专利名称：汽缸套的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种适用于船用柴油机等内燃机的汽缸套。
背景技术：
作为适用于船用柴油机等内燃机的汽缸套，已知有这样一种汽缸套在其内部(臂内)具有相对于与汽缸轴垂直的平面倾斜的冷却孔(以下称为“冷却孔(例如，参照专利文献I)。专利文献1:日本专利特开平5 - 214933号公报发明所要解决的课题但是，在上述专利文献I所公开的汽缸套中，如图11及图12所示，在内周面压缩应力为最大，在外周面拉伸应力为最大。另外，在上述专利文献I所公开的汽缸套中，在位于最上部外周面的冷却孔(钻孔，切削加工孔)的出口(横截面，日文木口)周缘部，热应力变大。因此，在上述专利文献I所公开的汽缸套中，难以减小壁厚而获得轻量化。
发明内容
本发明是鉴于上述问题而做成的，其目的在于提供一种能减小壁厚而获得轻量化的汽缸套。用于解决课题的手段为实现上述目的，本发明采用如下技术方案。本发明的第一形态的汽缸套，具有多条从该汽缸套的外周面朝向壁内并向斜上方开设的第一冷却孔，在该汽缸套的上端面的、板厚方向的中央部具有第一周槽，所述第一冷却孔的出口被设成，在形成所述第一周槽的底面，该出口的俯视形状呈椭圆形或长圆形或圆形。采用所述第一形态的汽缸套，例如，如图11所示，第一冷却孔15的出口被设在板厚方向的中央部即应力0(零)点(压缩应力和拉伸应力都不作用的点)附近，且被设在所作用的热应力小于最上部外周面处的热应力的部位(区域)。另外，第一冷却孔的出口被设成，在形成第一周槽的底面该出口的俯视形状呈椭圆形或长圆形或圆形。由此，能减小壁厚而实现外径的小径化，能实现轻量化，并能缓和(减轻)上部冷却孔的出口处的应力集中。本发明的第二形态的内燃机的冷却构造，具有上述任一种汽缸套；以及汽缸盖，该汽缸盖具有多条从该汽缸盖的下端面朝向壁内并向斜上方开设的第二冷却孔，在该汽缸盖的下端面的、板厚方向的外周部具有第二周槽，并且该汽缸盖配置在所述汽缸套之上，将位于所述汽缸套的上方的开口封住，所述第二冷却孔的入口设在形成所述第二周槽的壁面或底面上。采用所述第二形态的内燃机的冷却构造，从第一冷却孔的出口流入第一周槽内的冷却介质(例如冷却水)，例如通过形成于图3所示的凸部28的外周侧壁面(形成周槽25的内周侧壁面)与形成周槽16的外周侧壁面之间的间隙而流入第二周槽25内，之后从第二冷却孔24的入口流入第二冷却孔24内。由此，不需要以往技术所必须的冷却介质连接配件以将从第一冷却孔的出口流出的冷却介质导入到第二冷却孔的入口，能实现汽缸套与汽缸盖之间的接合部(连接部)处结构的简单化。另外，由于可不需要冷却介质连接配件，故能实现汽缸套与汽缸盖之间的接合部(连接部)处外径的小径化，并可实现轻量化。在所述第二形态的内燃机的冷却构造中，更佳的结构是在当罩在所述汽缸套之上时位于所述第一周槽和所述第二周槽的内周侧的所述下端面的、板厚方向的内周部具有第三周槽，并设有将通过所述汽缸套的上端面与所述汽缸盖的下端面之间而流入所述第三周槽内的燃烧气体导入到设在所述汽缸盖的外周面上的开口的排气通道。采用这种结构的内燃机的冷却构造，可不需要以往技术所必须的在异常燃烧时释放气体压力用的释放阀，可实现汽缸盖周围结构的简单化。在上述结构的内燃机的冷却构造中，更佳的是，所述排气通道通过所述第二周槽的附近地设置。采用这种内燃机的冷却构造，通过排气通道的燃烧气体由在第二周槽内通过的冷却介质冷却。由此，能使从设于汽缸盖外周面的开口喷出的燃烧气体的温度下降，能确保在内燃机周围进行作业的作业人员(例如船舶的轮机员、机务员)的安全。