泵装置的泵盖、泵装置和车辆的制作方法

1.本技术涉及泵装置技术领域，具体而言，涉及一种泵装置的泵盖、一种泵装置和一种车辆。


背景技术：

2.目前，泵装置的转轴连接泵齿轮的一端多采用不封死的方案，即转轴连接泵齿轮的一端直接裸露在外，导致部分润滑介质会沿着转轴流出，致使润滑介质的泄漏量较大，泵效率较低。


技术实现要素：

3.为了解决上述技术问题至少之一，本技术的一个目的在于提供一种泵装置的泵盖。
4.本技术的另一个目的在于提供一种包括上述泵盖的泵装置。
5.本技术的又一个目的在于提供一种包括上述泵装置的车辆。
6.为了实现上述目的，根据本技术第一方面的一个实施例，提供了一种泵装置的泵盖，包括：盖本体，该盖本体设有输入口和输出口；第一轴承部，该第一轴承部与该盖本体相连，该第一轴承部围设出一端开口的容纳腔，该第一轴承部用于与泵装置的转轴间隙配合；第一润滑流路，该第一润滑流路连通该容纳腔与该输入口，以及连通该容纳腔与该输出口，用于为该容纳腔提供润滑介质以润滑该第一轴承部。
7.本技术第一方面的实施例提供的泵装置的泵盖，利用第一轴承部作为滑动轴承，对泵装置的转轴进行支撑，且第一轴承部内的容纳腔采用盲孔的形式，使得转轴插入泵盖的一端能够被封死，从而防止润滑介质(具体可以为但不局限于机油、水基液体、矿物油、植物油等)沿着转轴流出导致泄露，进而提高了泵的效率。同时，利用第一润滑流路对第一轴承部进行润滑，使得第一轴承部与转轴之间能够形成一层润滑膜(如油膜)，有效减少第一轴承部与转轴之间的摩擦磨损，既有利于降低产品的能耗，又有利于延长产品的使用寿命。
8.可以理解的是，本技术中，润滑介质为液体润滑介质，这样才能保证润滑介质能够沿着第一润滑流路流动。
9.另外，本技术提供的上述实施例中的泵装置的泵盖还可以具有如下附加技术特征：
10.根据本技术的一个实施例，该第一润滑流路包括：节流孔，设在该第一轴承部上，并连通该输出口与该容纳腔；第一节流槽，设在该第一轴承部上，并连通该容纳腔与该输入口。
11.第一润滑流路包括节流孔和第一节流槽。节流孔设在第一轴承部上，并连同输出口与容纳腔，保证了输出口处的润滑介质能够通过节流孔进入容纳腔内，实现了输出口与容纳腔的连通。第一节流槽设在第一轴承部上，并连通容纳腔与输入口，保证了容纳腔内的润滑介质能够通过第一节流槽流至输入口，实现了容纳腔与输入口的连通。同时，节流孔和
第一节流槽起到节流降压的作用，既有利于输出口的润滑介质顺畅地经节流孔流入容纳腔，又有利于容纳腔内的润滑介质顺畅地经第一节流槽流至输入口，从而有利于提高第一润滑流路内润滑介质的流动性，进一步提高润滑效果。此外，节流孔和第一节流槽均设在第一轴承部上，可以直接通过在第一轴承部上开槽开孔的形式进行设置，结构较为简单，且无需额外进行密封。
12.根据本技术的一个实施例，该第一润滑流路还包括：第一润滑槽，设在该容纳腔的腔壁上，并向该容纳腔的两端延伸。
13.在容纳腔的腔壁上设第一润滑槽，相当于增加了容纳腔的容量，因而有利于增加容纳腔内的润滑介质的量，且第一润滑槽内源源不断的润滑介质能够对第一轴承部起到良好的润滑作用，从而提高润滑效果。同时，由于第一润滑槽向容纳腔的两端延伸，能够对容纳腔内的润滑介质起到轴向上的引流作用，使得容纳腔内的润滑介质能够快速沿着第一润滑槽向容纳腔的轴向两端延伸，从而延长润滑膜的轴向长度，提高润滑膜在轴向上的均匀性，进一步提高对第一轴承部的润滑效果。
14.根据本技术的一个实施例，该第一润滑槽沿该第一轴承部的轴向设置。
15.第一润滑槽沿第一轴承部的轴向设置，呈直线状结构，相较于倾斜设置的方案，加工难度低，且长度短，因而便于加工成型，从而简化加工工艺，降低生产成本。
16.根据本技术的一个实施例，该第一润滑流路还包括：第一流通槽，设在该容纳腔的腔壁上，并沿该第一轴承部的周向设置。
17.在容纳腔的腔壁上设第一流通槽，相当于进一步增加了容纳腔的容量，因而有利于进一步增加容纳腔内的润滑介质的量，从而提供更好的润滑效果。同时，由于第一流通槽沿第一轴承部的周向设置呈环状结构，能够对容纳腔内的润滑介质起到周向上的引流作用，使得容纳腔内的润滑介质能够快速沿着第一流通槽环绕第一轴承部，提高润滑膜在周向上的均匀性，进一步提高对第一轴承部的润滑效果。
18.根据本技术的一个实施例，该第一流通槽与该第一润滑槽连通，该第一节流槽的一端与该第一流通槽连通，该第一节流槽的另一端与该输入口连通。
19.由于第一流通槽与第一润滑槽连通，且第一节流槽的两端分别与第一流通槽及输入口连通，则输出口的油经节流孔进入容纳腔内后，沿着第一润滑槽轴向流动并流至第一流通槽，再沿着第一流通槽周向流动并流至第一节流槽，然后经第一节流槽流至输入口。如此，第一润滑流路对润滑介质起到了良好的引流作用，有效提高了润滑介质的流通性，从而提高润滑效果；同时，也便于根据需要合理设置节流孔及第一节流槽的位置和形状，降低加工难度，并优化产品的结构和性能。
20.根据本技术的一个实施例，该第一流通槽设在该容纳腔的开口端处，该第一节流槽设在该第一轴承部的开口端的端面上。
21.将第一流通槽设在容纳腔的开口端处，则第一润滑槽的一端也延伸至容纳腔的开口端处，以保证与第一流通槽的连通，这样有利于延长第一润滑槽的长度，从而进一步提高润滑效果。相应地，将第一节流槽设在第一轴承部的开口端的端面上，便于实现第一流通槽与第一节流槽的连通。同时，容纳腔的开口端处的空间相对较大，相较于在第一轴承部的内部开孔的方案，显著降低了第一流通槽和第一节流槽的加工难度，便于加工成型。
22.根据本技术的一个实施例，该容纳腔的开口端处设有倒角，该倒角向远离该容纳
腔的中心轴线的方向凹陷，形成该第一流通槽。
23.通过在容纳腔的开口端处设倒角的方式来形成第一流通槽，使得第一流通槽的加工更加方便，更加易于加工成型。同时，倒角向远离容纳腔的中心轴线的方向凹陷，保证了倒角能够形成环形凹槽，从而提供润滑介质流动的通道。此外，倒角的形式，不存在棱角结构，因而还有利于防止润滑介质在第一流通槽内积存，从而提高润滑介质的流动性。
24.根据本技术的一个实施例，该第一节流槽沿该第一轴承部的径向设置。
