单缸柴油机机体的制作方法

本实用新型涉及单缸柴油机的部件，具体涉及一种单缸柴油机机体。

背景技术：

目前随着农用三轮、四轮运输车在乡镇及广大农村的日益普及，单缸柴油机得到了迅猛发展。但是由于石油资源日益稀少，柴油价格越来越高，钢铁资源也越来越紧缺，单缸柴油机的生产厂家面临更大的成本压力。同时对柴油机内在性能都有了更高的要求，用户要求能耗更低、性能更好。原有的单缸柴油机的主轴承盖由于设计和加工工艺条件的制约，存在着材料消耗量较大、耗能较高、成本也较高等缺陷。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种新型的单缸柴油机机体。

一种单缸柴油机机体，

在所述机体的宽度方向上的一侧壁设置有第一曲轴孔、第一平衡轴孔和第二平衡轴孔，在所述机体的宽度方向上的另一侧壁设置有第二曲轴孔、第三平衡轴孔和第四平衡轴孔，

所述第一曲轴孔和所述第二曲轴孔彼此对准，用于安装曲轴；所述第一平衡轴孔和所述第三平衡轴孔彼此对准，用于安装第一平衡轴；所述第二平衡轴孔和所述第四平衡轴孔彼此对准，用于安装第二平衡轴，

所述第一平衡轴孔的直径小于所述第三平衡轴孔的直径，所述第二平衡轴孔的直径小于所述第四平衡轴孔的直径。

在至少一个实施方式中，所述第一平衡轴孔的直径和所述第二平衡轴孔的直径相同，所述第三平衡轴孔的直径和所述第四平衡轴孔的直径相同。

在至少一个实施方式中，所述第一平衡轴孔的壁厚和所述第二平衡轴孔的壁厚相同，所述第三平衡轴孔的壁厚和所述第四平衡轴孔的壁厚相同。

在至少一个实施方式中，在所述第一曲轴孔和所述第二曲轴孔的外周设置有横纵交叉的加强筋，并且/或者

在所述第一平衡轴孔和所述第二平衡轴孔的外周设置有横纵交叉的加强筋。

在至少一个实施方式中，所述加强筋呈“十”字或“井”字型。

在至少一个实施方式中，在所述机体的宽度方向上的所述一侧壁设置有第一凸轮轴孔，在所述机体的宽度方向上的所述另一侧壁设置有第二凸轮轴孔，所述第一凸轮轴孔和所述第二凸轮轴孔彼此对准，

所述第一凸轮轴孔位于所述第一曲轴孔的前下侧，所述第二凸轮轴孔位于所述第二曲轴孔的前下侧。

在至少一个实施方式中，所述第一曲轴孔的直径小于所述第二曲轴孔的直径，所述第一凸轮轴孔的直径大于所述第二凸轮轴孔的直径。

在至少一个实施方式中，所述机体的机体前部设置有沿所述机体的前后方向延伸的气缸孔和相对于所述机体的前后方向倾斜地延伸的油泵孔。

在至少一个实施方式中，所述机体的机体后部呈长方体状，所述机体的上侧由上侧壁封闭，所述机体的后侧和下侧均设置有操作开口。

在至少一个实施方式中，所述第一曲轴孔、所述第一凸轮轴孔、所述第一平衡轴孔、所述第二平衡轴孔各自的外周壁向宽度方向的两侧凸出，

所述第二曲轴孔、所述第二凸轮轴孔各自的外周壁向宽度方向的两侧凸出，所述第三平衡轴孔、所述第四平衡轴孔的各自的外周壁向宽度方向的外侧凸出。

在本实用新型的单缸柴油机机体中，在机体的宽度方向一侧加工大的平衡轴孔另一侧加工小的平衡轴孔，更容易保证同侧的平衡轴孔的壁厚相同，使轴承的安装和密封所用的零件规格相同，减少零件种类，可以从机体的宽度方向一侧的大孔轻松装配平衡轴，而且维修保养也更方便。

