤气热量，并对20-80℃部分的热量进行了回收利用。虽然对氨水喷淋工艺进行了改进，也实现了部分能量的回收，但仍存在着除尘效率低，氨水喷淋量大，产生废水量多难处理，油水分离困难，大部分热量难以回收利用的问题。
cn104498106a提出了一种煤热解气焦油回收设备和方法，通过循环焦油回收塔实现了焦油的初步分离并通过第一第二循环管线实现高温段的能量回收利用。该方法解决了重质焦油黏度大的问题，但只实现了焦油的初步分离，分离后的焦油还需要通过后续的处理工艺实现轻油、酚油、萘油、洗油、蒽油和重油的分离。
cn105779028a提出了基于洗涤精馏的荒煤气热量与化产同时回收的方法，通过洗涤精馏脱除重质焦油和焦粉，得到高沸点油品和高温荒煤气，同时回收热量产生高压蒸汽。但该工艺流程复杂，通过多塔分离才能实现油品的分离与能量的回收，改造设备费用较高。煤热解气(荒煤气)的分离与能量回收集成的方法和设备。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种处理方便、分离效果好、能量回收利用率高的煤热解气(荒煤气)的分离与能量回收集成的方法和设备。本发明的方法能够实现煤热解气(荒煤气)的分离，同时实现了煤热解气能量的不同温度段的回收。
本发明的技术如下：
一种煤热解气的分离与能量回收集成的设备，包括油洗分馏塔(3)、塔底循环泵(5)、塔底循环换热器(7)、ii蒽油循环泵(10)、ii蒽油循环换热器(12)、i蒽油循环泵(15)、i蒽油循环换热器(17)、洗油循环泵(20)、洗油循环换热器(22)、塔顶循环泵(25)、塔顶循环换热器(27)、ii蒽油汽提塔(29)、i蒽油汽提塔(33)、洗油汽提塔(37)、冷凝器(42)、储罐(44)、常压分离塔(48)、再沸器(51)、全凝器(54)；热解油气从底部进入油洗分馏塔(3)；
通过管道连接油洗分馏塔(3)与ii蒽油循环泵(10)经过ii蒽油循环换热器(12)之后返回油洗分馏塔(3)；
通过管道连接油洗分馏塔(3)与i蒽油循环泵(15)经过i蒽油循环换热器(17)之后返回油洗分馏塔(3)；
通过管道连接油洗分馏塔(3)与洗油循环泵(20)经过洗油循环换热器(22)之后返回油洗分馏塔(3)；
通过管道连接油洗分馏塔(3)与ii蒽油汽提塔(29)，ii蒽油汽提塔塔底设有物流采出，塔顶气相返回油洗分馏塔(3)；
通过管道连接油洗分馏塔(3)与i蒽油汽提塔(33)，i蒽油汽提塔塔底设有物流采出，塔顶气相返回油洗分馏塔(3)；
通过管道连接油洗分馏塔(3)与洗油汽提塔(37)，洗油汽提塔塔底设有物流采出，塔顶气相返回油洗分馏塔(3)；
通过管道连接油洗分馏塔(3)与冷凝器(42)，经过冷凝器(42)后进入储罐(44)，储罐设有物流采出并部分返回油洗分馏塔(3)部分进入常压分离塔(48)；
通过管道连接常压分离塔(48)与再沸器(51)和全凝器(54)，并在塔顶塔底测线均设有物流采出。
