11顶部的中心处，将危险废弃物产生的气体排出。出气口 111设置于气化炉体I的上部分11顶部，气化炉体I留有足够的空间，利于气化产生的二噁英以及焦油在进料口和出气口 111之间的空间内的彻底分解，使从出气口 111出来的气体中无二噁英及焦油，且温度控制在1000?1100°C。
[0044]I?4组气化剂入口，其沿所述下部分13的轴线均匀设置于所述下部分13的侧壁，每组所述气化剂入口包括2?6个气化剂管133。
[0045]熔渣排出口 134，其形成于所述下部分13的下端。
[0046]在另一种技术方案中，所述上部分11的内壁和所述中部分12的内壁均设有娃酸钙板层、刚玉浇注料层和高铝浇注料层，所述硅酸钙板层、所述刚玉浇注料层和所述高铝浇注料层的厚度总和为300?500mm。
[0047]在上述技术方案中，所述下部分13的内壁设有硅酸钙板层、刚玉浇注料层和含铬砖层，所述娃酸1丐板层、所述刚玉饶注料层和所述含络砖层的厚度总和为300?500mm。
[0048]在上述技术方案中，由于上部分11、中部分12与下部分13的温度各不相同，下部分13的温度尤其高，要保证炉体外部的温度低，针对性的对气化炉体I的内壁设置耐高温层，相较于现有的普通耐火材料，本实用新型通过大量实验发现当温度在1100°C左右时，通过硅酸钙板层、所述刚玉浇注料层和所述高铝浇注料层的设置，控制三者的厚度总和为300?500mm时，可使上部分11和中部分12的外壁温度低于100°C，当温度在1500°C时，通过设置硅酸钙板层、刚玉浇注料层和含铬砖层，控制三者的厚度总和为为300?500mm时，可使下部分13的外壁温度低于100°C，当使用单一的耐火材料，或者其他耐火材料的组合，或者以上三种耐火材料的组合但厚度小于300mm时，气化炉体I的外壁温度均不能低于100°C，因此不能确保气化炉的安全地、稳定地运行。
[0049]在另一种技术方案中，所述气化炉体I的内壁设置有水冷壁。通过设置的水冷壁，实现热交换，保证了炉体外部的温度不高，确保气化炉体I的安全稳定运行。
[0050]在另一种技术方案中，穿入所述下部分13的侧壁设置有I?4个等离子体炬132，当所述等离子体炬132的数量为2?4个时，2?4个所述等离子体炬132沿所述下部分13的侧壁的圆周均匀分布，所述等离子体炬132的功率为100?500kw。等离子体炬132排列方式能够形成环流，能够充分的利用等离子体矩产生的高温，大大提高了危险废弃物的气化效率与强度。
[0051]在另一种技术方案中，所述进料管113为I?4个，当所述进料管113的数量为2?4个时，所述进料管113沿所述上部分11的圆周均匀分布，并延伸穿过所述上部分11的侧壁，与所述上部分11的侧壁垂直。在上述技术方案中，进料管113设置过多，不利于进料操作，根据投放的速度，决定设置I?4个进料管113，完全可达到危险废弃物的投入量与气化量达到一个动态的平衡，当危险废弃物的投放量过低或过高时，不利于气化温度控制，有可能使气化炉产生有毒有害物质。
[0052]在另一种技术方案中，每组气化剂入口中的气化剂管133沿所述下部分13的圆周均匀分布，并向上延伸穿出所述下部分13的侧壁。气化剂管133沿所述下部分13的圆周均匀分布，使进入到气化炉体I内的气体更均匀，与危险废弃物的接触更充分。
[0053]在另一种技术方案中，所述进料管113的外壁上设置有水冷夹套14，其包括:
[0054]第一夹套壁141，其形成于所述进料管113的外壁，与所述进料管113的外壁之间形成第一腔体；
[0055]第二夹套壁142，其形成于所述第一夹套壁141的外壁，与所述第一夹套壁141的外壁之间形成第二腔体，所述第一腔体和所述第二腔体在靠近所述气化炉体I的一端连通；
[0056]进水管143，其与所述第二腔体连通；
[0057]出水管144，其与所述第一腔体连通。
[0058]在上述方案中，进料管113 —般是常温设计的，进料的过程会遇到由炉体底部生成的并上行的高温合成气(1100°C )，长期使用会对进料管113造成高温热辐射，而损坏进料管113，需要定期更换进料管113，每更换一次都要将气化炉体I停止运行，需要人力物力的配合，造成一定的经济损失，对危险废弃物的处理也耽误了，会加重对环境的污染，通过设置与进料管113相配套的水冷夹套14，通过热交换，能够降低进料管113周围的温度，大大降低了进料管113的损坏，所用水为循环水，不会造成浪费，同时收集热水中的热量，还可用于发电等，降低了热能的损坏。