25.第一节流槽沿第一轴承部的径向设置，呈直线状结构，相较于倾斜设置、曲线状设置的方案，加工难度低，且长度短，因而便于加工成型，从而简化加工工艺，降低生产成本。当然，第一润滑槽也可以采用非直线形状的形式。
26.根据本技术的一个实施例，该第一润滑槽与该输出口之间的最小径向距离l1小于该第一润滑槽与该输入口之间的最小径向距离l2。
27.第一润滑槽与输出口之间的最小径向距离l1，指的是第一润滑槽的边缘与输出口的边缘沿第一轴承部的径向的最小距离。第一润滑槽与输入口之间的最小径向距离l2，指的是第一润滑槽的边缘与输入口的边缘沿第一轴承部的径向的最小距离。当l1小于l2时，表明第一润滑槽与输出口相距较近，与输入口相距较远。换言之，第一润滑槽设置在靠近输出口所在的一侧，即布置在泵盖的高压侧。在转轴转动的过程中，受到泵盖内液体压力的影响，转轴会相对偏向泵盖的低压侧，使得第一轴承部靠近输入口的一侧部位为主要的承压区。因此，将第一润滑槽布置在泵盖的高压侧，能够避开第一轴承部的承压区，对第一轴承部的刚度影响较小，有利于提高第一轴承部的使用可靠性。另外，这样也便于利用第一润滑槽与输入口之间的压力差提高润滑介质在容纳腔内的流动效果，从而进一步提高润滑效果。
28.根据本技术的一个实施例，该第一轴承部包括：支撑部，该支撑部围设出第一轴承孔，该第一轴承孔用于与该转轴间隙配合；储存部，该储存部与该支撑部的一端相连，并围设出与该第一轴承孔连通的储存池，该第一轴承孔和该储存池形成该容纳腔的至少一部分。
29.第一轴承部包括支撑部和储存部。支撑部围设出第一轴承孔，第一轴承孔与转轴间隙配合，实现第一轴承部作为滑动轴承的功能。储存部与支撑部的一端相连，并围设出储存池，将第一轴承部的一端封闭，使容纳腔形成盲孔的结构。同时，储存池的设置，相当于延长了第一轴承部的轴向长度，从而进一步提高了容纳腔内的润滑介质的量，有利于进一步提高润滑效果。并且，储存池内储存的润滑介质具有一定的压力，能够对转轴的端面起到反向承载的作用，有利于避免转轴的端面与第一轴承部之间发生摩擦磨损，同时也间接对与转轴连接的泵齿轮起到反向推力，从而有利于降低泵齿轮的端面与泵盖之间的摩擦磨损。
30.根据本技术的一个实施例，该第一轴承孔的横截面积小于该储存池的横截面积。
31.第一轴承孔的横截面积(沿垂直于第一轴承部轴线的截面的面积)小于储存池的横截面积(沿垂直于第一轴承部轴线的截面的面积)，即：第一轴承孔相对较细，储存池相对较粗，这有利于进一步增加储存池的润滑介质的量，从而进一步提高润滑效果，同时也有利于提高储存池的压力，进而提高对转轴和泵齿轮的反向承载效果。
32.根据本技术的一个实施例，该节流孔的一端与该输出口连通，该节流孔的另一端与该储存池连通。
33.由于转轴没有插入至储存池内，因而储存池内的空间相对较大。当节流孔的两端分别连通输出口和储存池时，储存池与输出口之间的压力差相对较大，因而便于输出口处的润滑介质经节流孔快速流入容纳腔，有利于提高润滑介质的流动速度，从而提高润滑效果。
34.根据本技术的一个实施例，该节流孔的中心轴线为直线。
35.节流孔的中心轴线为直线，则节流孔为直线状的通孔，直接贯穿第一轴承部的内壁面和外壁面，相较于曲线状的通孔，结构更加简单，便于加工成型。
36.根据本技术的一个实施例，该第一润滑流路的第一润滑槽设在该第一轴承孔的孔壁上，并延伸至该第一轴承孔的两端。
37.将第一润滑槽设在第一轴承孔的孔壁上，且第一润滑槽延伸至第一轴孔的两端，既保证了第一润滑槽与储存池的连通，从而保证了储存池内的润滑介质能够向第一润滑槽流动，也保证了第一润滑槽内的润滑介质能够在转轴与第一轴承孔的孔壁之间形成均匀的润滑膜，从而保证良好润滑。
38.根据本技术的一个实施例，记该节流孔的横截面积为s1，该第一节流槽的横截面积与第一流通槽的横截面积中的较小者为s2；其中，s2≤s1≤10
×
s2；或者s1≤s2≤10
×
s1。
39.通过合理控制第一润滑流路各部位的横截面积(沿垂直于润滑介质的流动方向的截面的面积)，能够合理控制储存池内的液压，进而对转轴和泵齿轮起到良好的反向承载作用，同时也保证为第一轴承部提供合理的润滑介质量，并且不会导致输出口的润滑介质量过于减少而影响泵装置的效率。
40.根据本技术的一个实施例，该输入口的中心轴线沿该第一轴承部的轴向设置；该输出口的中心轴线沿该第一轴承部的轴向或径向设置。
41.输入口的中心轴线沿第一轴承部的轴向设置，即与第一轴承部的中心轴线保持平行，结构简单，便于加工成型。输出口的中心轴线沿第一轴承部的轴向或径向设置，即与第一轴承部的中心轴线保持平行或垂直，结构也较为简单，便于加工成型。如此，泵装置具有两种流路，轴向入、轴向出，或者轴向入、径向出，具体设置方式可以根据产品需求合理设计。
42.根据本技术第二方面的一个实施例，提供了一种泵装置，包括：如第一方面实施例中任一项的泵装置的泵盖；机壳，该机壳的一端与该泵盖相连，该机壳内设有泵腔和电机室，该泵腔与该泵盖的输入口及输出口连通；转轴，该转轴的一端插入该泵盖的容纳腔内，并与该泵盖的第一轴承部间隙配合。
43.本技术第二方面的实施例提供的泵装置，因包括第一方面实施例中任一项的泵盖，因而具有上述任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。
44.根据本技术的一个实施例，该机壳包括第二轴承部，该第二轴承部设在该泵腔内，该第二轴承部围设出第二轴承孔，该转轴穿过该第二轴承孔，并与该第二轴承孔间隙配合。
45.第二轴承部为机壳的一部分，作为滑动轴承，对转轴进行支撑，提高转轴的位置稳定性。如此，第一轴承部和第二轴承部形成两个滑动轴承，对转轴进行支撑，能够取消滚动轴承，从而简化泵装置的结构，降低泵装置的生产成本。
46.根据本技术的一个实施例，该泵腔包括第一压力腔和第二压力腔，该第一压力腔
与该输入口连通，该第二压力腔与该输出口连通，该泵装置还包括：油封，设在该泵腔与该电机室之间，并位于该第二轴承部靠近该电机室的一侧，用于隔断该泵腔与该电机室；第二润滑流路，该第二润滑流路连通该第一压力腔与该第二轴承孔，以及连通该第二轴承孔与该第二压力腔，用于为该第二轴承孔提供润滑介质以润滑该第二轴承部。
