润滑剂及其制备方法、直接热成像材料及其制备方法与流程

本发明涉及成像材料技术领域，具体地，涉及润滑剂及其制备方法、直接热成像记录材料及其制备方法。

背景技术：

基于长链羧酸银的热敏成像材料是当今医学成像领域中主要的医学图像输出硬拷贝材料，是医学图像的重要载体。该成像材料目前存在两种技术路线：光敏热成像和直接热成像。两种技术都在医用影像领域得到广泛的应用，这两种技术的成像原理均是有机银的热还原，存在的差异是：光敏热成像技术是有机银在卤化银感光中心的催化作用下发生热还原，影响图像对比度的因素是不同光强度下卤化银的感光程度差异，而直接热成像技术是有机银在不同温度下进行还原，影响图像对比度的因素是温度差异。

其中，直接热成像银盐数字医疗胶片(即直接热成像记录材料)在使用过程中，存在着胶片和打印头不匹配的问题。具体的，在连续打印过程中，胶片会对打印头造成污染和磨损，并且在连续打印过程中随着打印数量的增加，被污染和磨损的打印头会使胶片上出现白道或黑道甚至是划伤等打印缺陷弊病区，从而在很大程度上会影响医生对病情的判断，延误治疗。此外，胶片对打印头造成的污染和磨损为不可逆的损害，会降低成像设备的使用寿命，增加浪费和污染。虽然目前可在制备胶片时，在胶片的表面形成具有润滑剂的保护层，以缓解胶片和打印头之间的摩擦，但效果并不理想。

因此，目前用于直接热成像记录材料中的润滑剂及其制备方法仍有待改进。

技术实现要素：

本发明是基于发明人对于以下事实和问题的发现和认识作出的：

发明人发现，目前胶片保护层中使用的润滑剂仍存在诸多缺陷，影响胶片的连续打印性能。例如，硬脂酸钙润滑剂在打印过程中的润滑效果较差，此外，其还会对打印头造成磨损。再例如，高级脂肪酸盐润滑剂虽然具有较好的润滑效果，但将其应用在直接热成像记录材料打印过程中时，容易产生析出物，附着于打印头表面，不仅影响打印效果，还影响成像设备的使用寿命。再例如，基于十二羟基硬脂酸的水性润滑剂在直接热成像记录材料保护层涂布液中的稳定性较差，难以保证润滑效果。

本发明旨在至少一定程度上缓解或解决上述提及问题中至少一个。本发明提出了一种适用于直接热成像记录材料的润滑剂，使得直接热成像记录材料在打印过程中与打印头之间具有较小的摩擦系数，提升直接热成像记录材料的连续打印性能和打印质量。

在本发明的一个方面，本发明提出了一种用于直接热成像记录材料的润滑剂的制备方法。所述方法包括：(1)制备油相溶液和水相溶液，所述油相溶液是将长链脂肪酸磷酸酯类固体粉末与有机溶剂进行混合并加热得到的，所述水相溶液是将表面活性剂与水性胶黏剂进行混合得到的；(2)对所述水相溶液进行加热并搅拌；(3)在搅拌所述水相溶液的过程中，将所述油相溶液倒入所述水相溶液中，并继续搅拌，获得润滑剂分散液；(4)对所述润滑剂分散液进行搅拌熟化，获得所述润滑剂。由此，利用该方法制备的润滑剂具有良好的润滑效果、较低的刺激性、良好的乳化分散性能、低表面张力、良好的稳定性、可光解、安全环保等优点，尤其是能够在相对较低的温度下表现出优良的润滑效果，使得应用该润滑剂的直接热成像记录材料具有良好的连续打印性能。

