油气分离装置及具有其的发动机的制作方法

本实用新型涉及发动机零部件领域，尤其是一种油气分离装置及具有该油气分离装置的发动机。

背景技术：

油气分离器作为发动机曲轴箱通风系统重要组成部分，对曲轴箱窜气中的机油进行分离。目前常用的油气分离器结构主要有毛毡式、离心式和迷宫式。迷宫式油气分离器因为结构简单，在发动机上广为应用。

然而在现有技术中，油气分离器一般会安装在发动机罩上，分理处的机油通过重力的作用经过回油道回到曲轴箱内。因结构限制回油道的高度较低，无法形成较大的压差，在发动机的某些工况下会造成回油不畅后者无法顺利回油，油气分离效率下降，甚至出现向曲轴箱通风管窜油的现象，进而造成机油消耗增加、发动机燃烧恶化，导致发动机积碳增多，磨损严重，发动机性能和油耗下降，排放恶化，严重时可造成发动机的损坏。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种油气分离装置及具有该油气分离装置的发动机，该油气分离装置能够保证回油顺畅，降低发动机燃油和机油的消耗，提高发动机的耐久性能。

本实用新型提供一种油气分离装置，包括油气分离器本体，凸轮轴后端盖及转轴，所述凸轮轴后端盖设置于发动机罩盖上，并与发动机罩盖一起形成一容置空间，所述油气分离器本体的回油口与所述容置空间连通，所述转轴内设置有第一流道，所述第一流道从所述转轴的内部向所述转轴的外部延伸，所述第一流道朝向所述转轴外部的一端与所述转轴的外部连通，所述第一流道朝向所述转轴内部的一端与所述容置空间连通。

进一步地，所述转轴为凸轮轴。

进一步地，所述转轴为平衡轴。

进一步地，所述转轴内设置有第二流道，所述第二流道连通于所述第一流道与所述容置空间之间。

进一步地，所述第一流道沿垂直于所述转轴的轴线方向延伸，所述第二流道与所述转轴同轴设置。

进一步地，所述第二流道形成于所述转轴靠近所述凸轮轴后端盖一端的顶针孔内。

进一步地，所述油气分离器本体还包括回油道，所述回油口设置于所述油气分离器本体靠近所述凸轮轴后端盖的一端，所述回油道形成于所述发动机罩盖内，并连通于所述回油口与所述容置空间之间。

进一步地，所述油气分离器本体为迷宫式、毛毡式、离心式或粗分离精分离两级式油气分离器。

本实用新型还提供了一种发动机，该发动机包括上述的油气分离装置。

综上所述，在本实用新型中，通过将回油口与容置空间连通，并在转轴上设置第一流道，使油气分离器本体内分离出的油液能够依次通过回油口、容置空间及第一流道流入油底壳内。在发动机工作时，转轴会随着发动机的工作而旋转，第一流道内的油液因离心力的作用而从第一流道内甩出，这能够在第一流道及容置空间内形成一负压环境，由于容置空间与回油口相连通，因此，该负压环境能够将回油口处的油液吸入容置空间内，这能够促进油液的回流，保证回油顺畅，与此同时，由于转轴的转动是发动机本身做功时所必须的，因此，上述负压环境的产生无需再消耗额外的动力，这又在保证回油的同时降低发动机燃油和机油的消耗，提高发动机的耐久性能，进一步地，由于在现有的技术中，凸轮轴后端盖与发动机罩盖之间形成的容置空间本身也需要有通道与油底壳连通，因此，本实施例在转轴上开设流道的设置，实际上将油气分离器的回油通道与容置空间的回油通道结合为一体，这又减少了发动机的加工制程，节约了成本。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1所示为本实用新型实施例提供的油气分离装置的截面结构示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本实用新型进行详细说明如下。

本实用新型提供了一种油气分离装置及具有该油气分离装置的发动机，该油气分离装置能够保证回油顺畅，降低发动机燃油和机油的消耗，提高发动机的耐久性能。

图1所示为本实用新型实施例提供的油气分离装置的截面结构示意图。本实用新型提供的油气分离装置包括油气分离器本体10，凸轮轴后端盖20及因发动机工作而旋转的转轴30，凸轮轴后端盖20设置于发动机罩盖40上，凸轮轴后端盖20与发动机罩盖40之间形成有一容置空间50，油气分离器本体10固定于发动机罩盖40上，通过进油口11与油底壳相连，并通过回油口12与容置空间50相连通，转轴30内设置有第一流道31，第一流道31从转轴30的内部向转轴30的外部延伸，第一流道31朝向转轴30外侧壁的一端与转轴30的外部连通，第一流道31朝向转轴30内部的一端与容置空间50连通。也即在本实施例中，油气分离器本体10内分离出的油液能够依次通过回油口12、容置空间50及第一流道31流入油底壳内。

