情况下催化剂床层持续运转长达9300h，比 实施例1中的运行周期长两个月以上。但是，实施例1的收率较本实施例的收率高。也即， 通过调整本发明的方法的工艺操作条件可以灵活控制本发明的产品性质以及装置运行周 期等。
[0137] 实施例5
[0138] 本实施例用于说明本发明的降低减压渣油中钙含量的方法和减压渣油的加工处 理方法。
[0139] 本实施例中选用的作为原料油的高钙含量减压渣油的性质如下表2所示。
[0140] (1)对高钙含量减压渣油进行溶剂脱沥青处理：溶剂选用正庚烷，抽提温度 220°C，操作压力3MPa，溶剂与减压渣油进料体积比为7 :1。抽提后DAVR相对于减压渣油原 料的收率为91重量％，DAVR中正庚烷不溶物含量为0. 23重量％，密度为0. 978g/mL，钙含 量为38. 6 μ g/g，镍含量为29. 1 μ g/g，钒含量为16. 9 μ g/g。
[0141] (2)对重油进行脱钙处理：将步骤（1)得到的DAVR与催化裂化重柴油、催化裂化 循环油及减二线蜡油充分混合，得到重油，且DAVR、催化裂化重柴油、催化裂化循环油和减 二线蜡油的重量比为65 :18 :9 :8,混合后的重油密度为0. 946g/mL。
[0142] 脱钙剂、破乳剂的类型与实施例1相同，脱钙剂用量为120 μ g/g ;相对于每kg重 油，所述破乳剂的加入量为40mg，所述水的用量为100g。将脱钙剂、破乳剂、水与重油充分 混合，分离条件与实施例1相同，然后分离重油（油相）和水（水相）。分析脱钙后的重油 中钙含量为1. 1 μ g/g，固体颗粒物含量为2. 6 μ g/g。
[0143] (3)对脱钙后的重油进行固定床加氢处理条件与实施例1中相同，结果为：运转 8100h后，催化剂床层平均反应温度为410°C，反应器总压降为0. 50MPa，达到了反应器允许 的最高平均温度和压降，停工。
[0144] (4)将加氢渣油进行催化裂化处理，操作条件与实施例1相同。得到干气、液化气、 催化裂化汽油、催化裂化轻柴油、催化裂化重柴油、催化裂化循环油及催化裂化油浆。其中， 催化裂化重柴油、催化裂化循环油及催化裂化油浆全部送至DAVR脱钙处理过程前与DAVR 混合。
[0145] 表 2
[0146]
[0147] 实施例6
[0148] 本实施例用于说明本发明的降低减压渣油中钙含量的方法和减压渣油的加工处 理方法。
[0149] 本实施例中选用的作为原料油的高钙含量减压渣油与实施例1中相同。
[0150] (1)对高钙含量减压渣油进行溶剂脱沥青处理：溶剂选用正己烷，抽提条件与实 施例1相同。抽提后DAVR相对于减压渣油原料的收率为87. 2重量％，DAVR中正庚烷不溶 物含量为〇. 2重量％，密度为0. 972g/mL，钙含量为43 μ g/g。
[0151] (2)对重油进行脱钙处理：将步骤（1)得到的DAVR与催化裂化重柴油、催化裂化 循环油、催化裂化油浆及减二线蜡油充分混合，得到重油，且DAVR、催化裂化重柴油、催化 裂化循环油、催化裂化油浆和减二线蜡油的重量比为65 :18 :6 :3 :8,混合后的重油密度为 0.947g/mL。
[0152] 脱钙剂、破乳剂的类型与实施例1相同，脱钙剂用量为150 μ g/g ;相对于每kg重 油，所述破乳剂的加入量为50mg，所述水的用量为100g。将脱钙剂、破乳剂、水与重油充分 混合，分离条件与实施例1相同，然后分离重油（油相）和水（水相）。分析脱钙后的重油 中钙含量为1. 4 μ g/g，固体颗粒物含量为3. 2 μ g/g。
[0153] (3)对脱钙后的重油进行固定床加氢处理条件与实施例1中相同，结果为：运转 7900h后，催化剂床层平均反应温度为410°C，反应器总压降为0. 41MPa，达到了反应器允许 的最高平均温度，停工。
[0154] (4)将加氢渣油进行催化裂化处理，操作条件与实施例1相同。得到干气、液化气、 催化裂化汽油、催化裂化轻柴油、催化裂化重柴油、催化裂化循环油及催化裂化油浆。其中， 催化裂化重柴油、催化裂化循环油及催化裂化油浆全部送至DAVR脱钙处理过程前与DAVR 混合。
[0155] 以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中 的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这 些简单变型均属于本发明的保护范围。
[0156] 另外需要说明的是，在上述【具体实施方式】中所描述的各个具体技术特征，在不矛 盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可 能的组合方式不再另行说明。
[0157] 此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本 发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。
【主权项】