在上述结构的内燃机的冷却构造中，更佳的是，具有嵌在所述汽缸盖的外周面上并在与所述汽缸盖的外周面之间形成排气用空间的缸盖外筒，所述排气用空间形成为，将通过所述排气通道而从所述汽缸盖的外周面的喷出的燃烧气体沿所述汽缸盖的外周面向下方引导。采用这种结构的内燃机的冷却构造，通过排气通道而从设于汽缸盖的外周面的开口喷出的燃烧气体，沿汽缸盖的外周面而被向下方引导。即，从设于汽缸盖的外周面的开口喷出的燃烧气体，不会喷向在内燃机周围进行作业的作业人员(例如船舶的轮机员、机务员)。由此，能进一步确保在内燃机周围进行作业的作业人员(例如船舶的轮机员、机务员)的安全。在上述结构的内燃机的冷却构造中，更佳的是，在形成所述第一周槽的内周侧壁面设有沿周向收容O形圈的第四周槽，在该第四周槽的内周侧且与形成所述第三周槽底部的底面相对的所述汽缸套的上端面，设有沿汽缸轴向所述汽缸套的下端面凹入的隔热用的槽。采用这种内燃机的冷却构造，利用滞留在隔热用的槽内的空气层来降低收容于第四周槽的O型圈的热负荷(转换为温度大约为10° C)。由此，能防止O形圈因热量而损伤，可实现O形圈的长寿命化，能使O形圈的维修保养间隔变长。在上述结构的内燃机的冷却构造中，更佳的是，在所述汽缸盖的下端面，设有嵌入第四周槽的第三凸部，该第三凸部由形成所述第二周槽的内周面的壁面、与该壁面连续的所述下端面、以及与该下端面连续并形成所述第三周槽的外周面的壁面形成，该第四周槽设在位于所述第一周槽的内周侧的所述汽缸套的上端面，在形成该第三凸部的外周侧壁面设有沿周向收容O形圈的第五周槽。采用这种内燃机的冷却构造，防止气体从汽缸盖与汽缸套的接合面泄漏的O形圈，配置在温度比汽缸套低的汽缸盖侧，收容于第五周槽的O形圈的热负荷比上述的隔热用的槽的热负荷小。由此，能防止O形圈因热量而损伤，可实现O形圈的长寿命化，能使O形圈的维修保养间隔变长。本发明的第三形态的内燃机，具有上述任一种汽缸套或上述任一种内燃机的冷却构造。采用上述第三形态的内燃机，由于具有能减小壁厚而实现外径的小径化、并能实现轻量化的汽缸套，因此，内燃机整体能实现小型化和轻量化。发明的效果采用本发明的汽缸套，起到这样的效果可使壁厚减小而实现轻量化。
图1是本发明第一实施方式的汽缸套的立体图。图2是表示具有本发明第一实施方式的汽缸套的内燃机的冷却构造的主要部分的剖视图。图3是将图2的主要部分予以放大表示的示图。图4是表不本发明第一实施方式的汽缸套的上表面的一部分的俯视图。图5是表示从汽缸套的内侧看设于本发明第一实施方式的汽缸套的上部的上部冷却孔的示图。图6是表示从汽缸套的外侧看设于本发明第一实施方式的汽缸套的上部的上部冷却孔的示图。图7是将图2的主要部分予以放大表示的示图。图8是表示具有本发明第一实施方式的汽缸套的内燃机的冷却构造的主要部分的剖视图。图9是图8中的IX — IX向剖视图。图10是表示本发明第一实施方式的汽缸套的主要部分的立体图。图11是用于说明作用于以往技术和本发明的冷却孔的出口的应力的视图。图12是用于说明作用于以往技术和本发明的冷却孔的出口的应力的视图。图13是表示具有本发明第二实施方式的汽缸套的内燃机冷的却构造的主要部分的剖视图。图14是将图13的主要部分予以放大表示的示图。图15是表不本发明第二实施方式的汽缸套的上表面的一部分的俯视图。符号说明10 汽缸套
