泵装置和车辆的制作方法

1.本发明的实施例涉及泵装置技术领域，具体而言，涉及一种泵装置和一种车辆。


背景技术：

2.现有技术中，对泵装置中的转轴起到支撑作用的通用结构一般存在两种形式。第一种就是在转轴的外侧设置成对的滚动轴承，但这种形式下游隙较大，且对于转轴轴心的位置度控制较差；第二种就是在转轴的外侧设置双滚动轴承的同时还设置有滑动轴承，但这种形式成本较高。


技术实现要素：

3.为了解决上述技术问题至少之一，本发明的实施例的一个目的在于提供一种泵装置。
4.本发明的实施例的另一个目的在于提供一种具有上述泵装置的车辆。
5.为实现上述目的，本发明第一方面的实施例提供了一种泵装置，包括：泵部、电机部、壳体和轴承组件。其中，电机部包括绕电机部的中心轴线转动的转轴，转轴与泵部相接触并能够带动泵部转动。壳体具有腔体，腔体用于收容泵部和电机部。轴承组件与壳体连接并套设在转轴上。轴承组件包括第一轴承和第二轴承，第一轴承具有靠近转轴的第一轴承面。第二轴承设置在第一轴承背离电机部的一侧，泵部设置在第二轴承与第一轴承之间，第二轴承具有靠近转轴的第二轴承面，第二轴承面的轴向高度bs小于等于第一轴承面的轴向高度bf。
6.根据本发明提供的泵装置的实施例，泵装置包括泵部、电机部、壳体以及轴承组件。其中，壳体具有腔体，腔体用于收容泵部和电机部，即泵部和电机部设于腔体内。电机部包括绕电机部的中心轴线转动的转轴，这里的转轴可以直接是电机部的输出轴，也可以地，转轴为电机部的非驱动轴，但是与驱动轴传动连接。转轴与泵部相接触，转轴可以带动泵部转动，值得说明的是，转轴与泵部过盈配合，从而实现转轴与泵部的同步运动。可以理解为，电机部通过转轴向泵部提供动力。
7.此外，轴承组件包括第一轴承和第二轴承。轴承组件与壳体连接并且轴承组件套设在转轴上，即第一轴承和第二轴承均与壳体连接，且连接方式可以为可拆卸连接，当然也可以为固定连接，进一步地，第一轴承和第二轴承可以是与壳体一体成型，此时第一轴承与第二轴承均为滑动轴承，滑动轴承是指在滑动摩擦下工作的轴承。由于第一轴承与第二轴承均套设在转轴上，因此第一轴承与第二轴承可以对转轴起到支撑的作用。这里的支撑为润滑支撑，第一轴承、第二轴承以及转轴的轴心重合，而在工作过程中，转轴驱动泵部转动，因而泵部会对转轴施加一个径向的力，并且这个径向的力会推动轴承朝向一边偏，此时的第一轴承和第二轴承会对转轴起到支撑的作用，将转轴的游隙控制在合理的范围内，不会很大，同时也可以将转轴轴心的位置度进行控制。
8.相较于双滚动轴承的形式而言，滑动轴承工作平稳、可靠、无噪声，在液体润滑条
件下，滑动表面被润滑油分开而不发生直接接触，可以大大减小摩擦损失和表面磨损，且滑动轴承与转轴之间的间隙有润滑油填充，滑动表面的润滑油会形成一层油膜，实现流体润滑，油膜还具有一定的吸振能力，提高了第一轴承、第二轴承以及转轴的使用寿命。两个滑动轴承对转轴进行支撑，转轴的游隙较小，且能够将转轴轴心的位置度控制在合理范围内；相较于双滚动轴承与滑动轴承配合使用的形式而言，这里仅使用了两个滑动轴承，不仅可以简化支撑结构，而且能够降低成本。
9.进一步地，第二轴承设置在第一轴承背离电机部的一侧，可以理解为，第一轴承与第二轴承中，第一轴承更加靠近电机部。泵部设置在第一轴承与第二轴承之间，即第一轴承和第二轴承分别位于泵部的轴向的两侧，工作过程中，转轴需要驱动泵部转动，因而转轴的负载主要集中在泵部，通过转轴、第一轴承和第二轴承的配合使用，可以将来自泵部的负载被转轴、第一轴承和第二轴承三部分分担，在一定程度上可以避免长时间工作过程中负载集中在转轴上导致转轴损坏。
10.进一步地，第一轴承具有靠近转轴的第一轴承面，第二轴承具有靠近转轴的第二轴承面，第二轴承面的轴向高度bs小于等于第一轴承面的轴向高度bf，即bs不大于bf。当第一轴承与泵部的距离和第二轴承与泵部的距离相等时，第一轴承和第二轴承上所承载的来自泵部的负载相等。然而由于第一轴承相较于第二轴承更靠近电机部，在电机部中的转子旋转过程中，定子与转子之间产生径向力，也会对转轴产生负载，因此，第一轴承还需要承载来自于电机部的负载，通过令第二轴承面小于等于第一轴承面，使得第一轴承和第二轴承更加适应于转轴不同位置处不同负载的需求，且在保证转轴润滑可靠性的前提下，使得转轴功耗能够降到最低水平。
11.另外，本发明提供的上述技术方案还可以具有如下附加技术特征：
12.在上述技术方案中，第一轴承面和第二轴承面的轴向高度之和(bf+bs)大于等于泵部的轴向高度b。
13.在该技术方案中，bf+bs≥b，第一轴承面和第二轴承面足够大，可以使第一轴承和第二轴承分担更多的负载，降低泵部对转轴施加的负载。而且能够使第一轴承与第二轴承在对转轴进行支撑时，更加可靠，不会由于支撑面过小而损坏。