47.利用第二润滑流路对第二轴承部进行润滑，使得第二轴承部与转轴之间能够形成润滑膜，有效减少第二轴承部与转轴之间的摩擦磨损，既有利于降低产品的能耗，又有利于延长产品的使用寿命。
48.根据本技术的一个实施例，该第二润滑流路包括：第二节流槽，该第二节流槽的一端连通该第二压力腔；第二润滑槽，该第二润滑槽设在该第二轴承孔的内壁面上，该第二润滑槽的一端与该第二节流槽的另一端连通；第二流通槽，该第二流通槽沿该第二轴承孔的周向设置，并与该第二润滑槽的另一端连通；泄压孔，该泄压孔的一端与该第二流通槽连通，该泄压孔的另一端与该第一压力腔连通。
49.第二润滑流路包括第二节流槽、第二润滑槽、第二流通槽和泄压孔。第二节流槽的两端分别连通第二压力腔和第二润滑槽，第二润滑槽的两端分别连通第二节流槽和第二流通槽，泄压孔的两端分别连通第二流通槽和第一压力腔，如此，第二压力腔内的润滑介质依次经第二节流槽、第二润滑槽、第二流通槽和泄压孔流入第一压力腔，然后随第一压力腔内的润滑介质流入第二压力腔，实现流路循环。第二润滑槽内源源不断的润滑介质，能够对第二轴承部起到良好润滑。
50.根据本技术的一个实施例，该第二节流槽设在该第二轴承部远离该油封的端面上；该泄压孔设在该第二轴承部上。
51.第二节流槽和泄压孔均设在第二轴承部上，可以直接通过在第二轴承部上开槽开孔的形式进行设置，结构较为简单，且无需额外进行密封。同时，第二轴承部远离油封的端面直接面向泵腔，因而在该端面上设第二节流槽，相较于在第二轴承部内设第二节流槽，有利于简化第二节流槽的结构，从而降低加工难度。
52.根据本技术的一个实施例，该油封与该第二轴承部之间具有间隙，该间隙形成该第二流通槽的至少一部分；和/或该油封朝向该第二轴承部的一端设有流道，该流道形成该第二流通槽的至少一部分。
53.利用油封与第二轴承部之间的间隙形成第二流通槽的至少一部分，可以避免在第二轴承部上开槽，从而简化第二轴承部的结构，便于加工成型；且有利于增加第二流通槽的流通面积，既有利于提高第二润滑流路内润滑介质的流动效果，从而提高润滑效果，也有利于降低对油封的压力，从而降低油封失效的风险。
54.利用油封上的流道形成第二流通槽的至少一部分，也可以避免在第二轴承部上开槽，从而简化第二轴承部的结构，便于加工成型；且有利于增加第二流通槽的流通面积，既有利于提高第二润滑流路内润滑介质的流动效果，从而提高润滑效果，也有利于降低对油封的压力，从而降低油封失效的风险。
55.根据本技术的一个实施例，该第二轴承部朝向该油封的端面上设有泄压腔。
56.在第二轴承部朝向油封的端面上设置泄压腔，一方面能够进一步降低对油封的压力，从而进一步降低油封失效的风险；另一方面在转轴转动的过程中，泄压腔的设置，使得第二轴承部能够发生一定的柔性变形，从而对转轴起到一定的柔性支撑作用，也能够降低
转轴与第二轴承部之间的摩擦磨损。
57.根据本技术第三方面的一个实施例，提供了一种车辆，包括：车体；和如第二方面实施例中任一项的泵装置，该泵装置与该车体相连。
58.本技术第三方面的该提供的车辆，因包括第二方面实施例中任一项的泵装置，因而具有上述任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。
59.本技术的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本技术的实践了解到。
附图说明
60.本技术的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
61.图1是本技术一个实施例提供的泵盖的俯视结构示意图；
62.图2是图1所示泵盖沿a-a向剖开的结构示意图；
63.图3是本技术一个实施例提供的泵装置的局部剖视结构示意图；
64.图4是本技术一个实施例提供的泵装置的局部剖视结构示意图；
65.图5是本技术一个实施例提供的泵装置的局部分解结构示意图；
66.图6是本技术一个实施例提供的泵装置的局部剖视结构示意图；
67.图7是本技术一个实施例提供的泵装置的局部分解结构示意图；
68.图8是本技术一个实施例提供的插簧的立体结构示意图；
69.图9是本技术一个实施例提供的车辆的示意框图；
70.图10是本技术一个实施例提供的车辆的结构示意图。
71.其中，图1至图10中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：
72.1盖本体，11输入口，12输出口；
73.2第一轴承部，21支撑部，211第一轴承孔，22储存部，221储存池，23容纳腔；
74.3第一润滑流路，31节流孔，32第一节流槽，33第一润滑槽，34第一流通槽；
75.4机壳，41泵腔，411第一压力腔，412第二压力腔，42电机室，43第二轴承部，431第二轴承孔，432泄压腔，44间隙，45紧固件；
76.5转轴；
77.6油封，61流道；
78.7第二润滑流路，71第二节流槽，72第二润滑槽，73第二流通槽，74泄压孔；
79.81转子组件，82定子组件，83电机端子，84电路板，841第一焊接孔，842第二焊接孔，843焊接孔，844插簧，8441焊盘，8442弹簧片，8443插孔，85固定板，851卡扣，852第一卡扣，853第二卡扣，854避让缺口，86端盖，861装配孔，87接插件，871插针，872套筒，88内齿轮，89外齿轮；
80.100泵盖，200泵装置，300车辆，302车体，304驱动部件，306储油部。
81.其中，图2中的箭头示意润滑介质的流动方向。
具体实施方式
82.为了能够更清楚地理解本技术的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实
施方式对本技术进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
83.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术，但是，本技术还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本技术的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