15上部冷却孔(第一冷却孔)16(第一)周槽17(第四)周槽20汽缸盖21缸盖外筒24下部冷却孔(第二冷却孔)25(第二)周槽27(第三)周槽30排气用空间31排气通道44隔热用的 槽50汽缸套51(第四)周槽60汽缸盖61(第三)凸部62(第二)周槽63(第三)周槽64(第五)周槽
具体实施例方式(第一实施方式)下面，参照图1至图12来说明本发明第一实施方式的汽缸套。图1是本实施方式的汽缸套的立体图，图2是表示具有本实施方式的汽缸套的内燃机的冷却构造的主要部分的剖视图，图3是将图2的主要部分予以放大表示的视图，图4是表示本实施方式的汽缸套的上表面的一部分的俯视图，图5是从汽缸套的内侧看设于本实施方式的汽缸套的上部的上部冷却孔的视图，图6是从汽缸套的外侧看设于本实施方式的汽缸套的上部的上部冷却孔的视图，图7是将图2的主要部分予以放大表示的视图，图8是表示具有本实施方式的汽缸套的内燃机的冷却构造的主要部分的剖视图，图9是图8中的IX -1X向剖视图，图10是表示本实施方式的汽缸套的主要部分的立体图，图11及图12分别是用于说明作用于以往技术和本发明的冷却孔的出口的应力的视图。本发明的汽缸套，适用于船用柴油机等内燃机，在该汽缸套的内部配置有活塞(未图示)，该活塞沿该汽缸套的内周面滑动。图2、图3、图7至图10中的符号11是嵌(安装)在汽缸套的上部外周面上、在与汽缸套的上部外周面之间形成下部水腔12和上部水腔13的缸套外筒(水腔配件)。下部水腔12和上部水腔13分别是沿周向形成为俯视时呈环状的空间(水腔)，下部水腔12设在上部水腔13的下方，上部水腔13设在下部水腔12的上方。此外，本实施形态的汽缸套10具有下部冷却孔14和上部冷却孔(第一冷却孔)15。下部冷却孔14是当缸套外筒11嵌在汽缸套10的上部外周面上时、将下部水腔12和上部水腔13连通起来的直线状的孔，且沿周向设有多条(在本实施形态中为14条)。下部冷却孔14的入口(横截面)设在位于汽缸套10的上部下侧的汽缸套10的外周面上，下部冷却孔14的出口(横截面)设在位于汽缸套10的上部上侧的汽缸套10的外周面上，下部冷却孔14的长度方向轴线(中心轴线)相对于与汽缸轴垂直的平面倾斜。上部冷却孔15是当缸套外筒11嵌在汽缸套10的上部外周面上时、将上部水腔13和设在汽缸套10的上表面(顶面)上的(第一)周槽(沿周向连续设置的俯视时呈环状的槽)16连通起来的直线状的孔，且沿周向设有多条(在本实施形态中为14条)。上部冷却孔15的入口(横截面)设在位于汽缸套10的上部上侧且下部冷却孔14的出口上方的汽缸套10的外周面上，上部冷却孔15的出口(横截面)设在形成周槽16底部的周槽16的底面上，上部冷却孔15的长度方向轴线(中心轴线)相对于与汽缸轴垂直的平面倾斜。另外，上部冷却孔15的形成于周槽16的底面的出口(横截面)的俯视形状呈椭圆形(或长圆形或圆形)，且该上部冷却孔15被做成中途至少折弯一次的折弯连接，以使该椭圆(或长圆)的长轴处于通过周槽16的宽度方向的中央的周槽16的中心圆的切线上。如图2、图3、图7、图11所示，周槽16是截面呈(大致)矩形U字形、且从汽缸套10的上表面沿汽缸轴向汽缸套10的下表面(底面)凹入(挖下)的槽，如图11和图12所示，周槽16设在应力0(零)点(压缩应力和拉伸应力都不作用的点)附近，且设在应力O点的外周侧。另外，从图1至图3、图7、图8所示，在汽缸套10的上部外周面，设有沿周向收容O型圈(未图示)的周槽17。另外，如图2、图3、图7、图8所示，在形成周槽16的内周侧壁面，设有沿周向收容O型圈(未图示)的(第四)周槽18。如图2、图3、图7所示，在汽缸套10之上配置有汽缸盖20，位于汽缸套10上方的开口被封住(被密封)。