喷嘴环位置自学习方法、喷嘴环开度的确定方法及装置与流程

本发明属于发动机控制技术领域，尤其涉及一种喷嘴环位置自学习方法、喷嘴环开度的确定方法及装置。

背景技术：

废气涡轮增压技术在增压发动机上的应用已经成为主流，其中涡轮旁通阀的电动驱动方式可以有效降低发动机泵气损失，有效减短增压迟滞的时间和提高增压控制的稳定性，因此应用更广泛。

电机驱动式的涡轮增压器的旁通阀，通过其全关位置与当前所在位置时驱动电机转动角度的反馈电压进行其开度的计算。由于电机及传动机构的零件散差、零部件生命周期内的磨损变形等原因，旁通阀全关位置的反馈电压会发生漂移，导致旁通阀真实位置计算的反馈电压不准确，导致发动机增压控制不稳定。可变截面涡轮增压器，使用喷嘴环代替了旁通阀，对于喷嘴环开度的计算与旁通阀增压器的开度计算方法相同。

目前，通常采用发动机电子控制单元(electroniccontrolunit，ecu)的控制策略对旁通阀在零位(全关位置)时的真实电压进行学习，进而修正得到不同电压下的开度值。然而，对于旁通阀增压器搭载的发动机，在接近全开的开度位置下，增压器的增压效果并没有明显的差异，而对于喷嘴环增压器的工作开度范围相比旁通阀开度范围大，因此采用现有技术进行旁通阀增压器或者喷嘴环增压器的开度计算导致偏差随着开度的增大而变大，带来增压控制的不稳定。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明实施例提供了一种喷嘴环位置自学习方法、喷嘴环开度的确定方法及装置，旨在解决现有技术中开度计算导致偏差随着开度的增大而变大，带来增压控制的不稳定的问题。

为实现上述目的，本发明实施例的第一方面提供了一种喷嘴环位置自学习的方法，包括：

获取喷嘴环机械上止点位置的上止点反馈电压；当所述上止点反馈电压在第一预设电压范围内时，确定所述上止点反馈电压为所述喷嘴环全开时电压；

获取喷嘴环机械下止点位置的下止点反馈电压；当所述下止点反馈电压在第二预设电压范围内时，确定所述下止点反馈电压为所述喷嘴环全关时电压；

根据所述喷嘴环全开时电压和所述喷嘴环全关时电压，计算所述喷嘴环从全关到全开或者从全开到全关的活动范围内的开度百分比与电压的斜率值；

当所述斜率值在预设斜率范围内时，确定所述喷嘴环位置自学习完成。

作为本申请另一实施例，在所述获取喷嘴环机械上止点位置的上止点反馈电压之前，还包括：

当可变截面涡轮增压器对应的发动机处于停机状态或者低速低负荷运行工况时，进入喷嘴环位置自学习模式。

作为本申请另一实施例，在所述获取喷嘴环机械上止点位置的上止点反馈电压之后，还包括：

当所述上止点反馈电压未在第一预设电压范围内、所述下止点反馈电压未在第二预设电压范围内或者所述斜率值未在预设斜率范围内时，退出喷嘴环位置自学习模式，并根据喷嘴环诊断策略，确定并上报当前对应故障码。

作为本申请另一实施例，所述计算所述喷嘴环从全关到全开或者从全开到全关的活动范围内的开度百分比与电压的斜率值，包括：

根据计算所述喷嘴环从全关到全开或者从全开到全关的活动范围内的开度百分比与电压的斜率值；

其中，s表示所述喷嘴环从全关到全开或者从全开到全关的活动范围内的开度百分比与电压的斜率值，v上表示所述喷嘴环全开时电压，v下表示所述喷嘴环全关时电压。

本发明实施例的第二方面提供了一种喷嘴环开度确定的方法，包括：

根据上述任一实施例所述的喷嘴环位置自学习的方法，当所述上止点反馈电压在第一预设电压范围内、所述下止点反馈电压在第二预设电压范围内以及所述斜率值在预设斜率范围内时，确定喷嘴环全关时电压以及喷嘴环从全关到全开或者从全开到全关的活动范围内的开度百分比与电压的斜率值；

获取所述喷嘴环当前开度的实际电压；

根据所述喷嘴环全关时电压、所述斜率值以及获取的所述喷嘴环当前开度的实际电压，计算所述喷嘴环的实际开度值。

作为本申请另一实施例，还包括：

当所述上止点反馈电压未在第一预设电压范围内、所述下止点反馈电压未在第二预设电压范围内或者所述斜率值未在预设斜率范围内中任一条件成立时，获取喷嘴环位置自学习上一次成功时存储的喷嘴环全开时电压或全关时电压以及斜率值；