另外，机体是通过铸造一体成型的单件式机体，可以通过铣加工成型曲轴孔和平衡轴孔，机体刚度好，有效地减小整机尺寸，有效减少整机零件数。

附图说明

图1为根据本实用新型的单缸柴油机机体的一个立体图；

图2为根据本实用新型的单缸柴油机机体的另一立体图；

图3为根据本实用新型的单缸柴油机机体的再一立体图；

图4为根据本实用新型的单缸柴油机机体的一个剖开的立体图；

图5为根据本实用新型的单缸柴油机机体的另一剖开的立体图；

图6为根据本实用新型的单缸柴油机机体的一个平面图；

图7为根据本实用新型的单缸柴油机机体的另一平面图。

附图标记说明

100机体，110机体前部，120机体后部，121一侧壁，122另一侧壁，123上侧壁，124后侧壁，125操作开口，126下侧壁，127操作开口，128操作开口，129操作开口，10气缸孔，21推杆用孔，22推杆用孔，23下侧部分，24加强筋，25加强筋，26加强筋，27加强筋，28加强筋，30油泵孔，41A第一曲轴孔，41B第二曲轴孔，51A第一凸轮轴孔，51B第二凸轮轴孔，61A第一平衡轴孔，62A第二平衡轴孔，61B第三平衡轴孔，62B第四平衡轴孔，F前后方向，W宽度方向，V高度方向。

具体实施方式

下面参照附图描述本实用新型的示例性实施方式。应当理解，这些具体的说明仅用于示教本领域技术人员如何实施本实用新型，而不用于穷举本实用新型的所有可行的方式，也不用于限制本实用新型的范围。

本实用新型提供一种单缸柴油机机体100(下面，有时简称为“机体100”)，可以采用铸铁材料单件式地铸造加工得到半成品，然后对该半成品进行铣加工等的机加工来获得最终的机体。

参照图1-7，该机体100为卧式单缸柴油机机体。在该机体100安装到车辆等上时，一般地，机体100的长度方向与前后方向F一致，宽度方向W与左右方向一致，高度方向V与上下方向一致。

以下面说明的气缸孔10的后端面为分界(参见图6中的虚线P)，机体100可以虚拟地分为机体前部110和机体后部120，机体前部110呈不规则形状，机体后部120呈长方体形状，该长方体形状便于机体的铸造、机加工和安装。

参照图3，在该机体100的机体前部110设置有沿机体100的前后方向F延伸的气缸孔10，可以在该气缸孔10中安装活塞。在气缸孔10的下侧(图3中的上侧)设置有两个配气机构的推杆用孔21、22，推杆用孔21、22沿机体100的前后方向F延伸。在推杆用孔21、22的下侧，在机体前部110的一个角部处设置有油泵孔30。油泵孔30相对于机体100的前后方向F倾斜地延伸，使得越靠机体100的前后方向F上的后侧，油泵孔30与气缸孔10的距离越小。

气缸孔10的前端面和推杆用孔21、22的前端面齐平，从而方便加工和安装。油泵孔30的前端面比气缸孔10和推杆用孔21、22的前端面靠后。推杆用孔21、22的后端面和油泵孔30的后端面大致齐平，并且比气缸孔10的后端面靠前。两个推杆用孔21、22的周壁的下侧部分23大致沿着机体100的宽度方向W延伸。三角板状的加强筋24从该下侧部分23连接到油泵孔30旁边，从而起到加强作用。参照图2，在机体100的前后方向F上与油泵孔30的前端面大致相同的位置设置有从气缸孔10的孔壁的上侧部分向上伸出的平板状的加强筋25。

气缸孔10、推杆用孔21、22、油泵孔30、加强筋24和加强筋25形成于机体前部110。气缸孔10、推杆用孔21、22、油泵孔30贯穿机体前部110，并且通向机体100(机体后部120)的内腔中。