图2、图3、图7中的符号21是嵌(安装)在汽缸盖20的外周面上、在与汽缸盖20的外周面之间形成水腔22的缸缸盖外筒(水腔配件)。水腔22是沿周向形成为俯视时呈环状的空间，并设在汽缸盖20的轴向(长度方向)的中央部。汽缸盖20具有上部冷却孔23和下部冷却孔(第二冷却孔)24。上部冷却孔23是当缸缸盖外筒21嵌在汽缸盖20的外周面上时、将水腔22和汽缸盖20的上部(顶部)中央部连通起来的直线状的孔，且沿周向设有多个(在本实施形态中为10个)。上部冷却孔23的入口(横截面)设在形成水腔22的上侧(顶侧)的壁面上，上部冷却孔23的长度方向轴线(中心轴线)相对于与汽缸轴垂直的平面倾斜。下部冷却孔24是当缸缸盖外筒21嵌在汽缸盖20的外周面上时、将设在汽缸盖20的下表面(底面)的(第二)周槽25和水腔22连通起来的直线状的孔，且沿周向设有多个(在本实施形态中为10个)。下部冷却孔24的入口(横截面)设在形成周槽25底部的周槽25的底面上，下部冷却孔24的出口(横截面)设在形成水腔22的下侧(底侧)的壁面上，下部冷却孔24的长度方向轴线(中心轴线)相对于与汽缸轴垂直的平面倾斜。如图2、图3、图7所示，周槽25是截面呈U字形、且从汽缸盖20的下表面沿汽缸轴向汽缸盖20的上表面(顶面)凹入(挖下)的槽，并被设成，当罩在汽缸套10之上时位于周槽16的外侧。另外，在汽缸盖20的外周面设有沿周向收容O型圈(未图示)的周槽26。另外，在周槽25的内周侧，沿周向设有截面呈U字形的(第三)周槽27。由形成周槽25的内周侧壁面、与该壁面连续的汽缸盖20的下表面和与该下表面连续并形成周槽27的外周侧壁面，形成嵌入周槽16内的(第一)凸部28。凸部28的外周侧壁面(形成周槽25的内周侧壁面)与形成周槽16的外周侧壁面之间形成有规定的间隙(例如3mm)，凸部28的下表面(汽缸盖20的下表面)与形成周槽16底部的底面之间形成有规定的间隙，凸部28的内周侧壁面与(形成周槽27的外周侧壁面)与形成周槽16的外周侧壁面之间形成有规定的间隙(例如O. 25mm)，并且凸部28沿汽缸轴向下方突出。另外，由形成周槽16的外周侧壁面、与该壁面连续的汽缸套10的上表面和与该上表面连续的汽缸套10的外周面，形成嵌入周槽25内的(第二)凸部29。凸部29的内周侧壁面(形成周槽16的外周侧壁面)与形成周槽25的内周侧壁面之间形成有规定的间隙(例如3mm)，凸部29的上表面(汽缸套10的上表面)与形成周槽25底部的底面之间形成有规定的间隙，凸部29的外周侧壁面(汽缸套10的外周面)与形成周槽25的外周侧壁面之间形成有规定的间隙(例如O. 45mm)，并且凸部29沿汽缸轴向上方突出。如图7所示，在缸缸盖外筒21的下端部内周侧，沿周向设有排气用空间30，该空间30和周槽27通过排气通道31连通。排气通道31从汽缸盖20的中心向外周面放射状并等间隔(在本实施形态中为45度间隔)地设置，具有第一通道32，该第一通道32在形成周槽27底部的底面开口，并在汽缸盖20内沿汽缸轴向汽缸盖20上表面延伸；以及第二通道33，该第二通道33在第一通道32的上端部开口，且在汽缸盖20的外周面开口，并在汽缸盖20内沿与汽缸轴垂直的方向延伸。如图8至图10所示，在缸套外筒11的下端部，借助法兰36和螺栓37连接有(安装有)用于连接冷却水供给管34(参照图8和图9)的管接头35。管接头35从汽缸盖20的中心向外周面放射状并等间隔(在本实施形态中为90度间隔)地设置，管接头35的一端部形成于缸套外筒11的下端部，通过在板厚方向上贯通的贯通孔38插入下部水腔12内。