一种渣蜡处理系统的制作方法

本发明涉及化工设备技术领域，尤其涉及一种渣蜡处理系统。

背景技术

目前在对蜡进行生产的过程中，通常采用板框压滤机进行蜡油与油渣的分离。板框压滤机是最先应用于化工行业的脱液设备，其具有过滤推动力大、滤饼的含固率高和固体回收率高等优点。

在正常生产的过程中，蜡油的液态储存需在适当的温度下进行，才能避免其发生凝固，但是目前板框压滤机的工作方式难以实现蜡油在与油渣分离过程中的保温，因此严重的影响了渣蜡的处理质量。

鉴于上述问题的存在，本发明人基于从事此类产品工程应用多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种渣蜡处理系统，使其更具有实用性。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于，提供一种渣蜡处理系统，以实现蜡油在与油渣分离过程中的保温。

本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的：一种渣蜡处理系统，包括依次连接的：

渣蜡罐，用于对待分离的蜡油和油渣进行存储；

油渣分离机，用于对蜡油和油渣进行分离；

以及蜡油存储罐，用于对分离获得的蜡油进行保温储存；

其中，所述油渣分离机包括外罐、内罐和螺旋输送杆；所述外罐固定设置，所述内罐围绕一旋转轴线转动设置，所述旋转轴线通过依次贯穿所述外罐和内罐并向所述内罐内输送渣蜡的管道轴线，以及用于对所述内罐进行支撑的支撑杆轴线重合确定；所述内罐与所述支撑杆之间通过滚筒电机连接，所述内罐与所述管道外壁之间通过第一轴承连接，所述螺旋输送杆与管道内壁之间通过第三轴承连接，所述螺旋输送杆通过外罐外的电机提供动力；

所述内罐靠近所述管道一端的侧壁上设置有至少一个油渣孔，所述内罐另一端的侧壁上设置有蜡油孔，所述螺旋输送杆用于对油渣提供自所述蜡油孔一端向所述油渣孔一端的反向作用力，从而实现所述油渣的挤压，且所述油渣在所述内罐的旋转离心力下自所述油渣孔排出至所述外罐内，而所述蜡油自所述蜡油孔排出至所述外罐内，所述外罐的侧壁上分别设置有供蜡油和油渣流出的第一孔位和第二孔位。

进一步地，所述管道包括外管道和内管道，二者间形成供渣蜡流通的腔体，所述腔体的一端设置有用于对所述外管道和内管道进行连接的封板，所述封板上均匀设置有若干渣蜡入口，所述腔体的另一端与所述内罐内腔联通。

进一步地，所述渣蜡罐与所述油渣分离机之间还设置有搅拌釜，通过白土的添加搅拌对油渣进行脱色。

进一步地，所述搅拌釜设置有至少两个。

进一步地，所述内罐包括大直径段和小直径段，以及用于对二者进行连接的锥形段，其中，所述蜡油孔设置于所述大直径段的侧壁上，所述油渣孔设置于所述小直径段的侧壁上，所述螺旋输送杆的外侧与所述大直径段的内壁贴合。

进一步地，所述螺旋输送杆的旋转轴与所述支撑杆通过第二轴承连接，所述第二轴承设置于所述旋转轴端部的腔体内。

进一步地，所述外罐和内罐之间设置有至少一挡板，用于对蜡油和油渣进行分隔。

进一步地，所述外罐从内至外依次包括金属层和保温层。

进一步地，所述金属层和保温层之间还设置有加热层，所述加热层均匀铺设有电磁线圈。

借由上述技术方案，本发明至少具有下列优点：

本发明中，采用油渣分离机替代板框压滤机，通过内、外罐体之间的腔体，可实现较好的保温效果，蜡油在与油渣分离的过程中，通过双层结构的保温作用而保持液态，从而有效保证蜡油和油渣的分离效果，同时通过本发明中的技术方案，可实现渣蜡的连续处理，中间无需停机对设备进行清理，有效的提高了生产效率，降低了生产成本。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

图1为本发明中渣蜡处理系统的结构示意图；

图2为油渣分离机的结构示意图；

图3为图2中a处的局部放大图；

图4为一实施例中，支撑杆与旋转轴的连接示意图；

图5为外罐局部剖视图；

图中标记含义：渣蜡罐1、搅拌釜2、油渣分离机3、外罐31、第一孔位31a、第二孔位31b、挡板31c、金属层31d、保温层31e、加热层31f、内罐32、蜡油孔32a、油渣孔32b、螺旋输送杆33、旋转轴33a、滚筒电机34、第一轴承36、蜡油存储罐4、管道5、外管道51、内管道52、封板53、电机6、第二轴承7、支撑杆8、第三轴承9。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本发明的具体实施方式详细说明如后。