进一步的，所述长链脂肪酸磷酸酯类固体粉末包括单十四烷基磷酸酯和双十四烷基磷酸酯的混合物。

进一步的，所述油相溶液的固含量为40-60％。

进一步的，步骤(1)中，所述加热的温度为50-70℃。

进一步的，所述有机溶剂包括酯类溶剂、醚类溶剂、酮类溶剂中的至少之一。

进一步的，所述有机溶剂包括乙酸乙酯。

进一步的，所述表面活性剂包括两性表面活性剂。

进一步的，所述表面活性剂包括十四烷基二甲胺正丙基磺酸盐。

进一步的，所述水性胶黏剂包括聚乙烯醇。

进一步的，所述水性胶黏剂的固含量为3-6％。

进一步的，步骤(2)中，所述加热的温度为40-60℃。

进一步的，步骤(2)中，所述搅拌的速率为6000-10000rpm。

进一步的，步骤(3)中，所述继续搅拌的时间为10-20min。

进一步的，步骤(4)中，所述搅拌熟化的时间不小于2h。

在本发明的另一方面，本发明提出了一种润滑剂。所述润滑剂是利用前面所述的方法制备的，由此，该润滑剂具有良好的润滑效果、较低的刺激性、良好的乳化分散性能、低表面张力、良好的稳定性、可光解、安全环保等优点，尤其是能够在相对较低的温度下表现出优良的润滑效果，使得应用该润滑剂的直接热成像记录材料具有良好的连续打印性能。

在本发明的另一方面，本发明提出了一种直接热成像记录材料的制备方法。所述方法包括：将前面所述的润滑剂与用于形成保护层的溶液进行混合，得到涂布液；将所述涂布液涂布到热成像层上，形成保护层，以获得所述直接热成像记录材料。由此，利用该方法制备的直接热成像记录材料具有良好的连续打印性能。

进一步的，所述用于形成保护层的溶液包括聚乙烯醇。

进一步的，所述用于形成保护层的溶液的固含量为3-6％。

进一步的，基于所述涂布液的总质量，所述润滑剂的含量为1-10％。

在本发明的另一方面，本发明提出了一种直接热成像记录材料。所述直接热成像记录材料是由前面所述的方法制备的。由此，该直接热成像记录材料具有良好的连续打印性能。

本发明通过利用长链脂肪酸磷酸酯类固体粉末和有机溶剂形成的油相溶液、表面活性剂和水性胶黏剂形成的水相溶液制备润滑剂，并对油相溶液和水性胶黏剂的固含量进行设计，以及对加热温度、搅拌速率、搅拌时间进行设计，该润滑剂应用在胶片保护层中，在打印过程中，该润滑剂中的长链脂肪酸磷酸酯可转化成熔融状态，并迅速迁移至胶片保护层表面与打印头接触，降低了胶片与打印头之间的摩擦系数，改善了胶片保护层的表面状态，提高了保护层在连续过机中的润滑性，使得胶片在打印过程中传输更为容易，从而改善直接热成像记录材料的连续打印性能，提高胶片的成像质量，缓解打印头的污染和磨损，延长成像设备的使用寿命。

附图说明

图1显示了根据本发明一个实施例的制备润滑剂的方法的流程示意图；

图2显示了根据本发明一个实施例的制备直接热成像记录材料的方法的流程示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的一个方面，本发明提出了一种用于直接热成像记录材料的润滑剂的制备方法。根据本发明的实施例，参考图1，该方法包括：

s100：制备油相溶液和水相溶液

在该步骤中，制备油相溶液和水相溶液。

根据本发明的实施例，油相溶液是将长链脂肪酸磷酸酯类固体粉末与有机溶剂进行混合并加热得到的。

根据本发明的实施例，长链脂肪酸磷酸酯类固体粉末可以包括单十四烷基磷酸酯和双十四烷基磷酸酯的混合物。发明人发现，单十四烷基磷酸酯和双十四烷基磷酸酯能够在打印过程中转化成熔融状态，并且能够迅速迁移至直接热成像记录材料保护层表面与打印头接触，从而在打印过程中，能够有效降低直接热成像记录材料(即胶片)与打印头之间的摩擦系数，改善润滑，缓解打印头的污染和磨损，提高胶片成像质量，延长成像设备的使用寿命。且发明人发现，利用上述两种物质的混合物获得的润滑剂，在打印过程中，能够发挥出优良的润滑效果，更加适用于胶片打印体系，提高胶片的连续打印性能，且长链脂肪酸磷酸酯见光易分解，使得润滑剂具有安全环保的特点。

根据本发明的实施例，有机溶剂可以包括酯类溶剂、醚类溶剂、酮类溶剂中的至少之一。由此，可以利用上述有机溶剂与长链脂肪酸磷酸酯类固体粉末混合，形成油相溶液。根据本发明的具体实施例，有机溶剂可以为乙酸乙酯。乙酸乙酯具有沸点低、溶解性强、易挥发、低毒性、成本低等特点，有机溶剂最后会被挥发掉，因此，最终获得的润滑剂中具有微量的乙酸乙酯，润滑剂对胶片腐蚀性较低，对皮肤刺激性较低，提高使用的安全性。