管接头35的一端部两侧面分别设有向下部水腔12开口的正面看呈长方形(参照图8)的开口 39，通过冷却水供给管34和管接头35供给的冷却水，经开口 39而沿汽缸套10的外周面在周向上供给。另外，管接头35的一端(顶端)侧被封闭，仅从开口 39流出冷却水。另外，冷却水供给管34和管接头35，由设于冷却水供给管34的一端部的法兰40、设于管接头35的另一端部的法兰41、以及螺栓42、螺母43来连接。另一方面，如图2、图3、图7所示，在与形成周槽27底部的底面相对的汽缸套10的上表面设有隔热用的槽44。隔热用的槽44是截面呈U字形、且从汽缸套10的上表面沿汽缸轴向汽缸套10的下表面凹入(挖下)的周槽(例如宽度为11mm、深度为26mm的U字形槽)。采用本实施形态的汽缸套10，例如如图11所示，第一冷却孔15的出口设在板厚方向的中央部、即应力0(零)点(压缩应力和拉伸应力都不作用的点)附近，且设在所作用的热应力小于最上部外周面处的热应力的部位(区域)。另外，第一冷却孔的出口被设成，在形成第一周槽的底面，其俯视形状呈椭圆形或长圆形或圆形。
由此，能减小壁厚而实现外径的小径化，能实现轻量化，并能缓和(减轻)上部冷却孔的出口处的应力集中。采用具有本实施形态的汽缸套10和汽缸盖20的内燃机的冷却构造，从上部冷却孔15的出口流入周槽16内的冷却水，通过凸部28的外周侧壁面(形成周槽25的内周侧壁面)与形成周槽16的外周侧壁面之间所形成间隙而流入周槽25内，然后，从下部冷却孔24的入口流入下部冷却孔24内。由此，可不需要以往技术所必须的冷却介质连接配件以将从上部冷却腔15的出口流出的冷却水导入到下部冷却腔24的入口，能实现汽缸套10与汽缸盖20之间的接合部(连接部)处结构的简单化。另外，由于可不需要冷却介质连接配件，故能实现汽缸套10与汽缸盖20之间的接合部(连接部)处外径的小径化，并可实现轻量化。另外，采用具有本实施形态的汽缸套10和汽缸盖20的内燃机的冷却构造，在当罩在汽缸套10之上时位于周槽16和周槽25内周侧的汽缸盖20下端面的、板厚方向的内周部具有周槽27，并设有将通过汽缸套10上端面与汽缸盖20下端面之间而流入周槽27内的燃烧气体导入到设在汽缸盖20的外周面上的开口(第二通道33的出口)的排气通道31，因此，可不需要以往技术所必须的在异常燃烧时释排气体压力用的释放阀，可实现汽缸盖20周围结构的简单化。此外，采用具有本实施形态的汽缸套10和汽缸盖20的内燃机的冷却构造，排气通道31被设成通过周槽25的附近，通过排气通道31的燃烧气体由通过周槽25内的冷却介质冷却。由此，可使从设在汽缸盖20的外周面上的开口喷出的燃烧气体的温度下降，可确保在内燃机周围进行作业的作业人员(例如船舶的轮机员、机务员)的安全。还有，采用具有本实施形态的汽缸套10和汽缸盖20的内燃机的冷却构造，具有嵌在汽缸盖20的外周面上、在与汽缸盖20的外周面之间形成排气用空间30的缸缸盖外筒21，排气用空间30形成为，将通过排气通道31而从汽缸盖20的外周面喷出的燃烧气体沿汽缸盖20的外周面向下方引导，通过排气通道31而从设于汽缸盖20的外周面的开口喷出的燃烧气体沿汽缸盖20的外周面被向下方引导。即，从设于汽缸盖20的外周面的开口喷出的燃烧气体，不会喷向在内燃机周围进行作业的作业人员(例如船舶的轮机员、机务员)。由此，能进一步确保在内燃机周围进行作业的作业人员(例如船舶的轮机员、机务员)的安全。