在机体100的各端面还形成有一些螺钉/螺栓孔，用于将配件装到机体100和/或将机体100装到车辆等的安装对象上。

参照图1-图3，机体后部120的内腔也呈大致长方体形状。在机体后部120的宽度方向W上的一侧壁121设置第一曲轴孔41A、第一平衡轴孔61A和第二平衡轴孔62A。在机体后部120的宽度方向W上的另一侧壁122设置第二曲轴孔41B、第三平衡轴孔61B和第四平衡轴孔62B。

参照图6，第一凸轮轴孔51A设置于一侧壁121且跨设于机体前部110和机体后部120，第二凸轮轴孔51B设置于另一侧壁122。

曲轴孔41A、41B彼此对准(即，中心轴线重合)，第一曲轴孔41A的直径小于第二曲轴孔41B的直径。第二曲轴孔41B侧为曲轴飞轮侧。凸轮轴孔51A、51B彼此对准且分别位于曲轴孔41A、41B的前下侧。第一凸轮轴孔51A的直径大于第二凸轮轴孔51B的直径。油泵孔30和凸轮轴孔51A、51B被设置成使得，由油泵孔30中的油泵输送的油可以被安装到凸轮轴孔51A、51B中的凸轮进一步加压。

第二、四平衡轴孔62A、62B和第一、三平衡轴孔61A、61B在曲轴孔41A、41B的后方上下布置。第一、三平衡轴孔61A、61B位于第二、四平衡轴孔62A、62B的下侧。第一、三平衡轴孔61A、61B彼此对准，第一平衡轴孔61A的直径小于第三平衡轴孔61B的直径。第二、四平衡轴孔62A、62B彼此对准，第二平衡轴孔62A的直径小于第四平衡轴孔62B的直径。第一平衡轴孔61A和第二平衡轴孔62A的直径可以相等，第三平衡轴孔61B和第四平衡轴孔62B的直径可以相等。

参照图1、图5，第一曲轴孔41A、第一凸轮轴孔51A、第一平衡轴孔61A、第二平衡轴孔62A各自的外周壁形成为向宽度方向W的两侧凸出的大致圆环状。第一曲轴孔41A、第一凸轮轴孔51A、第一平衡轴孔61A、第二平衡轴孔62A的宽度方向W上的外端面位于同一平面。

在第一曲轴孔41A、第一凸轮轴孔51A、第一平衡轴孔61A、第二平衡轴孔62A的外周(更具体地，在圆环状的外周壁的外周侧)形成横竖交叉的加强筋，这些加强筋可以呈“十”或“井”字型。从而可以在减小机体100的重量的情况下，增加机体100的强度，特别是各孔附近的强度。横竖交叉的加强筋相比其他形式的加强筋结构更简单，设计和制造都更容易实现。

参照图2、图3，第二曲轴孔41B、第二凸轮轴孔51B、第三平衡轴孔61B、第四平衡轴孔62B各自的外周壁形成为向宽度方向W的外侧凸出的大致圆环状。第二曲轴孔41B、第二凸轮轴孔51B、第三平衡轴孔61B、第四平衡轴孔62B的外周(更具体地，在圆环状的外周壁的外周侧)相互连接，其宽度方向W的外端面位于同一平面。

参照图4，第三平衡轴孔61B和第四平衡轴孔62B的宽度方向W上的内端面位于同一平面，第二曲轴孔41B、第二凸轮轴孔51B各自的外周壁形成为向宽度方向W的内侧凸出于第三平衡轴孔61B和第四平衡轴孔62B的宽度方向W上的内端面的大致圆环状。第二曲轴孔41B、第二凸轮轴孔51B的外周(更具体地，在圆环状的外周壁的外周侧)相互连接，其宽度方向W的内端面位于同一平面。