根据本发明的实施例，在该步骤中，加热的温度可以为50-70℃，如50℃、55℃、60℃、65℃、70℃。发明人发现，当加热温度低于50℃时，长链脂肪酸磷酸酯类固体粉末不能够充分溶解于有机溶剂中，当加热温度高于70℃时，容易造成有机溶剂挥发过多，影响溶解性。本发明将加热温度设置在上述范围内，可以使得有机溶剂具有良好的溶解性，使长链脂肪酸磷酸酯类固体粉末能够充分的溶解于有机溶剂中。

根据本发明的实施例，得到的油相溶液的固含量可以为40-60％，如40％、45％、50％、55％、60％。发明人发现，当油相溶液的固含量低于40％时，会导致最终的润滑剂润滑效果不足，当油相溶液的固含量高于60％时，则在后续将油相溶液倒入水相溶液的过程中(即将油相溶液分散在水相溶液的过程中)，会导致分散中出现固体析出，从而导致分散均一性变差，影响最终润滑剂的润滑效果。本发明通过将油相溶液的固含量设置在上述范围内，可以使最终获得的润滑剂获得优良的润滑效果。

根据本发明的实施例，在长链脂肪酸磷酸酯类固体粉末与有机溶剂混合的过程中，还可以进行搅拌，关于搅拌的速率及时间均不受特别限制，只要可以使长链脂肪酸磷酸酯类固体粉末充分溶解于有机溶剂中即可。

根据本发明的实施例，水相溶液是将表面活性剂与水性胶黏剂进行混合得到的。

根据本发明的实施例，表面活性剂可以包括两性表面活性剂。由此，可以使最终的润滑剂具有良好的乳化分散性以及稳定性。根据本发明的具体实施例，表面活性剂可以包括十四烷基二甲胺正丙基磺酸盐。发明人意外的发现，利用上述物质作表面活性剂，可以使分散体系(即油相溶液和水相溶液形成的分散体系)均一性和稳定性更好。

根据本发明的实施例，水性胶黏剂可以包括聚乙烯醇。由此，可以使最终的润滑剂具有良好的成膜性，并且使得应用该润滑剂的保护层具有优良的保护性。根据本发明的实施例，根据醇解度的不同，水性胶黏剂可以选用聚乙烯醇1130(醇解度为99％)或者聚乙烯醇224(醇解度为88％)。根据本发明的具体实施例，水性胶黏剂可以为聚乙烯醇224。聚乙烯醇224在常温条件下更能与水充分溶解，聚乙烯醇224的溶解度和粘度更适合分散体系，并且聚乙烯醇224成膜性好，较其他醇解度的聚乙烯醇有更好的保护性。

根据本发明的实施例，水性胶黏剂的固含量可以为3-6％，如3％、3.5％、4％、4.5％、5％、5.5％、6％。发明人发现，当水性胶黏剂的固含量低于3％时，由于粘度太小会导致保护性变差，当水性胶黏剂的固含量大于6％时，由于粘度过大而不利于分散。本发明通过将水性胶黏剂的固含量设置在上述范围内，可以使水性胶黏剂具有良好的分散性能，并使得最终获得的润滑剂具有良好的保护性。

根据本发明的实施例，表面活性剂和水性胶黏剂可以在常温下进行混合，混合过程中可以进行搅拌，关于搅拌的速率及时间均不受特别限制，只要可以使表面活性剂和水性胶黏剂能够混合均匀即可。

需要说明的是，油相溶液和水相溶液制备的先后顺序不受特别限制，可以先配制油相溶液再配制水相溶液，也可以先配制水相溶液，再配制油相溶液。

s200：对水相溶液进行加热并搅拌

在该步骤中，对水相溶液进行加热并搅拌。

根据本发明的实施例，在该步骤中，加热的温度可以为40-60℃，如40℃、45℃、50℃、55℃、60℃。发明人发现，当加热温度低于40℃时，后续将油相溶液倒入水相溶液后，会因温度骤降而产生析出，当加热温度高于60℃时，会使水相溶液中的溶剂挥发速度加快，使得水相溶液粘度上升而不利于分散油相溶液。本发明通过将加热温度设置在上述范围内，在后续步骤中，可以使油相溶液和水相溶液很好的分散混合。