根据获取的喷嘴环位置自学习上一次成功时喷嘴环全开时电压或全关时电压、斜率值以及获取的所述喷嘴环当前开度的实际电压，计算所述喷嘴环的实际开度值。

作为本申请另一实施例，当所述上止点反馈电压未在第一预设电压范围内、所述下止点反馈电压未在第二预设电压范围内或者所述斜率值未在预设斜率范围内中任意一个或一个以上条件成立时，从喷嘴环位置自学习上一次成功时存储的参数中获取对应的参数，其中参数包括喷嘴环全开时电压、全关时电压或者斜率值；

根据获取的喷嘴环位置自学习上一次成功时对应的参数、当前喷嘴环位置自学习成功确定的参数以及获取的所述喷嘴环当前开度的实际电压，计算所述喷嘴环的实际开度值，其中，获取的对应的参数和当前喷嘴环位置自学习成功确定的参数中包括喷嘴环全开时电压或全关时电压以及斜率值。

作为本申请另一实施例，所述根据所述喷嘴环全关时电压或全开时电压、所述斜率值以及获取的所述喷嘴环当前开度的实际电压，计算所述喷嘴环的实际开度值，包括：

根据k＝(v实-v下)s或k＝(v上-v实)s，计算所述喷嘴环的实际开度值；

其中，k表示所述喷嘴环的实际开度值，v实表示获取所述喷嘴环当前开度的实际电压。

本发明实施例的第三方面提供了一种喷嘴环位置自学习的装置，包括：

第一获取模块，用于获取喷嘴环机械上止点位置的上止点反馈电压；

确定模块，用于当所述上止点反馈电压在第一预设电压范围内时，确定所述上止点反馈电压为所述喷嘴环全开时电压；

所述第一获取模块，还用于获取喷嘴环机械下止点位置的下止点反馈电压；

所述确定模块，还用于当所述下止点反馈电压在第二预设电压范围内时，确定所述下止点反馈电压为所述喷嘴环全关时电压；

第一计算模块，用于根据所述喷嘴环全开时电压和所述喷嘴环全关时电压，计算所述喷嘴环从全关到全开或者从全开到全关的活动范围内的开度百分比与电压的斜率值；

所述确定模块，还用于当所述斜率值在预设斜率范围内时，确定所述喷嘴环位置自学习完成。

本发明实施例的第四方面提供了一种喷嘴环开度确定的装置，包括上述任一实施例所述的喷嘴环位置自学习的装置，还包括：

第二获取模块，用于获取所述喷嘴环当前开度的实际电压；

第二计算模块，用于根据所述喷嘴环全关时电压、所述斜率值以及获取的所述喷嘴环当前开度的实际电压，计算所述喷嘴环的实际开度值。

本发明实施例与现有技术相比存在的有益效果是：与现有技术相比，本发明通过分别获取喷嘴环机械上下止点位置对应的上下止点反馈电压，并根据上下止点反馈电压确定喷嘴环最大活动范围内的开度百分比与电压的斜率值，从而可以根据计算的斜率值准确计算可变截面涡轮增压器的喷嘴环的真实开度，计算准确度较高，且消除因零部件散差或者生命周期内正常磨损所导致的开度计算不准确问题，避免现有技术中只针对零位电压学习带来的大开度下计算不准确的风险，且对增压控制的稳定性有明显的改善。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的喷嘴环位置自学习的方法的实现流程示意图；

图2是本发明另一实施例提供的喷嘴环开度确定的方法的实现流程示意图；

图3是本发明实施例提供的可变截面涡轮喷嘴环位置计算原理示意图；

图4是本发明实施例提供的喷嘴环位置自学习的装置的示例图；

图5是本发明另一实施例提供的喷嘴环位置自学习的装置的示意图；

图6是本发明实施例提供的喷嘴环开度确定的装置的示例图；

图7是本发明另一实施例提供的喷嘴环开度确定的装置的示意图；

图8是本发明实施例提供的终端设备的示意图。

具体实施方式

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、技术之类的具体细节，以便透彻理解本发明实施例。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本发明。在其它情况中，省略对众所周知的系统、装置、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本发明的描述。