还有，采用具有本实施形态的汽缸套10和汽缸盖20的内燃机的冷却构造，当在形成周槽16的内周侧壁面设有沿周向收容O型圈的周槽18时,在周槽18的内周侧且与形成周槽27底部的底面相对的汽缸套20上表面，设有沿汽缸轴向汽缸套20下表面凹入的隔热用的槽44，利用滞留在隔热用的槽44内的空气层来降低收容于周槽18内的O型圈的热负荷(转换成温度大约为10° C)。由此，可防止O型圈的由热量引起的损伤，可实现O型圈的长寿命化，可使O型圈的维护保养间隔变长。采用具有本实施形态的汽缸套10或本实施形态的内燃机的冷却构造的内燃机，可使壁厚减小而实现外径的小径化，并具有可实现轻量化的汽缸套，因此可实现发动机整体的小型化和轻量化。(第二实施方式)现参照图13至图15来说明本发明的第二实施方式的汽缸套。图13是表示具有本实施方式的汽缸套的内燃机的冷却构造的主要部分的剖视图，图14是将图13的主要部分予以放大表不的不图，图15是表不本实施方式的汽缸套的上表面的一部分的俯视图。在本实施方式的汽缸套50上，沿周向设有(第四)周槽51以代替隔热用的槽44，在本实施方式的汽缸盖60上，沿周向设有嵌入(第四)周槽51的(第三)凸部61，这一点与上述第一实施方式不相同。其它结构要素与上述第一实施方式相同，因此，此处省略对于这些结构要素的说明。另外,对于与上述第一实施方式相同的部件标上相同的符号。此外，在本实施方式中，与第一实施方式中说明的周槽25对应的周槽62，是截面呈(大致)矩形、且从汽缸盖60的下表面沿汽缸轴向汽缸盖60的上表面(顶面)凹入(挖下)的槽，并被设成，当罩在汽缸套50上时位于周槽16的内周侧。另外，与第一实施方式中说明的周槽27对应的周槽63，是截面呈(大致)矩形、且从汽缸盖60的下表面沿汽缸轴向汽缸盖60的上表面(顶面)凹入(挖下)的槽，并被设成，当罩在汽缸套50上时位于周槽62的内周侧。此外，在本实施方式中，凸部28突出成，在凸部28的外周侧壁面(与凸部29的内周侧壁面相对的壁面)与形成周槽16的外周侧壁面之间形成有规定的间隙(例如O. 25mm)，在凸部28的下表面(汽缸盖60的下表面)与形成周槽16底部的底面之间形成有规定的间隙，在凸部28的内周侧壁面与形成周槽16的内周侧壁面之间形成有规定的间隙(例如3mm)。另外，在凸部28的外周面设有沿周向收容O形圈(未图示)的周槽26。还有，在本实施方式中，由形成周槽16的内周面的壁面、与该壁面连续的汽缸套50的上表面、以及与该上表面连续而形成周槽51的外周面的壁面，形成嵌入周槽62的(第三)凸部52。凸部52沿汽缸轴向上方突出，并且在凸部52的外周侧壁面(与凸部28的内周侧壁面相对的壁面)与形成凸部28的内周侧壁面(形成周槽62的外周侧壁面)之间形成有规定的间隙(例如O. 25mm)，在凸部52的下表面(汽缸盖60的下表面)与形成周槽51底部的底面之间形成有规定的间隙，在凸部52的内周侧壁面(与凸部61的外周侧壁面相对的壁面)与形成凸部61的外周侧壁面之间形成有规定的间隙(例如O. 25mm)。还有，由形成周槽62的内周面的壁面、与该壁面连续的汽缸盖60的下表面、以及与该下表面连续而形成周槽63的外周面的壁面，形成嵌入周槽51的(第四)凸部61。凸部61突出成，在凸部61的外周侧壁面(与凸部29的内周侧壁面相对的壁面)与形成周槽16的外周侧壁面之间形成有规定的间隙(例如O. 25_)，在凸部61的下表面(汽缸盖60的下表面)与形成周槽16底部的底面之间形成有规定的间隙，在凸部61的内周侧壁面与形成周槽16的内周侧壁面之间形成有规定的间隙(例如3mm)。另外,在凸部61的外周面设有沿周向收容O形圈(未图示)的(第五)周槽64。采用本实施方式的汽缸套50，防止气体从汽缸盖60与汽缸套50的接合面泄漏的O形圈，配置在温度比汽缸套50低的汽缸盖60侧，收容于周槽64及形成于凸部28的外周面的周槽26的O形圈的热负荷，比第一实施方式中说明的隔热用的槽44所带来的热负荷低。