84.下面参照图1至图10描述本技术一些实施例提供的泵盖、泵装置和车辆。
85.如图1所示，本技术第一方面的一个实施例提供的泵装置200的泵盖100，包括：盖本体1、第一轴承部2和第一润滑流路3。
86.具体地，盖本体1设有输入口11和输出口12，如图1和图2所示。第一轴承部2与盖本体1相连。第一轴承部2围设出一端开口的容纳腔23，第一轴承部2用于与泵装置200的转轴5间隙配合。第一润滑流路3连通容纳腔23与输入口11，以及连通容纳腔23与输出口12，用于为容纳腔23提供润滑介质以润滑第一轴承部2。
87.本技术第一方面的实施例提供的泵装置200的泵盖100，利用第一轴承部2作为滑动轴承，对泵装置200的转轴5进行支撑，且第一轴承部2内的容纳腔23采用盲孔的形式，使得转轴5插入泵盖100的一端能够被封死，从而防止润滑介质(具体可以为但不局限于机油、水基液体、矿物油、植物油等)沿着转轴5流出导致泄露，进而提高了泵的效率。同时，利用第一润滑流路3对第一轴承部2进行润滑，使得第一轴承部2与转轴5之间能够形成润滑膜，有效减少第一轴承部2与转轴5之间的摩擦磨损，既有利于降低产品的能耗，又有利于延长产品的使用寿命。
88.具体而言，泵盖100包括盖本体1、第一轴承部2和第一润滑流路3。盖本体1设有输入口11和输出口12，输入口11压力相对较低用于吸入润滑介质，供润滑介质进入泵装置200，输出口12压力相对较高用于泵出润滑介质，供润滑介质流出泵装置200。第一轴承部2与盖本体1相连，为泵盖100的一部分，作为滑动轴承，对转轴5进行支撑，以提高转轴5的位置稳定性。
89.同时，第一轴承部2的设置，使得转轴5能够直接插入泵盖100内，起到定位销的作用，对泵盖100进行限位，防止泵盖100在泵装置200工作过程中发生左右偏摆，这样能够省去额外设置的定位销，简化了泵盖100的结构，也简化了泵盖100与其他部件(如机壳4)的连接结构。
90.并且，第一润滑流路3连通了容纳腔23与输入口11，也连通了容纳腔23与输出口12，由于输出口12的压力相对较高，输入口11的压力相对较低，因而在压力差的作用下，输出口12的部分润滑介质会主动通过第一润滑流路3进入容纳腔23，然后经第一润滑流路3流至输入口11，接着随输入口11的润滑介质一起在泵内流动，并最终流至输出口12，形成流路循环。在转轴5转动的过程中，容纳腔23内的润滑介质会在转轴5与第一轴承部2之间形成润滑膜，对第一轴承部2进行润滑，降低转轴5与第一轴承部2之间的摩擦磨损，进而降低泵的能耗，提高泵的寿命。而且，由于第一润滑流路3利用压力差实现了润滑介质的循环流动，实现了对第一轴承部2的主动润滑，润滑效果较好。
91.在本技术的一个实施例中，如图1和图2所示，第一润滑流路3包括：节流孔31和第一节流槽32。其中，节流孔31设在第一轴承部2上，并连通输出口12与容纳腔23。第一节流槽32设在第一轴承部2上，并连通容纳腔23与输入口11。
92.第一润滑流路3包括节流孔31和第一节流槽32。节流孔31设在第一轴承部2上，并连同输出口12与容纳腔23，保证了输出口12处的润滑介质能够通过节流孔31进入容纳腔23内，实现了输出口12与容纳腔23的连通。第一节流槽32设在第一轴承部2上，并连通容纳腔23与输入口11，保证了容纳腔23内的润滑介质能够通过第一节流槽32流至输入口11，实现了容纳腔23与输入口11的连通。
93.同时，节流孔31和第一节流槽32起到节流降压的作用，既有利于输出口12的润滑介质顺畅地经节流孔31流入容纳腔23，又有利于容纳腔23内的润滑介质顺畅地经第一节流槽32流至输入口11，从而有利于提高第一润滑流路3内润滑介质的流动性，进一步提高润滑效果。
94.此外，节流孔31和第一节流槽32均设在第一轴承部2上，可以直接通过在第一轴承部2上开槽开孔的形式进行设置，结构较为简单，且无需额外进行密封。
95.在本技术的一个实施例中，进一步地，如图1和图2所示，第一润滑流路3还包括：第一润滑槽33。第一润滑槽33设在容纳腔23的腔壁上，并向容纳腔23的两端延伸。
96.在容纳腔23的腔壁上设第一润滑槽33，相当于增加了容纳腔23的容量，因而有利于增加容纳腔23内的润滑介质量，且第一润滑槽33内源源不断的润滑介质能够对第一轴承部2起到良好的润滑作用，从而提高润滑效果。
97.同时，由于第一润滑槽33向容纳腔23的两端延伸，能够对容纳腔23内的润滑介质起到轴向上的引流作用，使得容纳腔23内的润滑介质能够快速沿着第一润滑槽33向容纳腔23的轴向两端延伸，从而延长润滑膜的轴向长度，提高润滑膜在轴向上的均匀性，进一步提高对第一轴承部2的润滑效果。
98.在本技术的一个具体示例中，第一润滑槽33沿第一轴承部2的轴向设置，如图2所示。
99.第一润滑槽33沿第一轴承部2的轴向设置，呈直线状结构，相较于倾斜设置的方案，加工难度低，且长度短，因而便于加工成型，从而简化加工工艺，降低生产成本。
100.当然，第一润滑槽33也可以采用非直线形状的形式，同样有利于提高润滑效果。
101.在本技术的一个实施例中，进一步地，如图1和图2所示，第一润滑流路3还包括：第一流通槽34。第一流通槽34设在容纳腔23的腔壁上，并沿第一轴承部2的周向设置。
102.在容纳腔23的腔壁上设第一流通槽34，相当于进一步增加了容纳腔23的容量，因而有利于进一步增加容纳腔23内的润滑介质量，从而提供更好的润滑效果。同时，由于第一流通槽34沿第一轴承部2的周向设置呈环状结构，能够对容纳腔23内的润滑介质起到周向上的引流作用，使得容纳腔23内的润滑介质能够快速沿着第一流通槽34环绕第一轴承部2，提高润滑膜在周向上的均匀性，进一步提高对第一轴承部2的润滑效果。
103.进一步地，如图2所示，第一流通槽34与第一润滑槽33连通。第一节流槽32的一端与第一流通槽34连通，第一节流槽32的另一端与输入口11连通。