根据本发明的实施例，在该步骤中，搅拌的速率可以为6000-10000rpm，如6000rpm、7000rpm、8000rpm、9000rpm、10000rpm，即进行高速搅拌。由于后续是将油相溶液在水相溶液搅拌的过程中缓慢倒入，发明人发现，当搅拌速率低于6000rpm时，会导致油相溶液与水相溶液的混合均一性较差，分散得到的颗粒较大，利用润滑剂形成的涂层不致密，同时也使得润滑效果变差，当搅拌速率高于10000rpm时，会导致水相溶液在搅拌开始后产生大量气泡，影响油相溶液混入后的分散效果，同时速度过快也会导致体系温度快速升高，溶剂挥发过快体系粘度上升，影响分散效果。本发明通过将搅拌速率设置在上述范围内，有利于将油相溶液充分分散在水相溶液中。

根据本发明的实施例，在将油相溶液倒入水相溶液之前，预先对水相溶液进行加热并搅拌，提高水相溶液的温度和均一性，为后续油相溶液的混入做准备。

s300：在搅拌水相溶液的过程中，将油相溶液倒入水相溶液中，并继续搅拌，获得润滑剂分散液

在该步骤中，在搅拌水相溶液的过程中，将油相溶液倒入水相溶液中，并继续搅拌，获得润滑剂分散液。

根据本发明的实施例，s200预先对水相溶液进行了加热和搅拌，该步骤是在搅拌水相溶液的过程中，将油相溶液缓慢地倒入水相溶液中，并继续搅拌，也即是说，在油相溶液倒入水相溶液的过程中，水相溶液一直处于搅拌状态，将油相溶液倒入水相溶液中后仍以s200的搅拌速率继续搅拌，继续搅拌的时间可以为10-20min，如10min、15min、20min。发明人发现，当继续搅拌的时间小于10min时，会使得油相溶液和水相溶液形成的润滑剂分散液的均一性较差，从而影响润滑效果，当继续搅拌的时间大于20min时，会导致润滑剂分散液中的溶剂挥发过多，分散体系粘度上升，不利于油相溶液的分散。本发明通过将搅拌时间设置在上述范围内，可以获得分散均一的润滑剂分散液。

需要说明的是，将油相溶液倒入水相溶液的过程中，以及油相溶液倒入水相溶液后继续搅拌的过程中，水相溶液一直处于加热状态，加热温度与s200中的加热温度一致。油相溶液倒入水相溶液时的速度应尽量慢，提升润滑剂分散液的分散效果。

s400：对润滑剂分散液进行搅拌熟化，获得润滑剂

在该步骤中，对润滑剂分散液进行搅拌熟化，获得润滑剂。

根据本发明的实施例，在该步骤中，搅拌熟化的时间不小于2h。由此，可以消除润滑剂分散液中的气泡，并使体系中的有机溶剂挥发掉，获得最终的润滑剂。

根据本发明的实施例，该润滑剂具有亲水和亲油基团，因此，该润滑剂具有较低的表面张力。

根据本发明的实施例，该润滑剂用于直接热成像记录材料中，具体的，直接热成像记录材料包括热成像层和设置在热成像层表面的保护层，保护层中具有上述润滑剂，在打印过程中，该润滑剂中的长链脂肪酸磷酸酯可转化成熔融状态，并迅速迁移至保护层表面与打印头接触，降低了胶片与打印头之间的摩擦系数，改善了胶片保护层的表面状态，提高了保护层在连续过机中的润滑性，使得胶片在打印过程中传输更为容易，从而改善直接热成像记录材料的连续打印性能，提高胶片的成像质量，缓解打印头的污染和磨损，延长成像设备的使用寿命。

综上，本发明通过利用长链脂肪酸磷酸酯类固体粉末和有机溶剂形成的油相溶液、表面活性剂和水性胶黏剂形成的水相溶液制备润滑剂，并对油相溶液和水性胶黏剂的固含量进行设计，以及对加热温度、搅拌速率、搅拌时间进行设计，可使得最终获得的润滑剂具有良好的润滑效果、较低的刺激性、良好的乳化分散性能、低表面张力、良好的稳定性、可光解、安全环保等优点，尤其是能够在相对较低的温度下表现出优良的润滑效果，使得应用该润滑剂的直接热成像记录材料具有良好的连续打印性能。