一种煤热解气的分离与能量回收集成的方法：煤热解气(荒煤气)(1)与塔底汽提蒸汽(2)分别由底部进入油洗分馏塔(3)，由油洗分馏塔(3)采出塔底循环物流(4)经过塔底循环泵(5)与塔底循环换热器(7)后返回(3)；由油洗分馏塔(3)采出ii蒽油泵循采出物流(9)经过ii蒽油循环泵(10)与ii蒽油循环换热器(12)后返回(3)；由油洗分馏塔(3)采出i蒽油泵循采出物流(14)经过i蒽油循环泵(15)与i蒽油循环换热器(17)后返回(3)；由油洗分馏塔(3)采出洗油循环采出物流(19)经过洗油循环泵(20)与洗油循环换热器(22)后返回(3)；由油洗分馏塔(3)采出塔顶循环采出物流(24)经过塔顶循环泵(25)与塔顶循环换热器(27)后返回(3)；由油洗分馏塔(3)采出ii蒽油汽提采出物流(30)进入ii蒽油汽提塔(29),(29)底部采出ii蒽油产品(63)，ii蒽油汽提蒸汽(31)由底部进入(29)，汽提后(32)返回(3)；由油洗分馏塔(3)采出i蒽油汽提采出物流(34)进入i蒽油汽提塔(33)，(33)底部采出i蒽油产品(63)，i蒽油汽提蒸汽(35)由底部进入(33)，汽提后(36)返回(3)；由油洗分馏塔(3)采出洗油汽提采出物流(38)进入洗油汽提塔(37),(37)底部采出洗油产品(61)，洗油汽提蒸汽(39)由底部进入(37)，汽提后(40)返回(3)；油洗分馏塔(3)塔底采出重油产品(46)；油洗分馏塔(3)塔顶采出气相(41)进入冷凝器(42)，经过储罐(44)储存分离后，采出煤气(57)，并塔顶冷凝回流物流(46)返回(3)，塔顶采出物流(47)进入常压分离塔(48)；(48)塔顶采出物流(53)经过全凝器(54)后部分返回(48)同时采出轻油产品(58)；常压分离塔(48)侧线采出酚油产品(59)；常压分离塔(48)塔釜采出物流(49)部分经过再沸器(51)返回(48)同时采出萘油产品(60)。
而且，所述油洗分馏塔塔顶压力为0.9-1.4bar，塔釜压力为1-1.8bar，塔顶温度为80-140℃，塔底温度为342-392℃。
而且，所述常压分馏塔塔顶压力为0.9-1.4bar，塔釜压力为1-1.5bar，塔顶温度为70-100℃，塔底温度为200-250℃，全凝器温度为20-70℃。
而且，所述油洗分馏塔具有12-100块理论板，ii蒽油侧线采出位置是第6-77块理论板，i蒽油侧线采出位置是第4-56块理论板，洗油侧线采出位置是第3-36块理理论板。
而且，所述油洗分馏塔塔底泵循采出位置是第8-91块理论板，ii蒽油泵循采出位置是第6-77块理论板，i蒽油泵循采出位置是第4-56块理论板，洗油泵循采出位置是第3-36块理论板，塔顶泵循采出位置是第3-15块理论板。
而且，所述油洗分馏塔冷凝器温度为20-70℃，回流比为0.0005-0.5。
而且，所述油洗分馏塔ii蒽油汽提塔理论板数为2-15块，i蒽油汽提塔理论板数为2-15块，洗油汽提塔理论板数2-15块。
而且，所述油洗分馏塔塔底循环温度是266-346℃，ii蒽油循环温度是212-298℃，i蒽油循环温度是166-246℃，洗油循环温度是120-200℃，塔顶循环温度是90-155℃。
而且，所述常压分馏塔具有5-40块理论板，酚油采出位置为2-20块。
而且，所述常压分馏塔全凝器温度为20-70℃，回流比为0.5-10。
本发明的优点和积极效果如下：
本发明处理煤种类多，不同热解干馏工艺的煤热解产品(荒煤气)均可，可以有效减少废水的产生，解决冷却设备大，油水分离困难的问题，通过简单方便的工艺实现产品的清晰分离与能量的回收。
附图说明
图1为本发明煤热解气(荒煤气)的分离与能量回收集成的方法工艺流程图。
图中标号的意义说明如下：