为了说明本发明所述的技术方案，下面通过具体实施例来进行说明。

图1为本发明实施例提供的一种喷嘴环位置自学习的方法的实现流程示意图，详述如下。

步骤101，获取喷嘴环机械上止点位置的上止点反馈电压；当所述上止点反馈电压在第一预设电压范围内时，确定所述上止点反馈电压为所述喷嘴环全开时电压。

可选的，如图2所示，在本步骤获取喷嘴环机械上止点位置的上止点反馈电压之前，还可以包括：

ecu检测可变截面涡轮增压器对应的发动机的运行工况是否处于停机状态或者低速低负荷运行工况；当所述发动机处于停机状态或者低速低负荷运行工况时，进入喷嘴环位置自学习模式；当所述发动机未处于停机状态或者低速低负荷运行工况时，则不进入喷嘴环位置自学习模式，报告当前运行工况并继续检测发动机的运行工况。

可选的，在进入喷嘴环位置自学习模式后，ecu通过输出驱动电机占空比，控制驱动电机推动拉杆，使拉杆达到喷嘴环机械上止点位置，喷嘴环机械上止点位置即为喷嘴环开度最大位置。此时ecu获取反馈电压，并在所述获取喷嘴环机械上止点位置的上止点反馈电压之后，还可以执行下述操作，如图2所示：

检测所述上止点反馈电压是否在第一预设电压范围内；可选的，第一预设定压范围为上止点反馈电压的合理电压范围。

当所述上止点反馈电压在第一预设电压范围内时，确定所述上止点反馈电压为所述喷嘴环全开时电压，并存储所述喷嘴环全开时电压。可选的，喷嘴环全开时电压即为喷嘴环最大开度对应的电压值，将喷嘴环全开时电压存储在ecu中。

当所述上止点反馈电压未在第一预设电压范围内时，退出所述喷嘴环位置自学习模式，并根据喷嘴环诊断策略，确定并上报当前对应故障码。

可选的，当所述上止点反馈电压未在第一预设电压范围内时，还可以根据喷嘴环全开时电压诊断策略，确定当前第一故障码，并上报所述第一故障码，以便工作人员可以根据第一故障码进行故障原因确定，并进行后续维修或调试。

步骤102，获取喷嘴环机械下止点位置的下止点反馈电压；当所述下止点反馈电压在第二预设电压范围内时，确定所述下止点反馈电压为所述喷嘴环全关时电压。

可选的，ecu通过输出驱动电机占空比，控制驱动电机推动拉杆，使拉杆达到喷嘴环机械下止点位置，喷嘴环机械下止点位置即为喷嘴环开度最小位置。此时ecu获取下止点位置的反馈电压，并在所述获取喷嘴环机械下止点位置的下止点反馈电压之后，还可以执行下述操作，如图2所示：

检测所述下止点反馈电压是否在第二预设电压范围内；可选的，第二预设定压范围为下止点反馈电压的合理电压范围。

当所述下止点反馈电压在第二预设电压范围内时，确定所述下止点反馈电压为所述喷嘴环全关时电压，并存储所述喷嘴环全关时电压。可选的，喷嘴环全关时电压即为喷嘴环最小开度对应的电压值，将喷嘴环全关时电压存储在ecu中。

当所述下止点反馈电压未在第二预设电压范围内时，退出所述喷嘴环位置自学习模式，并根据喷嘴环诊断策略，确定并上报当前对应故障码。

可选的，当所述下止点反馈电压未在第二预设电压范围内时，还可以根据喷嘴环全关时电压诊断策略，确定当前第二故障码，并上报所述第二故障码，以便工作人员可以根据第二故障码进行故障原因确定，并进行后续维修或调试。

需要说明的是，步骤101和步骤102的顺序不限定，可以按照步骤101再步骤102的顺序执行，还可以先执行步骤102再执行步骤101。

步骤103，根据所述喷嘴环全开时电压和所述喷嘴环全关时电压，计算所述喷嘴环从全关到全开或者从全开到全关的活动范围内的开度百分比与电压的斜率值。

可选的，在获取到喷嘴环全开时电压和喷嘴环全关时电压后，可以根据计算所述喷嘴环从全关到全开或者从全开到全关的活动范围内的开度百分比与电压的斜率值，如图3所示可变截面涡轮喷嘴环位置计算原理示意图。