在本发明的另一方面，本发明提出了一种润滑剂。根据本发明的实施例，该润滑剂是利用前面描述的方法制备的，由此，该润滑剂具有良好的润滑效果、较低的刺激性、良好的乳化分散性能、低表面张力、良好的稳定性、可光解、安全环保等优点，尤其是能够在相对较低的温度下表现出优良的润滑效果，使得应用该润滑剂的直接热成像记录材料具有良好的连续打印性能。

在本发明的另一方面，本发明提出了一种直接热成像记录材料的制备方法。根据本发明的实施例，参考图2，该方法包括：

s500：将润滑剂与用于形成保护层的溶液进行混合，得到涂布液

在该步骤中，将润滑剂与用于形成保护层的溶液进行混合，得到涂布液。

根据本发明的实施例，润滑剂为前面描述的润滑剂，由此，可提高保护层在连续过机中的润滑性，降低胶片与打印头之间的摩擦系数，使得胶片在打印过程中传输更为容易，从而改善直接热成像记录材料的连续打印性能，提高胶片的成像质量，缓解打印头的污染和磨损，延长成像设备的使用寿命。

根据本发明的实施例，用于形成保护层的溶液可以包括聚乙烯醇。由此，可以使保护层具有良好的成膜性和保护性。根据本发明的实施例，根据醇解度的不同，用于形成保护层的溶液可以选用聚乙烯醇1130或者聚乙烯醇224。根据本发明的具体实施例，用于形成保护层的溶液可以为聚乙烯醇224。聚乙烯醇224成膜性好，较其他醇解度的聚乙烯醇有更好的保护性。

根据本发明的实施例，用于形成保护层的溶液的固含量可以为3-6％，如3％、3.5％、4％、4.5％、5％、5.5％、6％。发明人发现，当上述溶液的固含量低于3％时，由于粘度太小导致保护性变差，当上述溶液的固含量大于6％时，形成的涂布液粘度过大，不利于涂布。本发明通过将上述溶液的固含量设置在上述范围内，可以使涂布液易于涂布，且形成的保护层具有良好的保护性。

根据本发明的实施例，基于涂布液的总质量，润滑剂的含量可以为1-10％，如1％、3％、5％、8％、10％。发明人发现，当润滑剂的加入量小于1％时，会导致润滑效果较差，不利于过机打印，当润滑剂的加入量大于10％时，会出现白色析出物，影响打印。本发明通过将润滑剂的加入量设置在上述范围内，可以使形成的保护层具有良好的润滑效果，提高直接热成像记录材料的连续打印性能。

根据本发明的实施例，在润滑剂与用于形成保护层的溶液混合的过程中，可以进行搅拌，关于搅拌的速率和时间不受特别限制，只要润滑剂与用于形成保护层的溶液能够混合均匀即可。

s600：将涂布液涂布到热成像层上，形成保护层，以获得直接热成像记录材料

在该步骤中，将涂布液涂布到热成像层上，形成保护层，以获得直接热成像记录材料。

关于涂布过程的具体参数不受特别限制，本领域技术人员可以根据保护层形成过程中常用的参数进行设计。

根据本发明的实施例，该直接热成像材料还包括基材，热成像层设置在基材上，保护层设置在热成像层远离基材的一侧。关于基材的具体材料不受特别限制，本领域技术人员可以根据胶片中常用的基材材料进行设计。例如，基材可以为聚酯薄膜。

综上，通过对润滑剂的加入量以及用于形成保护层的溶液的固含量进行设计，可以获得具有良好润滑效果和保护性能的保护层，提高直接热成像记录材料的连续打印性能。

在本发明的另一方面，本发明提出了一种直接热成像记录材料。根据本发明的实施例，该直接热成像记录材料是由前面描述的方法制备的。由此，该直接热成像记录材料具有良好的连续打印性能。

