一种油底壳及其制造方法与流程

本发明涉及发动机技术领域，尤其涉及一种油底壳及其制造方法。

背景技术：

发动机在运转过程中，因燃料燃烧、动力输出系统运转、空气流动等原因会产生声强很大的声音。目前，发动机降噪有两种方法。一种是通过增加支撑平板、支撑弯板等构件进行结构降噪，但是该种降噪方法导致油底壳的加工工艺复杂且降噪效果有限，且新增机构自身振动也会产生额外的噪声；而另外一种则是在制造之初通过冲压、注塑等方式形成一些特殊的降噪结构，而冲压或注塑结构，大多是基于薄壁类零件需增强结构的目的，进行加强结构的设计，同时兼顾降噪。降噪并非此类结构的优先功能，直接导致降噪效果差。上述两种技术主要针对减弱油底壳制造方法自身振动的噪声而设计，对曲轴的旋转噪声不能进行任何有效的处理。

因此，需要提出一种油底壳及其制造方法，能够解决现有油底壳制造方法降噪效果差且噪声不能被自身吸附的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提出一种油底壳及其制造方法，能够降低振动噪声且对曲轴等零部件的噪音进行吸附。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

提供一种油底壳，包括第一油底壳层和经发泡处理后获得的第二油底壳层，所述第一油底壳层位于所述第二油底壳层上方。

作为优选，所述第一油底壳层和所述第二油底壳层均为超高分子量聚乙烯层。

本发明还提供了一种油底壳制造方法，用以制造如权利要求和所述的油底壳，包括如下步骤：

获得第一片材和第二片材；

第一片材和第二片材上下模压形成模压片材；

模压片材放入模具中进行模压成型获得油底壳坯；

对油底壳坯外层的第二片材进行发泡成型，使该油底壳坯形成油底壳本体。

作为优选，所述第一片材由超高分子量聚乙烯制成，所述第二片材由超高分子量聚乙烯和发泡剂制成。

作为优选，还包括以下步骤：

油底壳本体冷却、修整并冲孔获得油底壳。

作为优选，发泡过程中，模具上模水冷冷却第一片材，下模加热所述第二片材进行发泡。

作为优选，所述第一片材厚度小于所述第二片材厚度。

作为优选，所述第一片材厚度为0.5mm-2mm。

作为优选，所述第二片材厚度为1mm-3mm。

作为优选，所述发泡成型为微波发泡或红外发泡。

本发明还提供了一种油底壳，使用上述所述的油底壳制造方法制造而成，包括第一油底壳层和经发泡处理后获得的第二油底壳层。

本发明有益效果：

本发明中提供的油底壳，第二油底壳层发泡处理获得，发泡后的第二油底壳层产生多个细小且分布不均匀的孔洞，声波进入上述孔洞内能够被吸收，从而实现降噪的目的。

本发明中提供的油底壳制造方法，成型机成型两种片材，两种片材模压复合形成模压片材，模压片材模压成型为油底壳坯后，再对油底壳坯进行发泡成型为油底壳本体，油底壳本体外层形成有多个细小的孔洞，类似海绵中不规则的孔洞，由于第一片材没有发泡，通过该制造方法获得的油底壳能够在保证不漏油的情况下，能够保证成品油底壳自身振动噪声减小，还能够对曲轴等零部件的噪音进行吸附，降低发动机噪声。

附图说明

图1是本发明实施例提供的油底壳制造方法的流程图；

图2是本发明实施例提供的油底壳模压工艺示意图；

图3是本发明实施例提供的油底壳发泡工艺示意图；

图4是本发明实施例提供的油底壳结构示意图；

图5是本发明实施例提供的油底壳壁微观结构示意图。

图中：

1、模压片材；2、油底壳坯；3、油底壳；31、第一油底壳层；32、第二油底壳层；4、上模；5、下模；6、加热管。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部。

本实施例中提供了一种油底壳制造方法，该方法能够使获得的油底壳自身吸收噪声，起到降低噪声的目的。

具体地，如图1所示，该制造方法具体包括如下步骤：

s1、获得第一片材和第二片材；；

s2、第一片材和第二片材上下模压形成模压片材1；

s3、模压片材1放入模具中进行模压成型获得油底壳坯2；

s4、对油底壳坯2外层的第二片材进行发泡成型，使该油底壳坯形成油底壳本体；

s5、油底壳本体冷却、修整并冲孔获得油底壳3。

第一片材由超高分子量聚乙烯制成，第二片材由超高分子量聚乙烯和发泡剂制成。第一片材和第二片材通过相同母料进入成型机形成，但是二者成型的料口不同，且第二片材成型的母料中混合有发泡剂。在制造过程中，将母料和混合有发泡剂的母料分别从成型机的不同料口形成第一片材和第二片材。能够防止母料和混合有发泡剂的母料共用一个料口造成未混合发泡剂的母料掺杂进入少量的发泡剂，在后续的发泡过程中第一片材也随第二片材一起发泡，造成获得的油底壳3内层形成孔洞，出现油底壳漏油的问题。当然在其他实施例中第一片材和第二片材使用的母料可以是不同的，但是第二片材的母料必须是能够发泡的材料。