其中，s表示所述喷嘴环从全关到全开或者从全开到全关的活动范围内的开度百分比与电压的斜率值，v上表示所述喷嘴环全开时电压，v下表示所述喷嘴环全关时电压。

步骤104，当所述斜率值在预设斜率范围内时，确定所述喷嘴环位置自学习完成。

可选的，在本步骤之前，还可以包括：

检测所述斜率值是否在预设斜率范围内；

当所述斜率值在预设斜率范围内时，确定所述喷嘴环位置自学习完成并存储所述斜率值，以便下次喷嘴环位置自学习模式不成功时，可以获取当前存储的斜率值计算喷嘴环的实际开度值。

当所述斜率值未在预设斜率范围内时，退出所述喷嘴环位置自学习模式，并根据喷嘴环诊断策略，确定并上报当前对应故障码。

当所述斜率值未在预设斜率范围内时，还可以根据斜率诊断的策略设定，确定当前第三故障码，并上报所述第三故障码，以便工作人员可以根据第三故障码进行故障原因确定，并进行后续维修或调试。

可选的，计算斜率值的目的是为了计算喷嘴环的实际开度值，当前喷嘴环位置自学习成功时，根据喷嘴环位置自学习确定的喷嘴环全关时电压或全开时电压、斜率值，可以直接进行喷嘴环的实际开度值的计算。当喷嘴环位置自学习失败时，可以根据以下方式进行喷嘴环的实际开度值的计算：

(1)当上止点反馈电压未在第一预设电压范围内、下止点反馈电压未在第二预设电压范围内或者斜率值未在预设斜率范围内中任一条件成立时，退出喷嘴环位置自学习模式，此时可以获取喷嘴环位置自学习上一次成功时存储的喷嘴环全开时电压或全关时电压以及斜率值；

根据获取的喷嘴环位置自学习上一次成功时喷嘴环全开时电压或全关时电压、斜率值以及获取的所述喷嘴环当前开度的实际电压，计算所述喷嘴环的实际开度值。

(2)当上止点反馈电压未在第一预设电压范围内、下止点反馈电压未在第二预设电压范围内或者斜率值未在预设斜率范围内中任意一个或一个以上条件成立时，从喷嘴环位置自学习上一次成功时存储的参数中获取对应的参数，其中参数包括喷嘴环全开时电压、全关时电压或者斜率值；

根据获取的喷嘴环位置自学习上一次成功时对应的参数、当前喷嘴环位置自学习成功确定的参数以及获取的所述喷嘴环当前开度的实际电压，计算所述喷嘴环的实际开度值，其中，获取的对应的参数和当前喷嘴环位置自学习成功确定的参数中包括喷嘴环全开时电压或全关时电压以及斜率值。

上述喷嘴环位置自学习的方法，通过分别获取喷嘴环机械上下止点位置对应的上下止点反馈电压，并根据上下止点反馈电压确定喷嘴环最大活动范围内的开度百分比与电压的斜率值，当斜率值在预设斜率范围内时，完成喷嘴环位置自学习，通过自学习确定的喷嘴环全关时电压以及斜率值，可以提高可变截面涡轮增压器的喷嘴环的真实开度的计算准确度，消除因零部件散差或者生命周期内正常磨损所导致的开度计算不准确问题，避免单纯只针对零位电压学习带来的大开度下喷嘴环的真实开度计算不准确的风险，且对增压控制的稳定性有明显的改善。

如图2所示，本申请还提供一种喷嘴环开度确定的方法，包括根据上述任一实施例提供的喷嘴环位置自学习的方法，当所述上止点反馈电压在第一预设电压范围内、所述下止点反馈电压在第二预设电压范围内以及所述斜率值在预设斜率范围内时，确定喷嘴环全关时电压以及喷嘴环从全关到全开或者从全开到全关的活动范围内的开度百分比与电压的斜率值；还包括：

获取所述喷嘴环当前开度的实际电压；

根据所述喷嘴环全关时电压或全开时电压、所述斜率值以及获取的所述喷嘴环当前开度的实际电压，计算所述喷嘴环的实际开度值。

可选的，当前喷嘴环位置自学习成功时，根据喷嘴环位置自学习确定的喷嘴环全关时电压或全开时电压以及斜率值，可以直接进行喷嘴环的实际开度值的计算。当喷嘴环位置自学习失败时，可以根据以下方式进行喷嘴环的实际开度值的计算：

(1)当所述上止点反馈电压未在第一预设电压范围内、所述下止点反馈电压未在第二预设电压范围内或者所述斜率值未在预设斜率范围内中任一条件成立时，退出喷嘴环位置自学习模式，此时可以获取喷嘴环位置自学习上一次成功时存储的喷嘴环全开时电压或全关时电压，以及获取斜率值；

