耐磨润滑式发动机活塞的制作方法

本发明涉及发动机传动部件，具体是涉及一种发动机活塞。

背景技术：

发动机活塞是柴油发动机气缸体中作往复运动的机件，其主要作用是承受气缸中的燃烧压力，并将此压力通过活塞销和连杆传给曲轴。一般活塞上设有气环槽和油环槽，其普遍存在下列缺陷：活塞的裙部耐磨性能较差，从而导致活塞震动加大，并使活塞动作时的噪音变大且传动效率降低，更严重时可能出现“拉缸”；活塞上的回油孔一般是水平式设计，在实际使用过程中，油环刮下的润滑油并不能十分方便地流入回油孔内，回油效果比较一般、润滑性不够。

技术实现要素：

鉴于背景技术的不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种可有效提升活塞裙部的耐磨性能，并进一步提高活塞的回油效果，使得活塞运动时更加润滑、噪音变小的耐磨润滑式发动机活塞。

本发明的目的通过如下技术方案来实现：耐磨润滑式发动机活塞，包括活塞本体，在所述活塞本体的头部由上至下依次设有气环槽和油环槽，所述油环槽内设有多个回油孔，在所述活塞本体的裙部外侧壁上设有渗碳层，所述活塞本体的裙部外壁上设有多个圆孔，所述圆孔包括相互交替设置的通孔和盲孔。

采用上述技术方案，本发明的有益效果为：1.通过在活塞本体的裙部内嵌地设有渗碳层，由于渗碳层热变形量和挤压变形量较金属材质的活塞本体要小，且渗碳层的耐磨性能也较好，防止活塞在实际使用过程中出现其裙部与气缸壁的间隙过小而影响活塞动作，同时提升活塞本体的裙部耐磨性能；2.参照生物体表密布凹孔而有效提升其体表耐磨性能的原理，在活塞本体的裙部外壁环绕地设置圆孔，能有效提高其耐磨性能、降低噪音，且此圆孔包括交替设置的通孔和盲孔，保证了活塞运行的稳定性，并配合气缸内原有的润滑油，还能够得到有效减阻效果；3.回油孔呈向下倾斜设置，使得由油环刮下的润滑油可以利用自身重力快速地流入活塞本体内，加快了润滑油在活塞内外的循环，提高其润滑性能。从而提升其动作的稳定性和使用寿命。

为了使渗碳层发挥较好的效用，所述渗碳层的厚度为5至10丝米。为了提高回油孔的回油效果，所述回油孔呈向下倾斜设置，所述回油孔的向下倾斜角度为5至10度。为了配合活塞本体的裙部润滑油膜为楔形分布的特点，所述圆孔为环绕式设置、且由上至下设有四圈，所述各圈圆孔的孔径由上至下逐渐增大。

附图说明

以下通过附图和实施方式对本发明作进一步的详细描述。

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1的a-a方向的剖视图。

图3为图1中的圆孔部位的剖视图(其中一行圆孔)；

具体实施方式

如图1至图3所示，本发明耐磨润滑式发动机活塞，包括活塞本体(由其头部1、裙部5构成)，在所述活塞本体的头部1由上至下依次设有气环槽2和油环槽3，所述油环槽3内设有多个回油孔4，所述活塞本体的裙部5外侧壁上设有渗碳层7(内嵌式)，所述活塞本体的裙部5外壁上设有多个圆孔6(凹孔型)，环绕设置的圆孔6由上至下设有四圈，圆孔6的孔径由上至下逐渐增大，各圈环绕设置的圆孔6包括通孔61和盲孔62，该通孔61和盲孔62相互交替设置(如图3所示)。即：所述圆孔6为环绕式设置、且由上至下设有四圈，所述各圈圆孔的孔径由上至下逐渐增大。

所述渗碳层的厚度为5至10丝米(即0.5至1.0毫米，其中以7丝米为佳)；所述回油孔4呈向下倾斜设置，其向下倾斜角度为5至10度(其中以8度为佳)。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种耐磨润滑式发动机活塞，包括活塞本体，在所述活塞本体的头部由上至下依次设有气环槽和油环槽，所述油环槽内设有多个回油孔，在所述活塞本体的裙部外侧壁上设有渗碳层，所述活塞本体的裙部外壁上设有多个圆孔，所述圆孔包括相互交替设置的通孔和盲孔。所述圆孔为环绕式设置、且由上至下设有四圈，所述各圈圆孔的孔径由上至下逐渐增大。所述回油孔呈向下倾斜设置。本发明可以有效提高活塞本体裙部的耐磨性能，并进一步提高活塞的回油效果，使得活塞运动时更加润滑，从而提升活塞动作的稳定性和使用寿命。

技术研发人员：潘荣国;周俏山;杨毅
受保护的技术使用者：浙江东新动力有限公司
技术研发日：2018.08.15
技术公布日：2018.12.11