1-煤热解气(荒煤气)，2-塔底汽提蒸汽，3-油洗分馏塔，4-塔底泵循采出物流，5-塔底循环泵，6-塔底循环泵后物流，7-塔底循环换热器，8-塔底循环返回物流，9-ii蒽油泵循采出物流，10-ii蒽油循环泵，11-ii蒽油循环泵后物流，12-ii蒽油循环换热器，13-ii蒽油循环返回物流，14-i蒽油泵循采出物流，15-i蒽油循环泵，16-i蒽油循环泵后物流，17-i蒽油循环换热器，18-i蒽油循环返回物流，19-洗油泵循采出物流，20-洗油循环泵，21-洗油循环泵后物流，22-洗油循环换热器，23-洗油循环返回物流，24-塔顶循环采出物流，25-塔顶循环泵，26-塔顶循环泵后物流，27-塔顶循环换热器，28-塔顶循环返回物流，29-ii蒽油汽提塔，30-ii蒽油汽提采出物流，31-ii蒽油汽提蒸汽，32-ii蒽油汽提返回物流，33-i蒽油汽提塔，34-i蒽油汽提采出物流，35-i蒽油汽提蒸汽，36-i蒽油汽提返回物流，37-洗油汽提塔，38-洗油汽提采出物流，39-洗油汽提蒸汽，40-洗油汽提返回物流，41-塔顶采出物流，42-冷凝器，43-冷凝后物流，44-储罐，45-塔顶冷凝液相，46-塔顶冷凝回流物流，47-塔顶冷凝采出物流，48-常压分离塔，49-塔底采出物流，50-塔底循环物流，51-再沸器，52-塔底返回物流，53-常压分离塔采出物流，54-全凝器，55-塔顶冷凝物流，56-塔顶回流物流，57-煤气，58-轻油，59-酚油，60-萘油，61-洗油，62-i蒽油，63-ii蒽油，64-重油。
具体实施方案
以下结合附图对本发明的提供的方法和设备进行进一步的说明。本发明是通过如下技术方案实现的：
一种煤热解气(荒煤气)的分离与能量回收集成的设备，如图1所示，包括油洗分馏塔3、塔底循环泵5、塔底循环换热器7、ii蒽油循环泵10、ii蒽油循环换热器12、i蒽油循环泵15、i蒽油循环换热器17、洗油循环泵20、洗油循环换热器22、塔顶循环泵25、塔顶循环换热器27、ii蒽油汽提塔29、i蒽油汽提塔33、洗油汽提塔37、冷凝器42、储罐44、常压分离塔48、再沸器51、全凝器54；
煤热解气(荒煤气)从塔底计入油洗分馏塔3，通过管道连接油洗分馏塔3与塔底循环泵5经过塔底循环换热器7之后返回油洗分馏塔3；
通过管道连接油洗分馏塔3与ii蒽油循环泵10经过ii蒽油循环换热器12之后返回油洗分馏塔3；
通过管道连接油洗分馏塔3与i蒽油循环泵15经过i蒽油循环换热器17之后返回油洗分馏塔3；
通过管道连接油洗分馏塔3与洗油循环泵20经过洗油循环换热器22之后返回油洗分馏塔3；
通过管道连接油洗分馏塔3与ii蒽油汽提塔29，ii蒽油汽提塔塔底设有物流采出，塔顶气相返回油洗分馏塔3；
通过管道连接油洗分馏塔3与i蒽油汽提塔33，i蒽油汽提塔塔底设有物流采出，塔顶气相返回油洗分馏塔3；
通过管道连接油洗分馏塔3与洗油汽提塔37，洗油汽提塔塔底设有物流采出，塔顶气相返回油洗分馏塔3；
通过管道连接油洗分馏塔3与冷凝器42，经过冷凝器42后进入储罐44，储罐设有物流采出并部分返回油洗分馏塔3部分进入常压分离塔48；
通过管道连接常压分离塔48与再沸器51和全凝器54，并在塔顶塔底测线均设有物流采出。
通过实验证实：上述循环针对于塔体的位置为：洗油循环大致位于25-30％处，i蒽油循环位于40-50％处，ii蒽油循环位于60-70％处，塔釜泵循位于90％以上。
本发明的工艺方法，说明如下：
煤热解气(荒煤气)1与塔底汽提蒸汽2分别由底部进入油洗分馏塔3，