根据获取的喷嘴环位置自学习上一次成功时喷嘴环全开时电压或全关时电压、斜率值以及获取的所述喷嘴环当前开度的实际电压，计算所述喷嘴环的实际开度值。

(2)当所述上止点反馈电压未在第一预设电压范围内、所述下止点反馈电压未在第二预设电压范围内或者所述斜率值未在预设斜率范围内中任意一个或一个以上条件成立时，从喷嘴环位置自学习上一次成功时存储的参数中获取对应的参数，其中参数包括喷嘴环全开时电压、全关时电压或者斜率值；

根据获取的喷嘴环位置自学习上一次成功时对应的参数、当前喷嘴环位置自学习成功确定的参数以及获取的所述喷嘴环当前开度的实际电压，计算所述喷嘴环的实际开度值，其中，获取的对应的参数和当前喷嘴环位置自学习成功确定的参数中包括喷嘴环全开时电压或全关时电压，以及获取斜率值。

例如，当上止点反馈电压未在第一预设电压范围内、下止点反馈电压在第二预设电压范围内时，则从喷嘴环位置自学习上一次成功时存储的参数中获取喷嘴环全开时电压，然后根据获取的喷嘴环全开时电压以及喷嘴环位置自学习确定的喷嘴环全关时电压，计算喷嘴环从全关到全开或者从全开到全关的活动范围内的开度百分比与电压的斜率值，并检测计算的斜率值是否在预设斜率范围内，当其在预设斜率范围内时，根据此斜率值以及确定的喷嘴环全关时电压计算喷嘴环的实际开度值。当计算的斜率值未在预设斜率范围内时，从喷嘴环位置自学习上一次成功时存储的参数中获取斜率值，然后根据此斜率值以及确定的喷嘴环全关时电压计算喷嘴环的实际开度值。

同理，当上止点反馈电压在第一预设电压范围内、下止点反馈电压未在第二预设电压范围内时，则从喷嘴环位置自学习上一次成功时存储的参数中获取喷嘴环全关时电压，然后根据获取的喷嘴环全关时电压以及喷嘴环位置自学习确定的喷嘴环全开时电压，计算喷嘴环从全关到全开或者从全开到全关的活动范围内的开度百分比与电压的斜率值，并检测计算的斜率值是否在预设斜率范围内。当其在预设斜率范围内时，根据此斜率值以及确定的喷嘴环全开时电压计算喷嘴环的实际开度值。当计算的斜率值未在预设斜率范围内时，从喷嘴环位置自学习上一次成功时存储的参数中获取斜率值，然后根据此斜率值以及确定的喷嘴环全开时电压计算喷嘴环的实际开度值。

需要注意的是，在计算喷嘴环的实际开度值时，对于喷嘴环全关时电压或者喷嘴环全开时电压的选择，可以根据当前喷嘴环位置自学习成功时确定的值进行喷嘴环的实际开度值的计算。即当上止点反馈电压在第一预设电压范围内，根据喷嘴环全开时电压、所述斜率值以及获取的所述喷嘴环当前开度的实际电压，计算所述喷嘴环的实际开度值；当下止点反馈电压在第二预设电压范围内，根据喷嘴环全关时电压、所述斜率值以及获取的所述喷嘴环当前开度的实际电压，计算所述喷嘴环的实际开度值。

可选的，当发动机运行到增压区域时，ecu可以根据自学习模型的位置电压和所在工况下的开度电压计算可变截面涡轮增压器的喷嘴环的实际开度值。根据所述喷嘴环全关时电压或全开时电压、所述斜率值以及获取的所述喷嘴环当前开度的实际电压，计算所述喷嘴环的实际开度值，如图3所示，可以包括：

根据k＝(v实-v下)s或k＝(v上-v实)s，计算所述喷嘴环的实际开度值；

其中，k表示所述喷嘴环的实际开度值，v实表示获取所述喷嘴环当前开度的实际电压。

上述喷嘴环开度确定的方法，通过获取喷嘴环全关时电压或全开时电压以及喷嘴环最大活动范围内的开度百分比与电压的斜率值，根据喷嘴环全关时电压或全开时电压、斜率值以及获取的喷嘴环当前开度的实际电压，计算喷嘴环的实际开度值，从而可以准确计算计算可变截面涡轮增压器的喷嘴环的真实开度，消除因零部件散差或者生命周期内正常磨损所导致的开度计算不准确问题，避免单纯只针对零位电压学习带来的大开度下计算不准确的风险，且对增压控制的稳定性有明显的改善。