由此，能防止O形圈的因热量而损伤，O形圈能实现长寿命化，能使O形圈的维修保养间隔变长。其它的作用效果与上述第一实施方式相同，故此处省略说明。另外，本发明并限定于上述的实施方式，在不脱离本发明宗旨的范围内能进行各种变更、变形。
权利要求
1.一种汽缸套，其特征在于，具有多条从该汽缸套的外周面朝向壁内并向斜上方开设的第一冷却孔，在该汽缸套的上端面的、板厚方向的中央部具有第一周槽，所述第一冷却孔的出口被设成，在形成所述第一周槽的底面，该出口的俯视形状呈椭圆形或长圆形或圆形。
2.一种内燃机的冷却构造，其特征在于，具有如权利要求1所述的汽缸套；以及汽缸盖，该汽缸盖具有多条从该汽缸盖的下端面朝向壁内并向斜上方开设的第二冷却孔，在所述下端面的、板厚方向的外周部具有第二周槽，并且该汽缸盖配置在所述汽缸套之上，将位于所述汽缸套的上方的开口封住，所述第二冷却孔的入口设在形成所述第二周槽的壁面或底面上。
3.如权利要求2所述的内燃机的冷却构造，其特征在于，在所述汽缸盖的、当罩在所述汽缸套之上时位于所述第一周槽和所述第二周槽的内周侧的下端面的、板厚方向的内周部具有第三周槽，并设有将通过所述汽缸套的上端面与所述汽缸盖的下端面之间而流入所述第三周槽内的燃烧气体导入到设在所述汽缸盖的外周面上的开口的排气通道。
4.如权利要求3所述的内燃机的冷却构造，其特征在于，所述排气通道通过所述第二周槽的附近地设置。
5.如权利要求3或4所述的内燃机的冷却构造，其特征在于，具有嵌在所述汽缸盖的外周面上并在与所述汽缸盖的外周面之间形成排气用空间的缸盖外筒，所述排气用空间形成为，将通过所述排气通道而从所述汽缸盖的外周面喷出的燃烧气体沿所述汽缸盖的外周面向下方引导。
6.如权利要求3至5中任一项所述的内燃机的冷却构造，其特征在于，在形成所述第一周槽的内周侧壁面设有沿周向收容O形圈的第四周槽，在该第四周槽的内周侧且与形成所述第三周槽的底部的底面相对的所述汽缸套的上端面，设有沿汽缸轴向所述汽缸套的下端面凹入的隔热用的槽。
7.如权利要求3至5中任一项所述的内燃机的冷却构造，其特征在于，在所述汽缸盖的下端面，设有嵌入第四周槽的第三凸部，该第三凸部由形成所述第二周槽的内周面的壁面、 与该壁面连续的所述下端面、以及与该下端面连续并形成所述第三周槽的外周面的壁面形成，该第四周槽设在位于所述第一周槽的内周侧的所述汽缸套的上端面，在形成该第三凸部的外周侧壁面设有沿周向收容O形圈的第五周槽。
8.一种内燃机，其特征在于，具有如权利要求1所述的汽缸套或权利要求2至7中任一项所述的内燃机的冷却构造。
全文摘要
一种汽缸套，能减小壁厚而实现轻量化，该汽缸套(10)具有多条从外周面朝向壁内且向斜上方开设的第一冷却孔(15)，在上端面的板厚方向的中央部具有第一周槽(16)，所述第一冷却孔(15)的出口被设成，在形成所述第一周槽(16)的底面，该出口的俯视形状呈椭圆形或长圆形或圆形。
文档编号F02F1/10GK103052786SQ201180037329
公开日2013年4月17日 申请日期2011年8月12日 优先权日2010年8月17日
发明者门胁刚, 国弘信幸 申请人:三菱重工业株式会社