专利名称：等压出油阀的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种机械产品，特别是涉及单缸小缸径高速柴油机制造技术，具 体地说是一种适用于柴油机燃油系统的等压出油阀。
背景技术：
现有技术中所涉及单缸高速柴油机喷油泵出油阀偶件，其结构包括出油阀紧座、 出油阀弹簧、出油阀芯、出油阀座；其适用于单缸小缸径高速柴油机，随着柴油机的发展，强 化和对排放的严格限制，要求供油系统提供更高的喷射压力和喷油速率，传统的等容出油 阀由于高速时易产生二次喷射、低速易产生不稳定喷射以及高压腔易产生穴蚀等，已很难 适应目前柴油机的需要。例如中国实用新型专利，专利号200520125027. x公开了一种用 于柴油机喷油泵的等压出油阀，包括相互接合或脱离接合时可控制油路断开、连通的出油 阀体，和出油阀座，一端与喷油泵连接，一端与高压油管连接的出油阀紧座，安装于出油阀 紧座内腔的减容器，减容器与出油阀体之间的出油阀弹簧。其出油阀体、出油阀座、出油阀 弹簧和减容器组成有第一单向阀，在出油阀体内部空腔安装有与第一单向阀反向的第二单 向阀，这种出油阀利用其内腔中顶部安装的减容器实现出油阀内部容积的变化控制燃油压 力，其也能防止喷油器的不良喷射，提高燃油经常性，但是其结构复杂，部件动作协调灵敏 度不高，且不能有效地控制出油阀流通截面处的节流以及燃油的初始压力，因此也不理想 禾口完善。
发明内容本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状，提供一种等压出油 阀，其具结构新颖、性能好、燃油消耗率低、排放低、喷射稳定等特点。本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为等压出油阀，包括出油阀紧 座和安装在其中的出油阀弹簧、出油阀芯，以及出油阀座和依次装配在其中的钢球、弹簧 座、卸压阀弹簧，所述出油阀紧座制有能控制出油阀芯升程的升程限制腔，出油阀芯与出油 阀座相切配合组成供油单向阀，所述出油阀芯与钢球相切配合组成等压卸载阀，所述升程 限制腔能通过控制出油阀芯的跳起高度影响出油阀内燃油的节流和初始压力。所采取的技术措施还包括上述的出油阀芯为制有凸椽台柱的空心圆柱体，所述凸椽台柱的中心制有圆锥形 凹槽，所述凹槽开有卸油节流孔，上述的等压卸载阀由凹槽与钢球相切密封配合组成。上述的凸椽台柱制有外圆球形表面，相应地出油阀座制有与其相配合的内圆球形 表面，所述的供油单向阀由外圆球形表面与内圆球形表面相切密封配合组成。上述的出油阀座过盈配合地伸入出油阀紧座中装配连接。上述的出油阀座上套装配有密封垫片。与现有技术相比，本实用新型的等压出油阀配设有升程限制及卸压功能，增加升 程限制可明显的影响柱塞腔和出油阀腔的压力，影响到出油阀流通截面处的节流以及燃油的初始压力，能在很大程度上决定了喷射速度和喷射持续时间以及循环供油量；增加卸压 功能就能对高压油管中的压力进行控制设定，能避免高压油管在高速时压力波过分增强。 从而消除柴油机的二次喷射和不齐喷射，防止穴蚀发生，并且具有结构合理，设计新颖、性 能好、燃油消耗率低的优点。
图1是本实用新型实施例的结构示意图；图2是本实用新型的立体组装分解结构示意图；图3是图1的立体结构示意图；图4是图1的局部放大结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图具体实施方式
对本实用新型作进一步详细描述。图1至图4为本实用新型结构示意图。其中的附图标记为出油阀紧座1、升程限制腔la、出油阀弹簧2、出油阀芯3、外圆 球形表面3a、进油口 3b、卸油节流孔3d、凸椽台柱31、凹槽32、钢球4、弹簧座5、卸压阀弹簧 6、密封垫片7、出油阀座8、内圆球形表面8a。如图1至图4所示，本实用新型的等压出油阀，包括出油阀紧座1和安装在油阀紧 座1中的出油阀弹簧2、出油阀芯3，以及出油阀座8和依次装配在出油阀座8中的钢球4、 弹簧座5、卸压阀弹簧6，所述的出油阀紧座1制有能控制出油阀芯3升程的升程限制腔la， 所述出油阀芯3与出油阀座8相切配合组成供油单向阀，所述出油阀芯3与钢球4相切配 合组成等压卸载阀。升程限制腔la限制了出油阀芯3向上的开启间隙，影响到出油阀流通 截面处的节流以及燃油的初始压力。等压卸载阀能使高压油管中的压力等于等压卸载阀设 定的开启压力值时开启，使高压油管中燃油流回柱塞腔，直到出油阀上部的油压下降至限 定的压力时关闭，如果有二次、三次压力波高于等压卸载阀的开启压力时，则等压卸载阀会 再次开启，消除压力波的进一步反射，避免高压油管在高速时压力波过分增强。从而能消除 柴油机的二次喷射和不齐喷射，并且不会形成空泡，能防止形成穴蚀，有利于降低燃油消耗 率、提高功率、降低排放。如图1、图4所示，出油阀芯3为制有凸椽台柱31的空心圆柱体，凸椽台柱31的中 心制有圆锥形凹槽32，凹槽32开有卸油节流孔3d，等压卸载阀由凹槽32与钢球4相切密 封配合组成。凸椽台柱31的下端头部外圆周制有外圆球形表面3a，相应地出油阀座8制有 与其相配合的内圆球形表面8a，供油单向阀由外圆球形表面3a与内圆球形表面8a相切密 封配合组成。本实用新型的等压出油阀，其出油阀座8伸入套配在出油阀紧座1中，出油阀座8 上套装配有密封垫片7，出油阀座8与出油阀紧座1采用过盈配合装配。本实用新型的等压出油阀是这样实施的如图2中本实用新型的立体分解示意图所示，出油阀弹簧2、出油阀芯3、钢球4、 弹簧座5、卸压阀弹簧6、密封垫片7、出油阀座8依次连接装入出油阀紧座1中，出油阀座8 与出油阀紧座1过盈配合；并使用专用工具及设备对其供油密封性、卸压密封性、卸压开启