应理解，上述实施例中各步骤的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本发明实施例的实施过程构成任何限定。

对应于上文实施例所述的基于可变截面涡轮增压器的喷嘴环开度控制方法，图4示出了本发明实施例提供的一种喷嘴环位置自学习的装置的示例图。如图4所示，该装置可以包括：第一获取模块401、确定模块402和第一计算模块403。

第一获取模块401，用于获取喷嘴环机械上止点位置的上止点反馈电压；

确定模块402，用于当所述上止点反馈电压在第一预设电压范围内时，确定所述上止点反馈电压为所述喷嘴环全开时电压；

所述第一获取模块401，还用于获取喷嘴环机械下止点位置的下止点反馈电压；

所述确定模块402，还用于当所述下止点反馈电压在第二预设电压范围内时，确定所述下止点反馈电压为所述喷嘴环全关时电压；

第一计算模块403，用于根据所述喷嘴环全开时电压和所述喷嘴环全关时电压，计算所述喷嘴环从全关到全开或者从全开到全关的活动范围内的开度百分比与电压的斜率值；

所述确定模块402，还用于当所述斜率值在预设斜率范围内时，确定所述喷嘴环位置自学习完成。

可选的，如图5所示，基于可变截面涡轮增压器的喷嘴环开度控制装置还包括检测模块404和发送模块405。

所述检测模块404，用于在所述获取喷嘴环机械上止点位置的上止点反馈电压之前，检测可变截面涡轮增压器对应的发动机的运行工况是否处于停机状态或者低速低负荷运行工况；

当所述发动机处于停机状态或者低速低负荷运行工况时，所述确定模块402，还用于进入喷嘴环位置自学习模式；

当所述发动机未处于停机状态或者低速低负荷运行工况时，所述发送模块405报告当前运行工况并继续由检测模块404检测发动机的运行工况。

可选的，在所述获取喷嘴环机械上止点位置的上止点反馈电压之后，检测模块404还用于检测所述上止点反馈电压是否在第一预设电压范围内；

可选的，当所述上止点反馈电压未在第一预设电压范围内、所述下止点反馈电压未在第二预设电压范围内或者所述斜率值未在预设斜率范围内时，退出喷嘴环位置自学习模式，并根据喷嘴环诊断策略，确定并上报当前对应故障码。例如基于可变截面涡轮增压器的喷嘴环开度控制装置还可以包括存储模块406和退出模块407。

当所述上止点反馈电压在第一预设电压范围内时，所述确定模块402确定所述上止点反馈电压为所述喷嘴环全开时电压，所述存储模块406存储所述喷嘴环全开时电压；

当所述上止点反馈电压未在第一预设电压范围内时，退出模块407退出所述喷嘴环位置自学习模式，并由确定模块402还用于根据喷嘴环全开时电压诊断策略，确定当前第一故障码，并由发送模块405上报所述第一故障码。

可选的，在所述获取喷嘴环机械下止点位置的下止点反馈电压之后，所述检测模块401还用于检测所述下止点反馈电压是否在第二预设电压范围内；

当所述下止点反馈电压在第二预设电压范围内时，所述确定模块402确定所述下止点反馈电压为所述喷嘴环全关时电压，所述存储模块406存储所述喷嘴环全关时电压；

当所述下止点反馈电压未在第二预设电压范围内时，退出模块407退出所述喷嘴环位置自学习模式，并由确定模块402还用于根据喷嘴环全关时电压诊断策略，确定当前第二故障码，并由发送模块405上报所述第二故障码。

可选的，在所述当所述斜率值在预设斜率范围内之前，检测模块404还用于检测所述斜率值是否在预设斜率范围内；

当所述斜率值在预设斜率范围内时，所述存储模块406存储所述斜率值；

当所述斜率值未在预设斜率范围内时，退出模块407退出所述喷嘴环位置自学习模式，并由确定模块402还用于根据斜率诊断的策略设定，确定当前第三故障码，并由发送模块405上报所述第三故障码。

