一种整体式弹性中冷器出气管的制作方法

本实用新型涉及一种新型的整体式弹性中冷器出气管，主要应用于商用车中冷器与发动机进气歧管间的连接。

背景技术：

传统的商用车中冷器出气管路(即发动机进气管路)主要由两段组成，一段为连接发动机进气歧管的金属管路，另一段为连接金属管路与中冷器出气端的橡胶管路。

其中的金属管路一般比较长，对制造精度要求高，且重量重。橡胶管路的材料一般为硅橡胶或者氟硅橡胶，原料成本高。而且两段管路需要分别安装，装配时工艺较为复杂。

技术实现要素：

本实用新型提供一种整体式弹性中冷器出气管，由3D吹塑工艺制造，可以取代传统的橡胶金属拼接管路。

本实用新型技术方案如下：

一种整体式弹性中冷器出气管，其为采用3D吹塑工艺制造的整体管路结构，由管口、弯曲段及波纹段组成，两端管口分别用于连接中冷器出气口和发动机进气口，管口端部设有两个定位凹槽和两个半包裹型凸缘，定位凹槽与半包裹型凸缘交错布置，管口外缘设有敞开式环形开口，管口根部预留有环形限位槽，管口密封面上设有环型密封凹槽。

进一步地，本实用新型采用热塑性聚酯弹性体材料进行3D吹塑成型，所述管口、弯曲段及波纹段的材料厚度不同。

本实用新型具有以下优点：

整体式弹性中冷器出气管路的材料为热塑性聚酯弹性体(TPEE)，TPEE具有橡胶的弹性和工程塑料的强度。TPEE可以在温度-40℃～120℃的环境中使用，满足中冷器出气端的工作温度要求。并且TPEE优良的耐油及耐老化性也保障了管路在各种工作环境下的可靠性。

新型的整体式弹性管路由3D吹塑工艺制造，由管口、弯曲段及波纹段组成，可以取代传统的橡胶金属拼接管路。由于本实用新型管路的壁厚较薄，而且材料密度较小，使得整体管路的重量大幅下降，对于整车的轻量化有不俗的贡献。取消了价格较高的橡胶管路，极大的降低了整体管路的成本。管路数量的减少，缩减了装配的步骤，也使安装变得更为简单。

附图说明

图1是本新型管路的结构示意图。

图2是管口处的细节结构示意图。

图中：1-一号管口 2-第一弯曲段 3-第一波纹段 4-第二弯曲段 5-第二波纹段 6-二号管口 7-定位凹槽 8-半包裹型凸缘 9-包裹型凸缘 10-敞开式环形开口11-环形限位槽 12-环形密封凹槽

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明：

如图1所示，一种整体式弹性中冷器出气管，整体管路为采用3D吹塑工艺制造的管路结构，由管口、弯曲段及波纹段组成，依次为一号管口1、第一弯曲段2、第一波纹段3、第二弯曲段4、第二波纹段5以及二号管口6，可以取代传统的橡胶金属拼接管路。整体式弹性中冷器出气管路的材料为热塑性聚酯弹性体(TPEE)，TPEE具有橡胶的弹性和工程塑料的强度。TPEE可以在温度-40℃～120℃的环境中使用，满足中冷器出气端的工作温度要求。并且TPEE优良的耐油及耐老化性也保障了管路在各种工作环境下的可靠性。管路各段的材料厚度不同，基于TPEE材料的特性，各段管路会表现出不同的机械性能。

如图2所示，管口1分别用于连接中冷器出气口和发动机进气口，壁厚较薄，软硬适中，有利于装配调整及密封。管口1上各有4个定位凸缘与2个定位凹槽。定位凹槽7以矩形豁口的形式对称设置在管口端部，保证管路以正确的角度安装到位。对称设置在管口端部且与定位凹槽7交错布置的半包裹型凸缘9为半包裹型凸台结构，除了安装定位作用，与对称布置在管口中部的包裹型凸缘11一起为卡箍预留了安装限位槽，避免了传统管路卡箍安装不到位的问题。管口外缘设有敞开式环形开口10，易于安装管路的插入。管口根部预留有环形限位槽11，用于插入管路时保证插入的管路不易脱出。管口密封面上有一条内凹的环型密封凹槽12，在安装卡箍后，保障了管路工作时的密封性。

两个弯曲段2、4的管壁相对较厚，管路较硬，刚度强。经过加强的弯曲段可以防止高压的气体在转弯时对管路造成破坏。

两个波纹段3、5为薄壁结构，管路较软，富有弹性，且带有可伸缩的波纹。波纹段的弹性起到了减振、缓冲的作用，避免了车架与发动机间振动的相互传导。由于波纹段的可调性，使整个管路可以吸收其他相关部件因制造或装配引起的误差，防止了传统管路因这种误差引起的管路崩脱或损坏，进一步保障了管路工作的可靠性。