一种流动式定容燃烧弹的腔体的制作方法

本实用新型涉及一种流动式定容燃烧弹的腔体,特别是采集喷入模拟装置中燃油的精确数据和图像, 以此来分析和判断喷雾特性, 从而达到研究柴油机缸内喷射的目的。

背景技术：

影响内燃机燃烧及排放等特性的关键在于油、 气、 室三方面的相互匹配。随着电子控制技术的成熟,电控高压供油系统应运而生,电控单体泵、高压共轨、 电控泵喷嘴等技术作为先进的高压喷油系统被应用到柴油机上, 高压喷射系统受控于电控系统单元, 喷油始点、 供油压力、 供油持续期、针阀升程等与供油规律相关的参数确定都会直接影响内燃机的雾化、混合及燃烧、排放等特性。对应发动机工况电控喷油系统何时喷油、怎样喷油及喷入缸内与空气的混合效果、 燃烧状况成为研究的重点 。

而直喷内燃机高压喷雾特性的研究一直是内燃机工作者关注的焦点 。 定容喷雾模拟装置可真实模拟发动机缸内直喷的喷雾状况, 对研究燃油雾化等物理准备过程起着重要的作用。并且该装置具有可连接各种高压供油系统的通用性, 对于喷油系统的研究、 开发及方案调整有重要的指导意义 。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一套可更加精确地研究燃油雾化和喷油系统状况的试验装置, 使采集喷入模拟装置中燃油的数据和图像时能更加精确和方便。

为了实现本实用新型的目的,对原有定容燃烧弹的腔体进行了一些改进和创新，包括：将腔体设计为三棱柱形，水平截面为一等腰三角形，在等腰的两个面上开有视窗，两个视窗所在平面的法线夹角为110度；腔体上下的两个面完全相同，侧平面与水平面的夹角都为90度，腔体内部由上而下的截面基本相同；在腔体上表面的进气口处安装有导流管，导流管上开有细密的气孔。等腰三角形的截面设计使得喷油器与两个视窗处于相对合理的位置上，既有利于对内部情况进行多角度的观察，也便于PDA系统光路二维空间的布置；腔体内部由上而下的截面基本相同、侧平面与水平面的夹角都为90度的设计，有利于气流均匀的定常流动，以减少变化的不均匀气流对模拟装置中燃油数据和图像的影响；在腔体上表面的进气口处安装有带有细密气孔的导流管，有利于对进气管流至的不均匀气流进行阻隔，使其在导流管的作用下转变为均匀气流在腔体内流动，也可以减小不均匀气流所带来的误差。此燃烧弹腔体对各种气流有更好的适用能力。

以下将结合附图和具体实施方式，对本实用新型进行较为详细的说明。

附图说明

图1为包含腔体在内的整体装配结构图

图2为为腔体主视图

图3为腔体剖面图

图中：

1—容弹上端盖 2—保温层 3—进气导流管 4—垫片 5—容弹腔体

6—喷油器法兰盘 7—喷油器 8—容弹下端盖 9—喷油器视窗

10—光学视窗1 11—光学视窗2

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明：

如图1和图2所示，本实施方式涉及一种可测试燃料喷雾粒径的流动式定容燃烧弹的腔体，所述定容燃烧弹的腔体结构由容弹上端盖1、保温层2、进气导流管3、容弹腔体5和容弹下端盖8组成，所述的容弹腔体5整体呈三棱柱型，在等腰的两个面上开有两个光学视窗10和11，两个视窗所在平面的法线夹角为110度，在侧平面的第三个面上开有喷油期视窗9；容弹上端盖1和容燃弹腔体5通过螺栓连接固定，保温层2和进气导流管3固定在容弹上端盖1进气管内，喷油器7通过喷油器法兰盘6与容弹腔体5连接固定，法兰盘6和容弹腔体3通过螺栓连接固定，容弹下端盖8和容燃弹腔体5通过螺栓连接固定，容弹上下端盖及各视窗处均有垫片4，保证容弹整体密封。

本实施方式的装配过程如下：

保温层2和进气导流管3固定在容弹上端盖1内的进气管道内，容弹上端盖1通过螺栓连接到容弹腔体5上，喷油器7通过喷油器法兰盘6连接到容弹腔体5上，最后将容弹下端盖8通过螺栓与容弹腔体5连接固定，从而完成流动式定容燃烧弹腔体的总体装配。

本实用新型的工作原理如下所述：

如图3所示，腔体为三棱柱形，腔体内部由上而下的截面基本相同、侧平面与水平面的夹角都为90度的设计。如图2所示在腔体上表面的进气口处安装有进气导流管，导流管上开有细密的气孔。不均匀的气流流入，会形成均匀的定常流动，减少了变化的不均匀气流对模拟装置中燃油数据和图像的影响;如图3所示在等腰的两个面上开有视窗，布置有PDA系统光路二维空间，两个视窗所在平面的法线夹角为110度，喷油器喷油时，可从两个视窗观察油雾的扩散情况，等腰三角形的截面设计使得喷油口与两个视窗处于相对合理的位置上，有利于对内部情况进行观察。