(1)由油洗分馏塔3采出塔底循环物流4经过塔底循环泵5与塔底循环换热器7后返回油洗分馏塔3；
(2)由油洗分馏塔3采出ii蒽油泵循采出物流9经过ii蒽油循环泵10与ii蒽油循环换热器12后返回油洗分馏塔3；
(3)由油洗分馏塔3采出i蒽油泵循采出物流14经过i蒽油循环泵15与i蒽油循环换热器17后返回油洗分馏塔3；
(4)由油洗分馏塔3采出洗油循环采出物流19经过洗油循环泵20与洗油循环换热器22后返回洗油分馏塔3；
(5)由油洗分馏塔3采出塔顶循环采出物流24经过塔顶循环泵25与塔顶循环换热器27后返回油洗分馏塔3；
(6)由油洗分馏塔3采出ii蒽油汽提采出物流30进入ii蒽油汽提塔29,29底部采出ii蒽油产品63，ii蒽油汽提蒸汽31由底部进入29，汽提后32返回油洗分馏塔3；
(7)由油洗分馏塔3采出i蒽油汽提采出物流34进入i蒽油汽提塔33，33底部采出i蒽油产品62，i蒽油汽提蒸汽35由底部进入33，汽提后36返回油洗分馏塔3；
(8)由油洗分馏塔3采出洗油汽提采出物流38进入洗油汽提塔37,37底部采出洗油产品61，洗油汽提蒸汽39由底部进入37，汽提后40返回油洗分馏塔3；
(9)油洗分馏塔3塔底采出重油产品64；
(10)油洗分馏塔3塔顶采出气相41进入冷凝器42，经过储罐44储存分离后，采出煤气57，并塔顶冷凝回流物流46返回3，塔顶采出物流47进入常压分离塔48；
(11)常压分离塔48塔顶采出物流53经过全凝器54后部分返回48同时采出轻油产品58；
(12)常压分离塔48侧线采出酚油产品59；
(13)常压分离塔48塔釜采出物流49部分经过再沸器51返回48同时采出萘油产品60；
本发明的煤热解气(荒煤气)的分离与能量回收集成的方法和设备，是热解炉出来的高温热解油气未经冷却直接进入油洗分馏塔底部，煤气和轻油酚油萘油三混馏分从油洗分馏塔采出并通过常压分离塔进一步分离得到三混馏分；洗油、i蒽油和ii蒽油通过油洗分馏塔侧线经过汽提塔出来作为产品；重油产品由油洗塔塔底采出；油洗塔设置多个泵循回收煤热解气(荒煤气)不同温度段的能量，可以产生不同压力的饱和蒸汽；塔底循环温度是266-346℃，ii蒽油循环温度是212-298℃，i蒽油循环温度是166-246℃，洗油循环温度是120-200℃，塔顶循环温度是90-155℃，油洗分馏塔具有12-100块理论板，塔顶温度为80-140℃，塔底温度为342-392℃，冷凝器温度为20-70℃；常压分离塔具有5-40块理论板，塔顶温度为70-100℃，塔底温度为200-250℃，全凝器温度为20-70℃，酚油采出位置为2-20块。
其中ii蒽油侧线采出位置是第6-77块理论板，i蒽油侧线采出位置是第4-56块理论板，洗油侧线采出位置是第3-36块理理论板,塔底泵循采出位置是第8-91块理论板，ii蒽油泵循采出位置是第6-77块理论板，i蒽油泵循采出位置是第4-56块理论板，洗油泵循采出位置是第3-36块理论板，塔顶泵循采出位置是第3-15块理论板。
ii蒽油汽提塔理论板数为2-15块，i蒽油汽提塔理论板数为2-15块，洗油汽提塔理论板数2-15块。
油洗分馏塔回流比为0.0005-0.5，常压分离塔回流比为0.5-10。
油洗分馏塔塔顶压力为0.9-1.4bar，塔釜压力为1-1.8bar，常压分馏塔塔顶压力为0.9-1.4bar，塔釜压力为1-1.5bar。