本发明的实施例采用递进的方式撰写。

如图1所示，一种渣蜡处理系统，包括依次连接的：渣蜡罐1，用于对待分离的蜡油和油渣进行存储；油渣分离机3，用于对蜡油和油渣进行分离；以及蜡油存储罐4，用于对分离获得的蜡油进行保温储存，通过采用油渣分离机替代板框压滤机，可有效解决蜡油在分离过程中的保温情况。具体如图2和3所示，油渣分离机3包括外罐31、内罐32和螺旋输送杆33；外罐31固定设置，内罐32围绕一旋转轴线转动设置，旋转轴线通过依次贯穿外罐31和内罐32并向内罐32内输送渣蜡的管道5轴线，以及用于对内罐32进行支撑的支撑杆8轴线重合确定；内罐32与支撑杆8之间通过滚筒电机34连接，内罐32与管道5外壁之间通过第一轴承3连接，螺旋输送杆33与管道5内壁之间通过第三轴承9连接，螺旋输送杆33通过外罐31外的电机6提供动力；内罐32靠近管道5一端的侧壁上设置有至少一个油渣孔32b，内罐32另一端的侧壁上设置有蜡油孔32a，螺旋输送杆33用对油渣提供自蜡油孔32a一端向油渣孔32b一端的反向作用力，从而实现油渣的挤压，使得油渣在内罐32的旋转离心力下自油渣孔32b排出至外罐31内，而蜡油自蜡油孔32a排出至外罐31内，外罐31的侧壁上分别设置有供蜡油和油渣流出的第一孔位31a和第二孔位31b。

上述实施例中的渣蜡处理系统在工作的过程中，通过采用泵送将位于渣蜡罐1内的蜡油和油渣的混合体输送至油渣分离机3内，混合体自管道5流出后向前行进，当达到螺旋输送杆33的旋叶部分时，受到其阻挡，并在螺旋输送杆33转动的过程中受到反向作用力而受到挤压，蜡油在此过程中被挤压出而继续向前行进而自蜡油孔32a流出，油渣在滚筒电机34带动内罐32高速旋转的过程中，通过离心力自油渣孔32b甩出，蜡油流经内罐32和外罐31之间的腔体后自第一孔位31a流出至蜡油存储罐4内。管道5和支撑杆8均通过外罐31稳定固定，其中，内罐32的转速高于螺旋输送杆33的转速，当二者同向转动时，可降低两电机的负载，有助于降低能源损耗。

本发明中，通过内、外罐体之间的腔体，可实现较好的保温效果，蜡油在与油渣分离的过程中，通过双层结构的保温作用而保持液态，从而有效保证蜡油和油渣的分离效果。

作为上述实施例的优选，管道5包括外管道51和内管道52，二者间形成供渣蜡流通的腔体，腔体的一端设置有用于对外管道51和内管道52进行连接的封板53，封板53上设置有若干渣蜡入口，腔体的另一端与内罐32内腔联通，本实施例中，通过内、外管道的设置，对内罐32和旋转轴33a进行稳定的支撑，且均匀设置的若干渣蜡入口可使得渣蜡均匀的进入，使得蜡油与油渣的分离效果更佳。

作为上述实施例的优选，渣蜡罐1与油渣分离机3之间还设置有搅拌釜2，通过白土的添加搅拌对油渣进行脱色。为了保证搅拌脱色的效果，搅拌釜2设置有至少两个。从而使得各部分的搅拌均更加均匀有效的实现，搅拌完成的混合体经同意管路输送至油渣分离机3。

作为上述实施例的优选，内罐32包括大直径段和小直径段，以及用于对二者进行连接的锥形段，其中，蜡油孔32a设置于大直径段的侧壁上，油渣孔32b设置于小直径段的侧壁上，螺旋输送杆33的外侧与大直径段的内壁贴合。锥形段的设置使得螺旋输送杆33对油渣提供反向作用力时，通过倾斜面对油渣提供一定的阻挡作用，从而使得挤压效果更佳，更利于蜡油的分离，同时可对蜡油提供向蜡油孔32a流通的分力，更利于蜡油的流通。

作为上述实施例的优选，如图4所示，螺旋输送杆33的旋转轴33a与管道5通过第二轴承7连接，第二轴承7设置于旋转轴33a端部的腔体内。通过此方式可使得内罐32两端的支撑体建立起连接，相对于螺旋输送杆33的端部与支撑杆8的端部均悬空设置，有效的增加了渣蜡处理系统的刚性从而保证渣蜡处理工作更加稳定可靠。

进一步地，外罐31和内罐32之间设置有至少一挡板31c，为了避免油渣和蜡油的二次混合，通过挡板31c对两空位进行有效的阻隔。

作为上述实施例的优选，外罐31从内之外依次包括金属层31d和保温层31e，通过保温层31e的设置，可使得罐体内的温度得到保存，从而保证蜡油的液态状态。

作为上述实施例的优选，如图5所示，金属层31d和保温层31e之间还设置有加热层31f，加热层31f均匀铺设有电磁线圈。通过加热层31f的设置，在保温的前提下，更加可以通过精确的电流控制，而实现外罐31内温度的精确控制，从而使得整个渣蜡处理过程更加精准化。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。