104.由于第一流通槽34与第一润滑槽33连通，且第一节流槽32的两端分别与第一流通槽34及输入口11连通，则输出口12的润滑介质经节流孔31进入容纳腔23内后，沿着第一润滑槽33轴向流动并流至第一流通槽34，再沿着第一流通槽34周向流动并流至第一节流槽32，然后经第一节流槽32流至输入口11。如此，第一润滑流路3对润滑介质起到了良好的引流作用，有效提高了润滑介质的流通性，从而提高润滑效果；同时，也便于根据需要合理设
置节流孔31及第一节流槽32的位置和形状，降低加工难度，并优化产品的结构和性能。
105.在本技术的一个具体示例中，如图2所示，第一流通槽34设在容纳腔23的开口端处。第一节流槽32设在第一轴承部2的开口端的端面上。
106.将第一流通槽34设在容纳腔23的开口端处，则第一润滑槽33的一端也延伸至容纳腔23的开口端处，以保证与第一流通槽34的连通，这样有利于延长第一润滑槽33的长度，从而进一步提高润滑效果。
107.相应地，将第一节流槽32设在第一轴承部2的开口端的端面上，便于实现第一流通槽34与第一节流槽32的连通。
108.同时，容纳腔23的开口端处的空间相对较大，相较于在第一轴承部2的内部开孔的方案，显著降低了第一流通槽34和第一节流槽32的加工难度，便于加工成型。
109.具体地，容纳腔23的开口端处设有倒角，如图2所示。倒角向远离容纳腔23的中心轴线的方向凹陷，形成第一流通槽34。
110.通过在容纳腔23的开口端处设倒角的方式来形成第一流通槽34，使得第一流通槽34的加工更加方便，更加易于加工成型。同时，倒角向远离容纳腔23的中心轴线的方向凹陷，保证了倒角能够形成环形凹槽，从而提供润滑介质流动的通道。
111.此外，倒角的形式，不存在棱角结构，因而还有利于防止润滑介质在第一流通槽34内积存，从而提高润滑介质的流动性。
112.进一步地，第一节流槽32沿第一轴承部2的径向设置，如图1和图2所示。
113.第一节流槽32沿第一轴承部2的径向设置，呈直线状结构，相较于倾斜设置、曲线状设置的方案，加工难度低，且长度短，因而便于加工成型，从而简化加工工艺，降低生产成本。
114.当然，第一润滑槽33也可以采用非直线形状的形式。
115.在本技术的一个实施例中，如图1所示，第一润滑槽33与输出口12之间的最小径向距离l1小于第一润滑槽33与输入口11之间的最小径向距离l2。
116.第一润滑槽33与输出口12之间的最小径向距离l1，指的是第一润滑槽33的边缘与输出口12的边缘沿第一轴承部2的径向的最小距离。第一润滑槽33与输入口11之间的最小径向距离l2，指的是第一润滑槽33的边缘与输入口11的边缘沿第一轴承部2的径向的最小距离。
117.当l1小于l2时，表明第一润滑槽33与输出口12相距较近，与输入口11相距较远。换言之，第一润滑槽33设置在靠近输出口12所在的一侧，即布置在泵盖100的高压侧。在转轴5转动的过程中，受到泵盖100内润滑介质的液压的影响，转轴5会相对偏向泵盖100的低压侧，使得第一轴承部2靠近输入口11的一侧部位为主要的承压区。因此，将第一润滑槽33布置在泵盖100的高压侧，能够避开第一轴承部2的承压区，对第一轴承部2的刚度影响较小，有利于提高第一轴承部2的使用可靠性。另外，这样也便于利用第一润滑槽33与输入口11之间的压力差提高润滑介质在容纳腔23内的流动效果，从而进一步提高润滑效果。
118.在本技术的一个实施例中，如图2所示，第一轴承部2包括：支撑部21和储存部22。支撑部21围设出第一轴承孔211，第一轴承孔211用于与转轴5间隙配合。储存部22与支撑部21的一端相连，并围设出与第一轴承孔211连通的储存池221。第一轴承孔211和储存池221形成容纳腔23的至少一部分。
119.第一轴承部2包括支撑部21和储存部22。支撑部21围设出第一轴承孔211，第一轴承孔211与转轴5间隙配合，实现第一轴承部2作为滑动轴承的功能。储存部22与支撑部21的一端相连，并围设出储存池221，将第一轴承部2的一端封闭，使容纳腔23形成盲孔的结构。
120.同时，储存池221的设置，相当于延长了第一轴承部2的轴向长度，从而进一步提高了容纳腔23内的润滑介质量，有利于进一步提高润滑效果。
121.并且，储存池221内储存的润滑介质具有一定的液压，能够对转轴5的端面起到反向承载的作用，有利于避免转轴5的端面与第一轴承部2之间发生摩擦磨损，同时也间接对与转轴5连接的泵齿轮起到反向推力，从而有利于降低泵齿轮的端面与泵盖100之间的摩擦磨损。
122.进一步地，第一轴承孔211的横截面积小于储存池221的横截面积，如图2所示。
123.第一轴承孔211的横截面积(沿垂直于第一轴承部2轴线的截面的面积)小于储存池221的横截面积(沿垂直于第一轴承部2轴线的截面的面积)，即：第一轴承孔211相对较细，储存池221相对较粗，这有利于进一步增加储存池221的润滑介质量，从而进一步提高润滑效果，同时也有利于提高储存池221的液压，进而提高对转轴5和泵齿轮的反向承载效果。
124.在本技术的一个实施例中，进一步地，如图2所示，节流孔31的一端与输出口12连通，节流孔31的另一端与储存池221连通。
125.由于转轴5没有插入至储存池221内，因而储存池221内的空间相对较大。当节流孔31的两端分别连通输出口12和储存池221时，储存池221与输出口12之间的压力差相对较大，因而便于输出口12处的润滑介质经节流孔31快速流入容纳腔23，有利于提高润滑介质的流动速度，从而提高润滑效果。
126.进一步地，节流孔31的中心轴线为直线，如图2所示。
127.节流孔31的中心轴线为直线，则节流孔31为直线状的通孔，直接贯穿第一轴承部2的内壁面和外壁面，相较于曲线状的通孔，结构更加简单，便于加工成型。
128.其中，根据输出口12的位置和形状的不同，节流孔31的中心轴线相对于第一轴承部2的中心轴线可以倾斜设置(如图2所示)，也可以垂直设置。
129.在本技术的一个实施例中，进一步地，如图2所示，第一润滑流路3的第一润滑槽33设在第一轴承孔211的孔壁上，并延伸至第一轴承孔211的两端。
130.将第一润滑槽33设在第一轴承孔211的孔壁上，且第一润滑槽33延伸至第一轴孔的两端，既保证了第一润滑槽33与储存池221的连通，从而保证了储存池221内的润滑介质能够向第一润滑槽33流动，也保证了第一润滑槽33内的润滑介质能够在转轴5与第一轴承孔211的孔壁之间形成均匀的润滑膜，从而保证良好润滑。