塔底循环温度是266-346℃，ii蒽油循环温度是212-298℃，i蒽油循环温度是166-246℃，洗油循环温度是120-200℃，塔顶循环温度是90-155℃；油洗分馏塔具有12-100块理论板，塔顶温度为80-140℃，塔底温度为342-392℃，冷凝器温度为20-70℃；ii蒽油侧线采出位置是第6-77块理论板，i蒽油侧线采出位置是第4-56块理论板，洗油侧线采出位置是第3-36块理理论板,塔底泵循采出位置是第8-91块理论板，ii蒽油泵循采出位置是第6-77块理论板，i蒽油泵循采出位置是第4-56块理论板，洗油泵循采出位置是第3-36块理论板，塔顶泵循采出位置是第3-15块理论板，ii蒽油汽提塔理论板数为2-15块，i蒽油汽提塔理论板数为2-15块，洗油汽提塔理论板数2-15块；常压分离塔具有5-40块理论板，塔顶温度为70-100℃，塔底温度为200-250℃，全凝器温度为20-70℃，酚油采出位置为2-20块；油洗塔回流比为0.0005-0.5，常压分离塔回流比为0.5-10；油洗分馏塔塔顶压力为0.9-1.4bar，塔釜压力为1-1.8bar，常压分离塔塔顶压力为0.9-1.4bar，塔釜压力为1-1.5bar。
实施例1
将本发明方法用于煤热解气的分离与能量回收，煤热解气处理量为60吨/小时，与所述发明流程相同，包括油洗分馏塔、塔底循环泵、塔底循环换热器、ii蒽油循环泵、ii蒽油循环换热器、i蒽油循环泵、i蒽油循环换热器、洗油循环泵、洗油循环换热器、塔顶循环泵、塔顶循环换热器、ii蒽油汽提塔、i蒽油汽提塔、洗油汽提塔、冷凝器、储罐、常压分离塔、再沸器、全凝器。
油洗分馏塔塔顶压力为0.9bar，塔釜压力为1bar。油洗分馏塔共12块理论板，在理论板3处侧线采出进入洗油汽提塔，在理论板4处侧线采出进入i蒽油汽提塔，在理论板6处侧线采出进入ii蒽油汽提塔，在理论板2处采出塔顶泵循物流，通过塔底循环换热器进行取热，在理论板3处采出洗油泵循物流，通过洗油循环换热器进行取热，在理论板4处采出i蒽油泵循物流，通过i蒽油循环换热器进行取热，在理论板6处采出ii蒽油泵循物流，通过ii蒽油循环换热器进行取热，在理论板8处采出塔底泵循物流，通过塔底循环换热器进行取热。洗油汽提塔、i蒽油汽提塔和ii蒽油汽提塔均有2块理论板。回流比为0.5。
油洗分馏塔塔顶温度为80℃，塔釜温度为342℃，分凝器温度为20℃。
塔底泵循采出温度为266℃，ii蒽油泵循采出温度为212℃，i蒽油泵循采出温度为166℃，洗油泵循采出温度为120℃，塔顶循环温度为90℃。
常压分馏塔有5块理论板，酚油采出位置为2块理论板处，塔顶压力为0.9bar，塔釜压力为1bar，回流比为10。
常压分馏塔塔顶温度为70℃，塔釜温度为200℃，全凝器温度为20℃。
每小时可以回收266℃热量7.6gcal，回收212℃热量2.2gcal，回收166℃热量1.2gcal，回收120℃热量0.7gcal。
通过该工艺进行煤热解气的产品分离与能量回收，经计算废水比传统氨水喷淋工艺减少90％，可回收85％的热量。
实施例2
将本发明方法用于煤热解气的分离与能量回收，煤热解气处理量为60吨/小时，与所述发明流程相同，包括油洗分馏塔、塔底循环泵、塔底循环换热器、ii蒽油循环泵、ii蒽油循环换热器、i蒽油循环泵、i蒽油循环换热器、洗油循环泵、洗油循环换热器、塔顶循环泵、塔顶循环换热器、ii蒽油汽提塔、i蒽油汽提塔、洗油汽提塔、冷凝器、储罐、常压分离塔、再沸器、全凝器。