可选的，第一计算模块403计算所述喷嘴环从全关到全开或者从全开到全关的活动范围内的开度百分比与电压的斜率值时，可以用于：

根据s＝v上1-v下×100％，计算所述喷嘴环从全关到全开或者从全开到全关的活动范围内的开度百分比与电压的斜率值；

其中，s表示所述喷嘴环从全关到全开或者从全开到全关的活动范围内的开度百分比与电压的斜率值，v上表示所述喷嘴环全开时电压，v下表示所述喷嘴环全关时电压。

上述喷嘴环位置自学习的装置，通过获取模块分别获取喷嘴环机械上下止点位置对应的上下止点反馈电压，并根据上下止点反馈电压，由计算模块确定喷嘴环最大活动范围内的开度百分比与电压的斜率值，当斜率值在预设斜率范围内时，确定模块确定完成喷嘴环位置自学习。通过自学习确定的喷嘴环全关时电压以及斜率值，可以提高可变截面涡轮增压器的喷嘴环的真实开度的计算准确度，消除因零部件散差或者生命周期内正常磨损所导致的开度计算不准确问题，避免单纯只针对零位电压学习带来的大开度下喷嘴环的真实开度计算不准确的风险，且对增压控制的稳定性有明显的改善。

本实施例还提供一种喷嘴环开度确定的装置，如图6或图7所示，在喷嘴环位置自学习的装置的基础上，还包括第二获取模块601和第二计算模块602。

根据图4以及图5所示，根据上述任一实施例提供的喷嘴环位置自学习的装置，当所述上止点反馈电压在第一预设电压范围内、所述下止点反馈电压在第二预设电压范围内以及所述斜率值在预设斜率范围内时，可以确定喷嘴环全关时电压以及喷嘴环从全关到全开或者从全开到全关的活动范围内的开度百分比与电压的斜率值；

所述第二获取模块601，用于获取所述喷嘴环当前开度的实际电压；

所述第二计算模块602，用于根据所述喷嘴环全关时电压或全开时电压、所述斜率值以及获取的所述喷嘴环当前开度的实际电压，计算所述喷嘴环的实际开度值。

可选的，当所述上止点反馈电压未在第一预设电压范围内、所述下止点反馈电压未在第二预设电压范围内或者所述斜率值未在预设斜率范围内中任一条件成立时，第二获取模块601用于获取喷嘴环位置自学习上一次成功时存储的喷嘴环全开时电压或全关时电压以及斜率值；

所述第二计算模块602，用于根据获取的喷嘴环位置自学习上一次成功时喷嘴环全开时电压或全关时电压、斜率值以及获取的所述喷嘴环当前开度的实际电压，计算所述喷嘴环的实际开度值。

可选的，当所述上止点反馈电压未在第一预设电压范围内、所述下止点反馈电压未在第二预设电压范围内或者所述斜率值未在预设斜率范围内中任意一个或一个以上条件成立时，第二获取模块601用于从喷嘴环位置自学习上一次成功时存储的参数中获取对应的参数，其中参数包括喷嘴环全开时电压、全关时电压或者斜率值；

根据获取的喷嘴环位置自学习上一次成功时对应的参数、当前喷嘴环位置自学习成功确定的参数以及获取的所述喷嘴环当前开度的实际电压，第二计算模块602，用于计算所述喷嘴环的实际开度值，其中，获取的对应的参数和当前喷嘴环位置自学习成功确定的参数中包括喷嘴环全开时电压或全关时电压以及斜率值。

可选的，第二计算模块602根据k＝(v实-v下)s或k＝(v上-v实)s，计算所述喷嘴环的实际开度值；其中，k表示所述喷嘴环的实际开度值，v实表示获取所述喷嘴环当前开度的实际电压。

上述喷嘴环开度确定的装置，通过分别获取模块获取喷嘴环机械上下止点位置对应的上下止点反馈电压，并计算模块根据上下止点反馈电压确定喷嘴环最大活动范围内的开度百分比与电压的斜率值，然后第二获取模块获取所述喷嘴环当前开度的实际电压；根据所述喷嘴环全关时电压、所述斜率值以及获取的所述喷嘴环当前开度的实际电压，第二计算模块计算所述喷嘴环的实际开度值，从而可以准确计算计算可变截面涡轮增压器的喷嘴环的真实开度，消除因零部件散差或者生命周期内正常磨损所导致的开度计算不准确问题，避免单纯只针对零位电压学习带来的大开度下计算不准确的风险，且对增压控制的稳定性有明显的改善。