131.在本技术的一些实施例中，记节流孔31的横截面积为s1，第一节流槽32的横截面积与第一流通槽34的横截面积中的较小者为s2。其中，s2≤s1≤10
×
s2；或者s1≤s2≤10
×
s1。
132.通过合理控制第一润滑流路3各部位的横截面积(沿垂直于润滑介质的流动方向的截面的面积)，能够合理控制储存池221内的液压，进而对转轴5和泵齿轮起到良好的反向承载作用，同时也保证为第一轴承部2提供合理的润滑介质量，并且不会导致输出口12的润滑介质量过于减少而影响泵装置200的效率。
133.在一个具体实施例中，润滑介质为润滑油，储存池221内的油压近似满足如下关系
式：p＝(pout
×
s12+pin
×
s22)/(s12+s22)。其中：pout表示输出口12的压力，pin表示输入口11的压力，s1表示节流孔31的横截面积，s2＝min(第一节流槽32的横截面积，第一流通槽34的横截面积)。
134.使用过程中，当第一轴承孔211与储存池221的排布方向与重力方向相反时，p取最小值，s1与s2满足s1≤s2≤10
×
s1，可保证储存池221的油压合适。
135.使用过程中，如图3所示，当第一轴承孔211与储存池221的排布方向与重力方向一致时，即第一轴承孔211在上，储存池221在下时，p取最大值，s1与s2满足s2≤s1≤10
×
s2，可保证储存池221的油压合适。
136.以图3所示的安装方向为例，通过已有数据确定第一润滑槽33内的油流量需大于2ml/s，才能满足第一轴承部2的润滑需求。对s1和s2的数值进行调整，并检测第一润滑槽33内的油流量，得到如下结果：
137.1)当s1取1.76mm2，s2取0.04mm2时，s1/s2取44，第一润滑槽内的油流量为0.17ml/s；2)当s1取1.76mm2，s2取0.19mm2时，s1/s2取9.26，第一润滑槽内的油流量为1.65ml/s；3)当s1取3.14mm2，s2取0.49mm2时，s1/s2取6.41，第一润滑槽内的油流量为3.02ml/s；4)当s1取3.14mm2，s2取4mm2时，s1/s2取0.79，第一润滑槽内的油流量为6.93ml/s。
138.由上述数据可知第三种方案能够保证第一润滑槽33内的油流量大于2ml/s，且不至于流量过大而影响输出口12的出油量，致使泵的性能下降。
139.在本技术的一个实施例中，如图3所示，输入口11的中心轴线沿第一轴承部2的轴向设置。输出口12的中心轴线沿第一轴承部2的轴向或径向设置。
140.输入口11的中心轴线沿第一轴承部2的轴向设置，即与第一轴承部2的中心轴线保持平行，结构简单，便于加工成型。输出口12的中心轴线沿第一轴承部2的轴向或径向设置，即与第一轴承部2的中心轴线保持平行或垂直，结构也较为简单，便于加工成型。如此，泵装置200具有两种流路，轴向入、轴向出，或者轴向入、径向出，具体设置方式可以根据产品需求合理设计。
141.本技术第二方面的一个实施例提供的泵装置200，包括：如第一方面实施例中任一项的泵装置200的泵盖100、机壳4和转轴5。
142.具体地，机壳4的一端与泵盖100相连。机壳4内设有泵腔41和电机室42，泵腔41与泵盖100的输入口11及输出口12连通。转轴5的一端插入泵盖100的容纳腔23内，并与泵盖100的第一轴承部2间隙配合。
143.本技术第二方面的实施例提供的泵装置200，因包括第一方面实施例中任一项的泵盖100，因而具有上述任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。
144.在本技术的一个实施例中，进一步地，如图3所示，机壳4包括第二轴承部43。第二轴承部43设在泵腔41内。第二轴承部43围设出第二轴承孔431。转轴5穿过第二轴承孔431，并与第二轴承孔431间隙配合。
145.第二轴承部43为机壳4的一部分，作为滑动轴承，对转轴5进行支撑，提高转轴5的位置稳定性。如此，第一轴承部2和第二轴承部43形成两个滑动轴承，对转轴5进行支撑，能够取消滚动轴承，从而简化泵装置200的结构，降低泵装置200的生产成本。
146.同时，第一轴承部2为泵盖100的一部分，可以与泵盖100一体成型，第二轴承部43为机壳4的一部分可以与机壳4一体成型，相较于单独设置两个滑动轴承，省去了两个滑动
轴承的安装工序，也省去了用于配合两个滑动轴承安装的结构，从而进一步简化了泵装置200的结构和安装工序，进一步降低了泵装置200的生产成本和装配成本。
147.在本技术的一个实施例中，进一步地，如图3所示，泵腔41包括第一压力腔411和第二压力腔412。第一压力腔411与输入口11连通，第二压力腔412与输出口12连通。
148.泵装置200还包括：油封6和第二润滑流路7。油封6设在泵腔41与电机室42之间，并位于第二轴承部43靠近电机室42的一侧，用于隔断泵腔41与电机室42。第二润滑流路7连通第一压力腔411与第二轴承孔431，以及连通第二轴承孔431与第二压力腔412，用于为第二轴承孔431提供润滑介质以润滑第二轴承部43。
149.泵腔41用于安装泵齿轮，泵齿轮包括内齿轮88和外齿轮89，内齿轮88套设在转轴5上并与转轴5同轴连接，外齿轮89套设在内齿轮88外侧，且相对于内齿轮88偏心设置。外齿轮89与内齿轮88之间形成第一压力腔411和第二压力腔412。第一压力腔411与输入口11连通，压力相对较低，可以称为低压腔。第二压力腔412与输出口12连通，压力相对较高，可以称为高压腔。泵装置200工作时，润滑介质从输入口11吸入，进入低压腔，随着泵齿轮的旋转，低压腔内的润滑介质进入高压腔，进而经输出口12排出。
150.电机室42用于安装转子组件81和定子组件82，定子组件82的线圈通过电机端子83连接泵装置200的电路板84。在泵腔41与电机室42之间设油封6，利用油封6将泵腔41与电机室42隔断，能够防止泵腔41内的润滑介质进入电机室42，则转子组件81、定子组件82、电路板84可以布置在同一腔室内，无需将电路板84单独隔开密封。