在本实施例中，通过将回油口12与容置空间50连通，并在转轴30上设置第一流道31，使油气分离器本体10内分离出的油液能够依次通过回油口12、容置空间50及第一流道31流入油底壳内。在发动机工作时，转轴30会随着发动机的工作而旋转，第一流道31内的油液因离心力的作用而从第一流道31内甩出，这能够在第一流道31及容置空间50内形成一负压环境，由于容置空间50与回油口12相连通，因此，该负压环境能够将回油口12处的油液吸入容置空间50内，这能够促进油液的回流，保证回油顺畅，与此同时，由于转轴30的转动是发动机本身做功时所必须的，因此，上述负压环境的产生无需再消耗额外的动力，这又在保证回油的同时降低发动机燃油和机油的消耗，提高发动机的耐久性能，进一步地，由于在现有的技术中，凸轮轴后端盖20与发动机罩盖40之间形成的容置空间50本身也需要有通道与油底壳连通，因此，本实施例在转轴30上开设流道的设置，实际上将油气分离器的回油通道与容置空间50的回油通道结合为一体，这又减少了发动机的加工制程，节约了成本。

进一步地，在本生实施例中，转轴30设置于曲轴箱内，其可以为凸轮轴，凸轮轴靠近凸轮轴后端盖20的一端伸入容置空间50内。转轴30上还可以设置有第二流道32，第二流道32连通于第一流道31与容置空间50之间，以使第一流道31与容置空间50连通，在发动机工作时，凸轮轴旋转，以通过离心力将第一流道31内的油液甩出，油气分离器本体10内的油液通过回油口12、容置空间50、第二流道32及第一流道31进入油底壳内。可以理解地，在其它实施例中，转轴30还可以为其它发动机原有或者新增加的旋转轴件，如平衡轴，在发动机工作时，平衡轴旋转，以通过离心力将第一流道31内的油液甩出。

进一步地，在本实施例中，第二流道32与转轴30同轴设置，第一流道31沿垂直于凸轮轴的轴向延伸，以保证第一流道31及第二流道32的设置不对凸轮轴本身的转动产生影响。可以理解地，在其它实施例中，第一流道31也可以不与凸轮轴的轴向垂直。

更为具体地，第二流道32可以为转轴30，如凸轮轴或平衡轴原有的，位于凸轮轴后端盖20一端的顶针孔，也即，以顶针孔代替第二流道32，第一流道31与凸轮轴的顶针孔相连通，这能够利用凸轮轴原有的结构，以缩减凸轮轴的加工制程。可以理解地，在其它实施例中，第二流道32也可以与第一流道31一起为后期加工出的流道。

在本实施例中，油气分离器本体10还包括回油道13，回油口12设置于油气分离器本体10靠近凸轮轴后端盖20的一端，回油道13形成于发动机罩盖40内，并连通于回油口12与容置空间50之间，以缩减回油道13的长度，防止回油道13的开设对发动机罩盖40的强度产生影响。

在本实施例中，油气分离器本体10可以为迷宫式油气分离器，其内部设置有多个相互交错延伸的挡板14，以保证油气分离效果。可以理解地，油气分离器本体10同样可以但不限于为毛毡式、离心式或粗分离精分离两级式油气分离器，只要其回油口12与容置空间50相连即可。

综上所述，在本实用新型中，通过将回油口12与容置空间50连通，并在转轴30上设置第一流道31，使油气分离器本体10内分离出的油液能够依次通过回油口12、容置空间50及第一流道31流入油底壳内。在发动机工作时，转轴30会随着发动机的工作而旋转，第一流道31内的油液因离心力的作用而从第一流道31内甩出，这能够在第一流道31及容置空间50内形成一负压环境，由于容置空间50与回油口12相连通，因此，该负压环境能够将回油口12处的油液吸入容置空间50内，这能够促进油液的回流，保证回油顺畅，与此同时，由于转轴30的转动是发动机本身做功时所必须的，因此，上述负压环境的产生无需再消耗额外的动力，这又在保证回油的同时降低发动机燃油和机油的消耗，提高发动机的耐久性能，进一步地，由于在现有的技术中，凸轮轴后端盖20与发动机罩盖40之间形成的容置空间50本身也需要有通道与油底壳连通，因此，本实施例在转轴30上开设流道的设置，实际上将油气分离器的回油通道与容置空间50的回油通道结合为一体，这又减少了发动机的加工制程，节约了成本。

本实用新型还提供了一种发动机，该发动机包括上述的油气分离装置，关于该发动机的其它技术特征，请参见现有技术，在此不再赘述。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。