下面结合本发明的具体实施例进行说明。

实施例1

直接热成像记录材料的制备过程如下：

(1)将单十四烷基磷酸酯和双十四烷基磷酸酯加入到乙酸乙酯中，加热到50℃，并搅拌至充分溶解，得到固含量为40％的油相溶液。

(2)将十四烷基二甲胺正丙基磺酸盐加入到固含量为3％的聚乙烯醇224中，得到水相溶液。

(3)将水相溶液加热至40℃，并开启高速搅拌，搅拌速率为6000rpm。

(4)在搅拌水相溶液的过程中，将油相溶液缓慢倒入水相溶液中，继续搅拌10min，获得润滑剂分散液。

(5)对润滑剂分散液搅拌2小时后得到润滑剂。

(6)将该润滑剂加入到固含量为3％的聚乙烯醇224的分散液中，并充分搅拌，获得涂布液，润滑剂的加入量为1％。

(7)将涂布液均匀涂布到带有热成像层的聚酯薄膜上，得到直接热成像记录材料。

实施例2

直接热成像记录材料的制备过程如下：

(1)将单十四烷基磷酸酯和双十四烷基磷酸酯加入到乙酸乙酯中，加热到70℃，并搅拌至充分溶解，得到固含量为60％的油相溶液。

(2)将十四烷基二甲胺正丙基磺酸盐加入到固含量为6％的聚乙烯醇224中，得到水相溶液。

(3)将水相溶液加热至60℃，并开启高速搅拌，搅拌速度为10000rpm。

(4)在搅拌水相溶液的过程中，将油相溶液缓慢倒入水相溶液中，继续搅拌20min，获得润滑剂分散液。

(5)对润滑剂分散液搅拌2小时后得到润滑剂。

(6)将该润滑剂加入到固含量为3％的聚乙烯醇224的分散液中，并充分搅拌，获得涂布液，润滑剂的加入量为10％。

(7)将涂布液均匀涂布到带有热成像层的聚酯薄膜上，得到直接热成像记录材料。

实施例3

直接热成像记录材料的制备过程如下：

(1)将单十四烷基磷酸酯和双十四烷基磷酸酯加入到乙酸乙酯中，加热到60℃，并搅拌至充分溶解，得到固含量为50％的油相溶液。

(2)将十四烷基二甲胺正丙基磺酸盐加入到固含量为4.5％的聚乙烯醇224中，得到水相溶液。

(3)将水相溶液加热至50℃，并开启高速搅拌，搅拌速度为8000rpm。

(4)在搅拌水相溶液的过程中，将油相溶液缓慢倒入水相溶液中，继续搅拌15min，获得润滑剂分散液。

(5)对润滑剂分散液搅拌2小时后得到润滑剂。

(6)将该润滑剂加入到固含量为3％的聚乙烯醇224的分散液中，并充分搅拌，获得涂布液，润滑剂的加入量为5％。

(7)将涂布液均匀涂布到带有热成像层的聚酯薄膜上，得到直接热成像记录材料。

实施例4

直接热成像记录材料的制备过程如下：

(1)将单十四烷基磷酸酯和双十四烷基磷酸酯加入到乙酸乙酯中，加热到40℃，并搅拌至充分溶解，得到固含量为30％的油相溶液。

(2)将十四烷基二甲胺正丙基磺酸盐加入到固含量为2％的聚乙烯醇224中，得到水相溶液。

(3)将水相溶液加热至30℃，并开启高速搅拌，搅拌速度为5000rpm。

(4)在搅拌水相溶液的过程中，将油相溶液缓慢倒入水相溶液中，继续搅拌5min，获得润滑剂分散液。

(5)对润滑剂分散液搅拌2小时后得到润滑剂。

(6)将该润滑剂加入到固含量为3％的聚乙烯醇224的分散液中，并充分搅拌，获得涂布液，润滑剂的加入量为0.8％。

(7)将涂布液均匀涂布到带有热成像层的聚酯薄膜上，得到直接热成像记录材料。

实施例5

直接热成像记录材料的制备过程如下：

(1)将单十四烷基磷酸酯和双十四烷基磷酸酯加入到乙酸乙酯中，加热到80℃，并搅拌至充分溶解，得到固含量为70％的油相溶液。

(2)将十四烷基二甲胺正丙基磺酸盐加入到固含量为8％的聚乙烯醇224中，得到水相溶液。

(3)将水相溶液加热至70℃，并开启高速搅拌，搅拌速度为12000rpm。

(4)在搅拌水相溶液的过程中，将油相溶液缓慢倒入水相溶液中，继续搅拌30min，获得润滑剂分散液。

(5)对润滑剂分散液搅拌2小时后得到润滑剂。

(6)将该润滑剂加入到固含量为3％的聚乙烯醇224的分散液中，并充分搅拌，获得涂布液，润滑剂的加入量为15％。

(7)将涂布液均匀涂布到带有热成像层的聚酯薄膜上，得到直接热成像记录材料。

实施例6