151.同时，利用第二润滑流路对第二轴承部43进行润滑，使得第二轴承部43与转轴5之间能够形成润滑膜，有效减少第二轴承部43与转轴5之间的摩擦磨损，既有利于降低产品的能耗，又有利于延长产品的使用寿命。
152.具体地，第二润滑流路7连通了第二轴承孔431与第一压力腔411，也连通了第二轴承孔431与第二压力腔412，由于第二压力腔412的压力相对较高，第一压力腔411的压力相对较低，因而在压力差的作用下，第二压力腔412的部分润滑介质会主动通过第二润滑流路7进入第二轴承孔431，然后经第二润滑流路7流至第一压力腔411，接着随第一压力腔411的润滑介质一起在泵内流动，并最终流至第二压力腔412，形成流路循环。在转轴5转动的过程中，第二轴承孔431内的润滑介质会在转轴5与第二轴承部43之间形成润滑膜，对第二轴承部43进行润滑，降低转轴5与第二轴承部43之间的摩擦磨损，进而降低泵的能耗，提高泵的寿命。并且，由于第二润滑流路7利用压力差实现了润滑介质的循环流动，实现了对第二轴承部43的主动润滑，润滑效果较好。
153.在本技术的一个具体示例中，第二润滑流路7包括：第二节流槽71、第二润滑槽72、第二流通槽73和泄压孔74。其中，第二节流槽71的一端连通第二压力腔412。第二润滑槽72设在第二轴承孔431的内壁面上，第二润滑槽72的一端与第二节流槽71的另一端连通。第二流通槽73沿第二轴承孔431的周向设置，并与第二润滑槽72的另一端连通。泄压孔74的一端与第二流通槽73连通，泄压孔74的另一端与第一压力腔411连通。
154.第二润滑流路7包括第二节流槽71、第二润滑槽72、第二流通槽73和泄压孔74。第二节流槽71的两端分别连通第二压力腔412和第二润滑槽72，第二润滑槽72的两端分别连通第二节流槽71和第二流通槽73，泄压孔74的两端分别连通第二流通槽73和第一压力腔411，如此，第二压力腔412内的润滑介质依次经第二节流槽71、第二润滑槽72、第二流通槽
73和泄压孔74流入第一压力腔411，然后随第一压力腔411内的润滑介质流入第二压力腔412，实现流路循环。第二润滑槽72内源源不断的润滑介质，能够对第二轴承部43起到良好润滑。
155.同时，第二节流槽71和泄压孔74起到节流降压的作用，既有利于第二压力腔412的润滑介质顺畅地经第二节流槽71流入容纳腔23，又有利于容纳腔23内的润滑介质顺畅地经泄压孔74流至第一压力腔411，从而有利于提高第二润滑流路7内润滑介质的流动性，进一步提高润滑效果。
156.在第二轴承孔431的内壁面上设第二润滑槽72，相当于增加了第二轴承孔431的容量，因而有利于增加第二轴承孔431内的润滑介质量，且第二润滑槽72内源源不断的润滑介质能够对第二轴承部43起到良好的润滑作用，从而提高润滑效果。
157.进一步地，第二润滑槽72沿第二轴承部43的轴向设置，呈直线状结构，相较于倾斜设置的方案，加工难度低，且长度短，因而便于加工成型，从而简化加工工艺，降低生产成本。当然，第二润滑槽72也可以采用非直线形状的形式，同样有利于提高润滑效果。
158.同时，由于第二润滑槽72向第二轴承孔431的两端延伸，能够对第二轴承孔431内的润滑介质起到轴向上的引流作用，使得第二轴承孔431内的润滑介质能够快速沿着第二润滑槽72向第二轴承孔431的轴向两端延伸，从而延长润滑膜的轴向长度，提高润滑膜在轴向上的均匀性，进一步提高对第二轴承部43的润滑效果。
159.此外，由于第二流通槽73沿第二轴承部43的周向设置呈环状结构，能够对第二轴承孔431内的润滑介质起到周向上的引流作用，使得第二轴承孔431内的润滑介质能够快速沿着第二流通槽73环绕第二轴承部43，提高润滑膜在周向上的均匀性，进一步提高对第二轴承部43的润滑效果。
160.进一步地，如图3所示，第二节流槽71设在第二轴承部43远离油封6的端面上。泄压孔74设在第二轴承部43上。
161.第二节流槽71和泄压孔74均设在第二轴承部43上，可以直接通过在第二轴承部43上开槽开孔的形式进行设置，结构较为简单，且无需额外进行密封。
162.同时，第二轴承部43远离油封6的端面直接面向泵腔41，因而在该端面上设第二节流槽71，相较于在第二轴承部43内设第二节流槽71，有利于简化第二节流槽71的结构，从而降低加工难度。
163.在一些具体示例中，油封6与第二轴承部43之间具有间隙44，如图3所示。间隙44形成第二流通槽73的至少一部分。
164.利用油封6与第二轴承部43之间的间隙44形成第二流通槽73的至少一部分，可以避免在第二轴承部43上开槽，从而简化第二轴承部43的结构，便于加工成型；且有利于增加第二流通槽73的流通面积，既有利于提高第二润滑流路7内润滑介质的流动效果，从而提高润滑效果，也有利于降低对油封6的压力，从而降低油封6失效的风险。
165.在一些具体示例中，油封6朝向第二轴承部43的一端设有流道61，如图3所示。流道61形成第二流通槽73的至少一部分。
166.利用油封6上的流道61形成第二流通槽73的至少一部分，也可以避免在第二轴承部43上开槽，从而简化第二轴承部43的结构，便于加工成型；且有利于增加第二流通槽73的流通面积，既有利于提高第二润滑流路7内润滑介质的流动效果，从而提高润滑效果，也有
利于降低对油封6的压力，从而降低油封6失效的风险。
167.在本技术的一个实施例中，进一步地，第二轴承部43朝向油封6的端面上设有泄压腔432，如图3所示。
168.在第二轴承部43朝向油封6的端面上设置泄压腔432，一方面能够进一步降低对油封6的压力，从而进一步降低油封6失效的风险；另一方面在转轴5转动的过程中，泄压腔432的设置，使得第二轴承部43能够发生一定的柔性变形，从而对转轴5起到一定的柔性支撑作用，也能够降低转轴5与第二轴承部43之间的摩擦磨损。