[0059]在另一种技术方案中，所述上部分11、所述中部分12和所述下部分13的高度比为70: 25?30: 30?35。例如，当所述上部分11的高度为7m时，所述中部分12的高度为3m，所述下部分13的高度可以是3m。相较于一般的气化炉体1，本实用新型的气化炉体I的下部分13的高度比一般气化炉体I的高度要高20%，由于所述下部分13的温度高，可充分利用下部分13的高温，提高危险废弃物的气化效率。
[0060]在另一种技术方案中，所述熔渣排出口 134延伸穿过所述下部分13的下端，熔渣排出口 134与下部分13接触的一端倾斜向下，呈类似倒L型。便于液态熔渣从气化炉体I的下端流出至激冷池。
[0061]尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。
【主权项】
1.一种处理危险废弃物的等离子气化炉，其特征在于，包括: 气化炉体，其包括一体成型的圆柱状的上部分、倒置圆台状的中部分以及圆柱状的下部分； 至少一个进料管，其靠近所述中部分的一端设置于所述上部分的侧壁，所述进料管与所述气化炉体连通； 出气口，其形成于所述上部分顶部的中心处； I?4组气化剂入口，其沿所述下部分的轴线均匀设置于所述下部分的侧壁，每组所述气化剂入口包括2?6个气化剂管； 熔渣排出口，其形成于所述下部分的下端。2.如权利要求1所述的处理危险废弃物的等离子气化炉，其特征在于，所述上部分的内壁和所述中部分的内壁均设有硅酸钙板层、刚玉浇注料层和高铝浇注料层，所述硅酸钙板层、所述刚玉浇注料层和所述高铝浇注料层的厚度总和为300?500mm。3.如权利要求2所述的处理危险废弃物的等离子气化炉，其特征在于，所述下部分的内壁设有硅酸钙板层、刚玉浇注料层和含铬砖层，所述硅酸钙板层、所述刚玉浇注料层和所述含络砖层的厚度总和为300?500mm。4.如权利要求1所述的处理危险废弃物的等离子气化炉，其特征在于，所述气化炉体的内壁设置有水冷壁。5.如权利要求3或4所述的处理危险废弃物的等离子气化炉，其特征在于，穿入所述下部分的侧壁设置有I?4个等离子体炬，当所述等离子体炬的数量为2?4个时，2?4个所述等离子体炬沿所述下部分的侧壁的圆周均匀分布，所述等离子体炬的功率为100?500kwo6.如权利要求5所述的处理危险废弃物的等离子气化炉，其特征在于，所述进料管为I?4个，当所述进料管的数量为2?4个时，所述进料管沿所述上部分的圆周均匀分布，并延伸穿过所述上部分的侧壁，与所述上部分的侧壁垂直。7.如权利要求6所述的处理危险废弃物的等离子气化炉，其特征在于，每组气化剂入口中的气化剂管沿所述下部分的圆周均匀分布，并向上延伸穿出所述下部分的侧壁。8.如权利要求7所述的处理危险废弃物的等离子气化炉，其特征在于，所述进料管的外壁上设置有水冷夹套，其包括: 第一夹套壁，其形成于所述进料管的外壁，与所述进料管的外壁之间形成第一腔体； 第二夹套壁，其形成于所述第一夹套壁的外壁，与所述第一夹套壁的外壁之间形成第二腔体，所述第一腔体和所述第二腔体在靠近所述气化炉体的一端连通； 进水管，其与所述第二腔体连通； 出水管，其与所述第一腔体连通。9.如权利要求8所述的处理危险废弃物的等离子气化炉，其特征在于，所述上部分、所述中部分和所述下部分的高度比为70: 25?30: 30?35。10.如权利要求9所述的处理危险废弃物的等离子气化炉，其特征在于，所述熔渣排出口延伸穿过所述下部分的下端，呈倒L型。
【专利摘要】本实用新型公开了一种处理危险废弃物的等离子气化炉，包括：气化炉体，其包括一体成型的圆柱状的上部分、倒置圆台状的中部分以及圆柱状的下部分，上部分的内壁和中部分的内壁均设有硅酸钙板层、刚玉浇注料层和高铝浇注料层，硅酸钙板层、刚玉浇注料层和高铝浇注料层的厚度总和为300～500mm。下部分的内壁设有硅酸钙板层、刚玉浇注料层和含铬砖层，硅酸钙板层、刚玉浇注料层和含铬砖层的厚度总和为300～500mm。上部分、中部分和下部分的高度比为70∶25～30∶30～35。本实用新型提供一种原料适应性好、技术先进、气化效率高、没有二次污染的处理和利用危险废弃物的等离子气化设备。
【IPC分类】B09B3/00, C10J3/74, C10J3/30, C01B3/32, C10J3/00, C10J3/20
【公开号】CN204897840
【申请号】CN201520534645
【发明人】张志宏, 李国恩, 钟朋展, 戴安
【申请人】武汉天和技术股份有限公司
【公开日】2015年12月23日
【申请日】2015年7月22日