在第二曲轴孔41B、第二凸轮轴孔51B各自的外周(更具体地，在圆环状的外周壁的外周侧)形成横竖交叉的加强筋，这些加强筋可以呈“十”或“井”字型。从而可以在减小机体100的重量的情况下，增加机体100的强度，特别是各孔附近的强度。横竖交叉的加强筋相比其他形式的加强筋结构更简单，设计和制造都更容易实现。

这些横竖交叉的“十”或“井”字型的加强筋还可以形成于一侧壁121和另一侧壁122的宽度方向W上的内侧面。

在机体100的宽度方向W上的一侧壁121和另一侧壁122上还设置有其它沿前后方向F或者高度方向V延伸的加强筋，特别是在机体前部110中。

可以从第三平衡轴孔61B侧将第一平衡轴装入第一、三平衡轴孔61A、61B，通过第一平衡轴的凸缘与第一平衡轴孔61A的宽度方向W上的内端面抵靠，可以防止第一平衡轴轴向窜动。

可以从第四平衡轴孔62B侧将第二平衡轴装入第二、四平衡轴孔62A、62B，通过第二平衡轴的凸缘与第二平衡轴孔62A的内端面抵靠，可以防止第二平衡轴轴向窜动。

第一平衡轴孔61A和第二平衡轴孔62A都设置在一侧壁121上，容易保证两者的直径和壁厚相同，第三平衡轴孔61B和第四平衡轴孔62B都设置在另一侧壁122上，容易保证两者的直径和壁厚相同，因此第一平衡轴和第二平衡轴可以使用相同规格的衬套和轴承座固定，也可以使用相同规格的密封盖或轴承盖密封。

在一个非限制性的示例中，可以通过齿轮将曲轴的转动传递到平衡轴，还可以通过齿轮在两个平衡轴之间传递转动。这些齿轮可以位于机体100的外部。

如图1-图3所示，在油泵孔30、曲轴孔41A、41B、凸轮轴孔51A、51B、平衡轴孔61A、61B、62A、62B等孔的周壁设置油孔，以提供润滑通道。

参照图1和图2，机体后部120的上侧由上侧壁123封闭。在上侧壁123上向上伸出地设置有十字状的加强筋26、27。机体后部120的平坦的后侧壁124设置有通向机体100的内腔的大致矩形的操作开口125。操作开口125的周壁的上周壁比上侧壁123向上伸出，而形成加强筋28。一侧壁121和另一侧壁122上缘凸出上侧壁123的表面，而形成加强筋。

参照图1、图3，在机体100的平坦的下侧壁126中形成三个操作开口127、128、129。操作开口127、128、129均为大致矩形，且沿着机体100的前后方向F排布。操作开口127位于机体前部110。操作开口128跨越机体前部110和机体后部120地设置，沿着下上方向观察，通过操作开口127可以看到气缸孔30的后部的周壁。操作开口129设置于机体后部120。可以通过油底壳来封闭三个操作开口127、128、129。

通过操作开口125、127、128、129可以容易地访问机体100的内腔。

下面说明本实用新型的单缸柴油机机体的优点。

机体100由铸铁材料加工而成，刚度好，材料成本低，加工工艺性良好，采用一体式整体铸造，有效地减小整机尺寸，有效减少整机零件数。有别于现有单缸柴油机机体存在易脆裂、结构复杂、整机零部件多的缺点。

机体100为嵌装式机体，平衡轴嵌装在机体内部，因此整个机体更简洁，可以减少整机零部件数量，减少材料消耗，可使装配工序简便，降低成本。在结构设计上，通过在机体100中一体化地铸造和铣加工平衡轴孔，对机体100的宽度方向W两侧分别铣加工大孔和小孔，容易加工，在不改变原有平衡轴齿轮传动的情况下，可轻松装配。同时，最大限度地减小整个机体的尺寸。

本实用新型不限于上述实施方式。本领域技术人员在本申请的说明书的教导下当然可以作出各种改变和变型，这些改变和变型也包括在本实用新型的范围内。