本实施例直接热成像记录材料的制备过程与实施例1基本相同，所不同的是，油相溶液的固含量为35％。

实施例7

本实施例直接热成像记录材料的制备过程与实施例1基本相同，所不同的是，油相溶液的固含量为65％。

实施例8

本实施例直接热成像记录材料的制备过程与实施例1基本相同，所不同的是，步骤(1)中的加热温度为45℃。

实施例9

本实施例直接热成像记录材料的制备过程与实施例1基本相同，所不同的是，步骤(1)中的加热温度为75℃。

实施例10

本实施例直接热成像记录材料的制备过程与实施例1基本相同，所不同的是，步骤(2)中，聚乙烯醇224的固含量为2.5％。

实施例11

本实施例直接热成像记录材料的制备过程与实施例1基本相同，所不同的是，步骤(2)中，聚乙烯醇224的固含量为6.5％。

实施例12

本实施例直接热成像记录材料的制备过程与实施例1基本相同，所不同的是，步骤(3)中，加热温度为35℃。

实施例13

本实施例直接热成像记录材料的制备过程与实施例1基本相同，所不同的是，步骤(3)中，加热温度为65℃。

实施例14

本实施例直接热成像记录材料的制备过程与实施例1基本相同，所不同的是，步骤(3)中，搅拌速率为5500rpm。

实施例15

本实施例直接热成像记录材料的制备过程与实施例1基本相同，所不同的是，步骤(3)中，搅拌速率为10500rpm。

实施例16

本实施例直接热成像记录材料的制备过程与实施例1基本相同，所不同的是，步骤(4)中，搅拌的时间为8min。

实施例17

本实施例直接热成像记录材料的制备过程与实施例1基本相同，所不同的是，步骤(4)中，搅拌的时间为22min。

实施例18

本实施例直接热成像记录材料的制备过程与实施例1基本相同，所不同的是，步骤(6)中，润滑剂的加入量为0.8％。

实施例19

本实施例直接热成像记录材料的制备过程与实施例1基本相同，所不同的是，步骤(6)中，润滑剂的加入量为12％。

对比例1

本对比例将未加入润滑剂的保护层溶液涂布到带有热成像层的聚酯薄膜上，得到直接热成像记录材料。

性能测试

分别利用实施例1-19和对比例1获得的直接热成像记录材料进行打印，对其连续打印性能进行测试，通过肉眼观察胶片打印后的表面状态，进行级数评定，测试结果如表1所示。

表1

需要说明的是，a级是指胶片连续打印100张后，表面状态开始发生变化；

b级是指胶片连续打印80张后，表面状态开始发生变化；

c级是指胶片连续打印50张后，表面状态开始发生变化；

d级是指胶片连续打印30张后，表面状态开始发生变化。

由表1可知，利用本发明的方法制备的直接热成像记录材料的连续打印性能，较保护层中未使用润滑剂的直接热成像记录材料的连续打印性能有明显的提升(实施例1-19与对比例1相比)。

并且，由各参数(油相固含量、加热温度、水性胶黏剂固含量、搅拌速率、搅拌时间)在本发明范围内获得的直接热成像记录材料的连续打印性能，较由上述参数未在本发明范围内获得的直接热成像记录材料的连续打印性能也有提升(实施例1-3与实施例4-19相比)。

并且，相较于其他参数，油相溶液的固含量、润滑剂的加入量对最终直接热成像记录材料的连续打印性能影响较大(实施例6和7、实施例18和19与实施例8-13和16-17相比)。

并且，关于步骤(3)中的搅拌速率，小搅拌速率相较于大搅拌速率，对最终直接热成像记录材料连续打印性能的影响更大(实施例14和实施例15相比)。需要说明的是，此处的“小搅拌速率”是指搅拌速率低于6000rpm，“大搅拌速率”是指搅拌速率大于10000rpm。

在本发明的描述中，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“另一个实施例”等的描述意指结合该实施例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。另外，需要说明的是，本说明书中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。