1. 一种降低减压渣油中钙含量的方法，其特征在于，该方法包括： (1) 将减压渣油进行溶剂脱沥青处理，得到脱沥青减压渣油，其中，控制溶剂脱沥青处 理的条件使得脱沥青减压渣油中的正庚烷不溶物含量不高于〇. 3重量％ ; (2) 在水溶液条件下，将脱钙剂和破乳剂与烃油和步骤（1)得到的脱沥青减压渣油接 触并进行油水分离，其中，所述烃油包括催化裂化重柴油、催化裂化循环油、催化裂化油浆、 直馏重柴油、减压蜡油、常压渣油、焦化柴油和焦化蜡油中的至少一种。2. 根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤（1)中，控制溶剂脱沥青处理的条件使得 所述脱沥青减压渣油中的正庚烷不溶物含量不高于〇. 1重量％。3. 根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤（1)中，控制溶剂脱沥青处理的条件使得 所述脱沥青减压渣油相对于所述减压渣油的收率为70%以上，优选为80%以上。4. 根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，在步骤⑴中，所述减压渣油中，以 钙离子计的钙含量为不低于20 μ g/g ;优选为不低于40 μ g/g。5. 根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，在步骤（1)中，所述溶剂脱沥青处 理中的溶剂选自C5-C8的烷烃、C5-C8的烯烃、凝析油和石脑油中的至少一种；优选为选自 C5-C8的烷烃中的至少一种；更优选为选自C7的烷烃中的至少一种。6. 根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，在步骤（1)中，所述溶剂脱沥 青处理的条件包括：温度为80-380°C，压力为l-10MPa，溶剂与减压渣油的进料体积比为 0. 5-50 :1 ;优选包括：温度为110-280°C，压力为3-5MPa，溶剂与减压渣油的进料体积比为 3-20 :1〇7. 根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，在步骤（2)中，相对于脱沥青减压 渣油中每ppm的|丐离子，所述脱|丐剂的用量为l-15ppm ;优选用量为3-10ppm。8. 根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，在步骤（2)中，相对于每kg烃油和 脱沥青减压渣油的重量之和，所述破乳剂的用量为l-l〇〇〇mg ;所述水的用量为30-500g。9. 根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，在步骤⑵中，所述脱钙剂、破乳剂 及水的用量为使得进行油水分离后所得到的油相中的钙含量不高于5 μ g/g ;优选不高于 2 μ g/g。10. 根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，在步骤（2)中，所述烃油的用量 为使得含有所述烃油和脱沥青减压渣油的重油的密度为〇. 95g/mL以下，优选为0. 945g/mL 以下。11. 一种减压渣油的加工处理方法，其特征在于，该方法包括： (1) 将减压渣油进行溶剂脱沥青处理，得到脱沥青减压渣油，其中，控制溶剂脱沥青处 理的条件使得脱沥青减压渣油中的正庚烷不溶物含量不高于〇. 3重量％ ; (2) 在水溶液条件下，将脱钙剂和破乳剂与烃油和步骤（1)得到的脱沥青减压渣油接 触并进行油水分离，其中，所述烃油包括催化裂化重柴油、催化裂化循环油、催化裂化油浆、 直馏重柴油、减压蜡油、常压渣油、焦化柴油和焦化蜡油中的至少一种； (3) 在氢气存在下，将经过步骤（2)后得到的油相与加氢催化剂接触，得到加氢渣油； (4) 将含有步骤（3)中得到的加氢渣油的催化裂化原料进行催化裂化处理，得到干气、 液化气、催化裂化汽油、催化裂化轻柴油、催化裂化重柴油、催化裂化循环油和催化裂化油 浆。12. 根据权利要求11所述的方法，其中，在步骤（4)中，所述催化裂化轻柴油的馏程为 180-250°C，所述催化裂化重柴油的馏程为> 250°C且< 350°C;所述催化裂化循环油的馏程 > 350°C且< 500°C ;所述催化裂化油浆的馏程为500°C以上。13. 根据权利要求11或12所述的方法，其中，步骤（2)中的所述催化裂化重柴油、催化 裂化循环油和催化裂化油浆中的至少部分来源于步骤（4)所得到的产物。
【专利摘要】本发明公开了一种降低减压渣油中钙含量的方法以及利用该降低减压渣油中钙含量的方法对减压渣油进行加工处理的方法，该降低减压渣油中钙含量的方法包括：(1)将减压渣油进行溶剂脱沥青处理，得到脱沥青减压渣油，其中，控制溶剂脱沥青处理的条件使得脱沥青减压渣油中的正庚烷不溶物含量不高于0.3重量％；(2)在水溶液条件下，将脱钙剂和破乳剂与烃油和步骤(1)得到的脱沥青减压渣油接触并进行油水分离。采用本发明的上述方法在使用较少量的脱钙剂的前提下就能够高效率地降低具有高钙含量的减压渣油中的钙含量，而且，本发明的上述方法具有操作简单、成本低廉的优点。
【IPC分类】C10G53/02, C10G69/04
【公开号】CN105505452
【申请号】CN201410544905
【发明人】董凯, 刘涛, 邵志才, 邓中活, 施瑢, 戴立顺, 牛传峰, 胡大为, 孙淑玲, 杨清河
【申请人】中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
【公开日】2016年4月20日
【申请日】2014年10月15日