4压力进行调试和检测，合格后完成装配。工作原理为出油阀芯3的凸椽台柱31上外圆球形表面3a与出油阀座8的内圆球 形表面8a相切密封形成柱塞腔供油单向阀，当高压油泵供油时，液压油压力作用在凸椽台 柱31上，由于钢球4与圆锥形凹槽32在油压的推力下密封关闭，高压燃油推动出油阀芯3 压缩出油阀弹簧2上行，凸椽台柱31上外圆球形表面3a与出油阀座8的内圆球形表面8a 相互脱离，燃油通过出油阀芯3外圆周表面与出油阀紧座1内壁的间隙流经出油阀弹簧2、 出油阀芯3的进油口 3b与高压油管联通实现供油。出油阀芯3上行跳起与出油阀紧座1的 升程限制腔la的顶部接触形成上升限制作用，能明显的影响柱塞腔和出油阀腔的压力，影 响到出油阀流通截面处的节流以及燃油的初始压力，在很大程度上决定了喷射的速度和喷 射的持续时间以及循环供油量。当停止供油时，出油阀芯3在出油阀弹簧2的作用下复位， 使凸椽台柱31上外圆球形表面3a与出油阀座8的内圆球形表面8a相切密封则供油单向阀 关闭。钢球4与出油阀芯3的凸椽台柱31的圆锥形凹槽32相切密封形成等压卸载阀，当 高压油管中的压力等于等压卸载阀的开启压力，则燃油通过凹槽32开有的卸油节流孔3d 开启向下压迫推开钢球4，使钢球4与圆锥形凹槽32脱离，燃油流回柱塞腔，直到出油阀上 部的油压降至等压卸载阀限定的压力才关闭。如果有二次、三次压力波高于等压卸载阀的 开启压力时，则等压卸载阀再次开启，消除压力波的进一步反射，这样在各种工况下，每次 供油结束后的残余压力都能实现自动调节，避免高压油管在高速时压力波过分增强。从而 消除柴油机的二次喷射和不齐喷射，不会形成空泡，对防止穴蚀也有效。有利于降低燃油消 耗率、提高功率、降低排放。与现有技术相比，本实用新型的等压出油阀具有结构简单新颖，性能好、燃油消耗 率低、排放低的特点，同时能控制影响柱塞腔和出油阀腔的压力，消除柴油机的二次喷射和 不齐喷射，能在固定工况下保持相对稳定的供油量等优点。本实用新型的最佳实施例已阐明，由本领域普通技术人员做出的各种变化或改型 都不会脱离本实用新型的范围。
权利要求等压出油阀，包括出油阀紧座(1)和安装在其中的出油阀弹簧(2)、出油阀芯(3)，以及出油阀座(8)和依次装配在其中的钢球(4)、弹簧座(5)、卸压阀弹簧(6)，其特征是所述的出油阀紧座(1)制有能控制出油阀芯(3)升程的升程限制腔(1a)，所述的出油阀芯(3)与出油阀座(8)相切配合组成供油单向阀，所述的出油阀芯(3)与钢球(4)相切配合组成等压卸载阀。
2.根据权利要求1所述的等压出油阀，其特征是所述的出油阀芯(3)为制有凸椽台 柱(31)的空心圆柱体，所述的凸椽台柱(31)的中心制有圆锥形凹槽(32)，所述凹槽(32) 开有卸油节流孔(3d)，所述的等压卸载阀由凹槽(32)与钢球(4)相切密封配合组成。
3.根据权利要求2所述的等压出油阀，其特征是所述的凸椽台柱(31)制有外圆球形 表面(3a)，相应地出油阀座(8)制有与其相配合的内圆球形表面(8a)，所述的供油单向阀 由外圆球形表面(3a)与内圆球形表面(8a)相切密封配合组成。
4.根据权利要求1至3任一权利要求所述的等压出油阀，其特征是所述的出油阀座 (8)过盈配合地伸入出油阀紧座(1)中装配连接。
5.根据权利要求4所述的等压出油阀，其特征是所述的出油阀座(8)上套装配有密 封垫片(7)。
专利摘要本实用新型涉及单缸小缸径高速柴油机制造技术，具体地说是一种适用于柴油机燃油系统的等压出油阀，包括出油阀紧座和安装在其中的出油阀弹簧、出油阀芯，以及出油阀座和依次装配在其中的钢球、弹簧座、卸压阀弹簧，所述出油阀紧座制有能控制出油阀芯升程的升程限制腔，出油阀芯与出油阀座相切配合组成供油单向阀，出油阀芯与钢球相切配合组成等压卸载阀，升程限制腔能通过控制出油阀芯的跳起高度影响出油阀内燃油的节流和初始压力。本实用新型的等压出油阀配设有升程限制及卸压功能，能消除二次喷射、低速易产生不稳定喷射以及高压腔易产生穴蚀等，具有结构简单，工艺精巧、性能好、燃油消耗率低、排放低、喷射稳定等特点。
文档编号F02M59/46GK201687626SQ20102021604
公开日2010年12月29日 申请日期2010年6月3日 优先权日2010年6月3日
发明者周书田 申请人:宁波舜田良源油嘴油泵有限公司