油洗分馏塔塔顶压力为1.4bar，塔釜压力为1.8bar。油洗分馏塔共100块理论板，在理论板36处侧线采出进入洗油汽提塔，在理论板56处侧线采出进入i蒽油汽提塔，在理论板77处侧线采出进入ii蒽油汽提塔，在理论板15处采出塔顶泵循物流，通过塔底循环换热器进行取热，在理论板36处采出洗油泵循物流，通过洗油循环换热器进行取热，在理论板56处采出i蒽油泵循物流，通过i蒽油循环换热器进行取热，在理论板77处采出ii蒽油泵循物流，通过ii蒽油循环换热器进行取热，在理论板91处采出塔底泵循物流，通过塔底循环换热器进行取热。洗油汽提塔、i蒽油汽提塔和ii蒽油汽提塔均有15块理论板。回流比为0.0005。
油洗分馏塔塔顶温度为140℃，塔釜温度为392℃，分凝器温度为70℃。
塔底泵循采出温度为346℃，ii蒽油泵循采出温度为298℃，i蒽油泵循采出温度为246℃，洗油泵循采出温度为200℃，塔顶循环温度为155℃。
常压分馏塔有40块理论板，酚油采出位置为20块理论板处，塔顶压力为1.4bar，塔釜压力为1.5bar，回流比为0.5。
常压分馏塔塔顶温度为100℃，塔釜温度为250℃，全凝器温度为70℃。
每小时可以回收346℃热量7.8gcal，回收298℃热量2.4gcal，回收246℃热量1.0gcal，回收200℃热量0.9gcal，回收155℃热量0.7gcal。
通过该工艺进行煤热解气的产品分离与能量回收，经计算废水比传统氨水喷淋工艺减少90％，可回收93％的热量。
实施例3
将本发明方法用于煤热解气的分离与能量回收，煤热解气处理量为60吨/小时，与所述发明流程相同，包括油洗分馏塔、塔底循环泵、塔底循环换热器、ii蒽油循环泵、ii蒽油循环换热器、i蒽油循环泵、i蒽油循环换热器、洗油循环泵、洗油循环换热器、塔顶循环泵、塔顶循环换热器、ii蒽油汽提塔、i蒽油汽提塔、洗油汽提塔、冷凝器、储罐、常压分离塔、再沸器、全凝器。
油洗分馏塔塔顶压力为1bar，塔釜压力为1.4bar。油洗分馏塔共75块理论板，在理论板30处侧线采出进入洗油汽提塔，在理论板48处侧线采出进入i蒽油汽提塔，在理论板66处侧线采出进入ii蒽油汽提塔，在理论板12处采出塔顶泵循物流，通过塔底循环换热器进行取热，在理论板30处采出洗油泵循物流，通过洗油循环换热器进行取热，在理论板48处采出i蒽油泵循物流，通过i蒽油循环换热器进行取热，在理论板66处采出ii蒽油泵循物流，通过ii蒽油循环换热器进行取热，在理论板74处采出塔底泵循物流，通过塔底循环换热器进行取热。洗油汽提塔、i蒽油汽提塔和ii蒽油汽提塔均有5块理论板。回流比为0.01。
油洗分馏塔塔顶温度为120℃，塔釜温度为342℃，分凝器温度为50℃。
塔底泵循采出温度为316℃，ii蒽油泵循采出温度为274℃，i蒽油泵循采出温度为213℃，洗油泵循采出温度为180℃，塔顶循环温度为134℃。
常压分馏塔有25块理论板，酚油采出位置为7块理论板处，塔顶压力为0.9bar，塔釜压力为1.2bar，回流比为1。
常压分馏塔塔顶温度为90℃，塔釜温度为221℃，全凝器温度为40℃。
每小时可以回收316℃热量7.4gcal，回收274℃热量2.1gcal，回收213℃热量1.1gcal，回收180℃热量1.0gcal，回收134℃热量0.9gcal/h。
通过该工艺进行煤热解气的产品分离与能量回收，经计算废水比传统氨水喷淋工艺减少90％，可回收91％的热量。