图8是本发明一实施例提供的终端设备的示意图。如图8所示，该实施例的终端设备800包括：处理器801、存储器802以及存储在所述存储器802中并可在所述处理器801上运行的计算机程序803，例如喷嘴环位置自学习的程序或者喷嘴环开度确定的程序。所述处理器801执行所述计算机程序803时实现上述喷嘴环位置自学习的方法实施例中的步骤，例如图1和图2所示的步骤，所述处理器801执行所述计算机程序803时实现上述各装置实施例中各模块的功能，例如图4所示模块的功能以及图5所示的模块的功能。所述处理器801执行所述计算机程序803时实现上述的喷嘴环开度确定的方法实施例中的步骤，例如图2所示的步骤，所述处理器801执行所述计算机程序803时实现上述各装置实施例中各模块的功能，例如图6所示模块的功能以及图7所示的模块的功能。

示例性的，所述计算机程序803可以被分割成一个或多个程序模块，所述一个或者多个程序模块被存储在所述存储器802中，并由所述处理器801执行，以完成本发明。所述一个或多个程序模块可以是能够完成特定功能的一系列计算机程序指令段，该指令段用于描述所述计算机程序803在所述喷嘴环位置自学习的装置、喷嘴环开度确定的装置或者终端设备800中的执行过程。例如，所述计算机程序803可以被分割成第一获取模块401、确定模块402和第一计算模块403，各模块具体功能如图4所示，在此不再一一赘述。例如，所述计算机程序803可以被分割成喷嘴环位置自学习的装置所包含的模块外，还包括第二获取模块601和第二计算模块602，各模块具体功能如图6或者图7所示，在此不再一一赘述。

所述终端设备800可以是桌上型计算机、笔记本、掌上电脑及云端服务器等计算设备。所述终端设备可包括，但不仅限于，处理器801、存储器802。本领域技术人员可以理解，图8仅仅是终端设备800的示例，并不构成对终端设备800的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件，例如所述终端设备还可以包括输入输出设备、网络接入设备、总线等。

所称处理器801可以是中央处理单元(centralprocessingunit，cpu)，还可以是其他通用处理器、数字信号处理器(digitalsignalprocessor，dsp)、专用集成电路(applicationspecificintegratedcircuit，asic)、现成可编程门阵列(field-programmablegatearray，fpga)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件等。通用处理器可以是微处理器或者该处理器也可以是任何常规的处理器等。

所述存储器802可以是所述终端设备800的内部存储单元，例如终端设备800的硬盘或内存。所述存储器802也可以是所述终端设备800的外部存储设备，例如所述终端设备800上配备的插接式硬盘，智能存储卡(smartmediacard,smc)，安全数字(securedigital,sd)卡，闪存卡(flashcard)等。进一步地，所述存储器802还可以既包括所述终端设备800的内部存储单元也包括外部存储设备。所述存储器802用于存储所述计算机程序以及所述终端设备800所需的其他程序和数据。所述存储器802还可以用于暂时地存储已经输出或者将要输出的数据。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为了描述的方便和简洁，仅以上述各功能单元、模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能单元、模块完成，即将所述装置的内部结构划分成不同的功能单元或模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。实施例中的各功能单元、模块可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中，上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。另外，各功能单元、模块的具体名称也只是为了便于相互区分，并不用于限制本申请的保护范围。上述系统中单元、模块的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述或记载的部分，可以参见其它实施例的相关描述。

本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、或者计算机软件和电子硬件的结合来实现。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。

在本发明所提供的实施例中，应该理解到，所揭露的装置/终端设备和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置/终端设备实施例仅仅是示意性的，例如，所述模块或单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通讯连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通讯连接，可以是电性，机械或其它的形式。

所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。

所述集成的模块/单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明实现上述实施例方法中的全部或部分流程，也可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一计算机可读存储介质中，该计算机程序在被处理器执行时，可实现上述各个方法实施例的步骤。。其中，所述计算机程序包括计算机程序代码，所述计算机程序代码可以为源代码形式、对象代码形式、可执行文件或某些中间形式等。所述计算机可读介质可以包括：能够携带所述计算机程序代码的任何实体或装置、记录介质、u盘、移动硬盘、磁碟、光盘、计算机存储器、只读存储器(rom，read-onlymemory)、随机存取存储器(ram，randomaccessmemory)、电载波信号、电信信号以及软件分发介质等。需要说明的是，所述计算机可读介质包含的内容可以根据司法管辖区内立法和专利实践的要求进行适当的增减，例如在某些司法管辖区，根据立法和专利实践，计算机可读介质不包括电载波信号和电信信号。

以上所述实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本发明的保护范围之内。