由于第一片材和第二片材形成后表面温度较高，二者表面均呈现出熔融的装置，能够在模压后不需要任何处理即可实现二者的复合。为了节省复合需要的时间和加热能耗，成型机的料口呈上下设置，下料口出第二片材，上料口出第一片材，该种设置方式能够保证第一片材和第二片材形成后即可实现复合工艺。第一片材和第二片材上下模压复合形成模压片材，能够保证获得油底壳3的强度。

模压片材1放入模具中进行模压成型获得油底壳坯2，由于发泡料多为塑料，用冲压模具生产塑料油底壳，对零部件制造企业而言，技术升级难度低，转型迅速。

上述母料优选为超高分子量聚乙烯(ultra-highmolecularweightpolyethylene,简称uhmwpe)，超高分子量聚乙烯是指粘均分子量在150万以上的线性聚乙烯，是最为特殊的一类聚乙烯类工程塑料。具有远高于普通pe以及其他常规工程塑料的优异性能，如超高的耐磨性、抗冲击性、抗压缩、耐应力开裂、耐低温(零下269℃仍可使用)、化学稳定性好(耐强酸强碱的腐蚀)。

本实施例中对混合有发泡剂的第二片材发泡具体是为高温发泡，当然在其他实施例中还可以是微波发泡或者红外发泡。为了能够保证发泡后的第二片材吸收较多的噪音，第一片材厚度应小于第二片材厚度。本实施例中上述第一片材厚度范围为0.5mm-2mm，优选为1mm，而第二片材厚度范围为1mm-3mm，优选为2mm。该种设置方式，保证获得的油底壳成品能够降低噪音且不会漏油；且保证油底壳3在厚度不增加的情况下，最大限度的吸收噪声。

第一片材为致密的uhmwpe层，能够保证油底壳3的致密度，防止漏油。第二片材为多孔uhmwpe层，发泡后的uhmwpe层内会有多个孔，而该多个孔使发泡后的塑料构成了多孔材料，当声波沿着这些细孔进入材料内部时引起孔内空气振动，产生于孔壁的摩擦，造成孔内空气运动速度的差异，因摩擦和粘滞力的作用而使一部分声能转化为热能耗散，从而使声波衰弱、反射声减弱达到吸声的目的。

通过对油底壳坯2外层(即第二片材)进行发泡处理，能够保证成品油底壳自身振动噪声减小，能够对曲轴等零部件的噪音进行吸附。

由于本实施例中发泡为加热发泡，在发泡过程中为了防止第一片材受热影响其性能，在发泡过程中冲压模具的上模4水冷冷却第一片材，下模5加热第二片材进行发泡。即本实施例中冲压和发泡在同一模具中实现，能够节省转移油底壳坯2的时间，实现工序连续作业的目的。

图2为油底壳模压工艺示意图，如图2所示，复合成型的模压片材1在上模4和下模5的配合下能够被压制成油底壳坯2，油底壳坯2成型如图3所示，图3中上模4内设置有空腔，该空腔能够进入冷却水；而在下模5内设置有多根加热管6为下模5进行加热，上模4和下模5的结构，能够实现下模5加热发泡的同时实现上模4冷却，防止第一片材受热变形。

油底壳本体冷却、修整并冲孔获得油底壳3具体是通过机加工实现，具体可以通过车、钻等工序实现，以获得油底壳3。

本实施例中还提供了一种油底壳，如图4所示，该油底壳使3用本实施例中提供的油底壳制造方法制造而成，如图5所示，图5为油底壳壁微观结构示意图。该油底壳3包括第一油底壳层31和经发泡处理后获得的第二油底壳层32。，第一油底壳层31位于第二油底壳层32的上方，其中第一油底壳层31和第二油底壳层32均由超高分子量聚乙烯制成，因此，二者均为超高分子量聚乙烯层。第二油底壳层32发泡处理获得，发泡后的第二油底壳层32产生多个细小且分布不均匀的孔洞，声波进入上述孔洞内能够被吸收，从而实现降噪的目的。

注意，以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施方式的限制，上述实施方式和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明的要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。