169.在一个实施例中，进一步地，如图4和图5所示，泵装置200还包括端盖86、固定板85和接插件87。接插件87和电机室42分居电路板84的两侧。固定板85和接插件87注塑为一体。机壳4、固定板85、端盖86沿着由泵腔41指向电机室42的方向叠加排布，并通过螺钉固定连接。固定板85上设有用于固定电路板84的卡扣851，卡扣851设在固定板85背离端盖86的板面上。电路板84设有第一焊接孔841和第二焊接孔842，第一焊接孔841用于连接电机端子83，第二焊接孔842用于连接接插件87的插针871。固定板85上设有避让缺口854，避让缺口854与第一焊接孔841对应设置。端盖86设有与接插件87的套筒872间隙配合的装配孔861。
170.装配时，先将电路板84固定到固定板85上，此时接插件87的插针871插入第二焊接孔842内，将插针871与电路板84焊接固定。然后将固定板85叠放到机壳4的端面上，并使电路板84的第一焊接孔841对准电机端子83，此时电机端子83插入第一焊接孔841内，然后利用避让缺口854提供的空间将电机端子83与电路板84焊接固定。接着，扣上端盖86，并拧上螺钉，将端盖86、固定板85、机壳4固定连接在一起。
171.这种装配结构针对电机与接插件87分居电路板84两侧的泵装置200结构焊接难的问题，利用电路板84、固定板85、端盖86、接插件87的位置关系以及第一焊接孔841与避让缺口854的位置关系，实现了电路板84与电机端子83的简便焊接，解决了上述泵装置200结构中电机端子83与电路板84的焊接难题。相较于现有技术中电机端子83采用press-fit插针与电路板84进行过盈配合的方案，本方案的电机端子83可采用常规端子，从而有效降低了生产成本；并且相较于pressfit工艺，焊接工艺较为成熟，工艺也相对简单，从而有利于降低装配成本。
172.在另一个实施例中，如图6和图7所示，泵装置200还包括端盖86、固定板85和接插件87，端盖86、接插件87、固定板85为分体式结构。接插件87和电机室42分居电路板84的两侧。固定板85和电路板84位于机壳4内。固定板85、电路板84、端盖86沿着由泵腔41指向电机室42的方向排布。固定板85设有用于连接机壳4的第一卡扣852和用于固定电路板84的第二卡扣853。端盖86与机壳4通过螺钉固定连接。接插件87与端盖86通过螺钉固定连接。固定板85设有避让缺口854，电路板84设有焊接孔843和插簧844。焊接孔843用于与电机端子83焊接相连。插簧844用于与接插件87的插针871插拔固定。
173.装配时，先利用第一卡扣852将固定板85固定到机壳4上，然后利用第二卡扣853将电路板84固定到固定板85上，此时电机端子83恰好穿过避让缺口854插入焊接孔843内，接着将电机端子83与电路板84焊接固定。然后将接插件87与端盖86装配成一个组件，扣向电路板84，使得接插件87的插针871插入电路板84的插簧844内，此时端盖86与机壳4也对准，利用螺钉将端盖86与机壳4固定连接。
174.其中，如图8所示，插簧844是一种金属钣金件，有两个焊盘8441，通过焊接固定在
电路板84上。插簧844上有插孔8443，插孔8443下面是两个弹簧片8442，未装配时贴的比较近，插针871穿过插孔8443和弹簧片8442接触，弹簧片8442张开，受到原始预紧力压紧插针871，实现电连接。这种结构免焊接，且装配简单。插孔8443的尺寸和弹簧片8442的距离可灵活调整，适应多种不同长宽的插针871。
175.这种装配结构也针对电机与接插件87分居电路板84两侧的泵装置200结构焊接难的问题，实现了电路板84与电机端子83的简便焊接，解决了上述泵装置200结构中电机端子83与电路板84的焊接难题。相较于现有技术中电机端子83和接插件87的插针871采用press-fit插针与电路板84进行过盈配合的方案，本方案的电机端子83和插针871可采用常规端子，从而有效降低了生产成本；并且相较于pressfit工艺，焊接工艺较为成熟，工艺也相对简单，而插簧844的插拔固定方式对压装力度和定位精度的要求较低，从而有利于降低装配成本。
176.如图9和图10所示，本技术第三方面的一个实施例提供的车辆300，包括：车体302和如第二方面实施例中任一项的泵装置200。泵装置200与车体302相连。
177.本技术第三方面的提供的车辆300，因包括第二方面实施例中任一项的泵装置200，因而具有上述任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。
178.具体地，机壳4具有连接凸耳，车体302具有固定孔，连接凸耳与固定孔通过紧固件45固定连接。车体302包括驱动部件304和储油部306，输入口11与储油部306连通，输出口12用于为驱动部件304提供冷却介质(如冷却用的油)。换言之，润滑介质既能够用于为泵装置的两个轴承部提供润滑，也能够作为车辆的驱动部件的冷却介质。
179.值得说明的是，车辆300可以为传统的燃油车，也可以为新能源汽车。其中，新能源汽车包括纯电动汽车、增程式电动汽车、混合动力汽车、燃料电池电动汽车、氢发动机汽车等。当车辆为传统的燃油车时，驱动部件304为燃油发动机。当车辆为新能源汽车时，驱动部件304为驱动电机。
180.可以理解的是，本技术中，泵装置200不一定用于车辆，也可以用于其他需要泵装置200的产品中。因此，泵装置200的安装载体不局限于车体302。并且，泵装置200的具体安装方向依据产品结构而定。比如：泵装置200与安装载体装配完成后，可能与附图中示意的上下方向刚好相反，即：电机部7在下，泵部6在上；也可以倒过来安装，与附图中示意的上下方向保持一致，即：电机部7在上，泵部6在下。
181.在本技术中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
182.本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本技术的限制。
183.在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本技术的至少一个实
施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
184.以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。