14.在上述任一技术方案中，第一轴承面的轴向高度bf与第一轴承的轴径df的比值大于等于1.25，小于等于1.38；和/或第二轴承面的轴向高度bs与第二轴承的轴径ds的比值大于等于1.13，小于等于1.38。
15.在该技术方案中，1.25≤(bf/df)≤1.38，根据第一轴承宽径比与油膜厚度的关系图可以得到，第一轴承的宽径比与油膜厚度呈正相关，且当bf/df≥1.25时，第一轴承面处所形成的油膜厚度处于适宜的范围，即大于等于流体润滑最小油膜厚度1.4μm，从而可以确保转轴的润滑可靠性能，将转轴功耗降到最低水平。此外，bf/df≤1.38可以防止油膜厚度不会过大，当油膜厚度超过2μm，虽然可以满足流体润滑，但pv值会过大，会造成轴承的功耗增加。在考虑到润滑和功耗两方面情况下，令第一轴承的宽径比满足上述关系式，则可以很好地平衡润滑与功耗两方面的需求。
16.进一步地，1.13≤(bs/ds)≤1.38，根据第二轴承宽径比与油膜厚度的关系图可以得到，第二轴承的宽径比与油膜厚度呈正相关，且当bs/ds≥1.13时，第二轴承面处所形成的油膜厚度处于适宜的范围，即大于等于流体润滑最小油膜厚度1.4μm，从而可以确保转轴
的润滑可靠性能，将转轴功耗降到最低水平。此外，bs/ds≤1.38可以防止油膜厚度不会过大，当油膜厚度超过2μm，虽然可以满足流体润滑，但pv值会过大，会造成轴承的功耗增加。在考虑到润滑和功耗两方面情况下，令第二轴承的宽径比满足上述关系式，则可以很好地平衡润滑与功耗两方面的需求。
17.具体地，泵部的负载施加在转轴上，转轴对轴承产生的压力为p，转轴的转速为v，pv值与轴承的高度相关，从计算方面考虑，油膜厚度越厚，轴承高度就越高，pv值会增加，轴承的功耗会增加。
18.在上述任一技术方案中，第一轴承的轴径df大于等于6mm，小于等于12mm；第二轴承的轴径ds大于等于6mm，小于等于12mm。
19.在该技术方案中，根据轴承(第一轴承、第二轴承)的轴径与轴承变形量的关系图、轴承的轴径与功耗的关系图可知，对比可知，在轴径小于6mm时，轴承变形量较大，不利于轴承对转轴支撑；当轴径大于12mm时，轴承功耗剧增，因此，令第一轴承的轴径满足6mm≤df≤12mm，第一轴承的轴径满足6mm≤ds≤12mm，则既满足轴承功耗的要求，又可以避免轴承变形过大。
20.在上述任一技术方案中，第一轴承的内侧壁的一部分背离转轴凹陷构造出第一润滑槽；和/或第二轴承的内侧壁的一部分背离转轴凹陷构造出第二润滑槽。
21.在该技术方案中，第一润滑槽由第一轴承的内侧壁的一部分背离转轴凹陷构造形成，第二润滑槽由第二轴承的内侧壁的一部分背离转轴凹陷构造形成。第一润滑槽和第二润滑槽内可以填充并存储油液，随着转轴转动，第一润滑槽和第二润滑槽内的油液涂覆于转轴上，从而将第一轴承和第二轴承的内壁润滑，进一步确保转轴和轴承之间的可靠润滑性，以及确保轴承与转轴之间满足流体润滑的最小油膜厚度。值得说明的是，第一润滑槽沿轴向贯穿设置在第一轴承上。进一步地，第一润滑槽的数量为至少一个。进一步地，可以仅在第一轴承上设置第一润滑槽，第二轴承上不设第二润滑槽；或者第一轴承上不设第一润滑槽，仅在第二轴承上设置第二润滑槽；又或者第一轴承上设有第一润滑槽，且第二轴承上设有第二润滑槽，根据实际需求进行灵活设置。
22.在上述任一技术方案中，泵部包括：第一转动件，第一转动件与转轴相配合；第二转动件，设置第一转动件外侧，第一转动件能够带动第二转动件转动，第二转动件与第一转动件构造出压缩腔，压缩腔包括第一压力腔和第二压力腔，第一润滑槽和/或第二润滑槽与第一压力腔连通。
23.在该技术方案中，泵部包括第一转动件和第二转动件，第一转动件与转轴相配合，第二转动件设于第一转动件的外侧，第一转动件能够带动第二转动件进行转动，即转轴可以通过第一转动件驱动第二转动件进行转动。
24.进一步地，第一转动件和第二转动件构造出压缩腔，压缩腔包括第一压力腔和第二压力腔，第一润滑槽和/或第二润滑槽与第一压力腔连通。可以理解为，第一润滑槽和/或第二润滑槽与第一压力腔对应设置。即第一润滑槽开设在第一轴承上对应于泵部的高压侧的位置，第一润滑槽开设在第一轴承的非承压面上。同理，第二润滑槽开设在第二轴承上对应于泵部的高压侧的位置，第二润滑槽开设在第二轴承的非承压面上。第一压力腔内的高压油液能够更容易被压入润滑槽内，在滑动面形成一层油膜，提升轴承与转轴间的润滑性能。
25.值得说明的是，第一压力腔承受的压力大于第二压力腔承受的压力。
26.进一步地，第一润滑槽通过高压节流槽与第一压力腔连通。高压节流槽设置在第一轴承靠近泵部的端面上，高压节流槽一方面可以确保第一压力腔内的高压润滑油流入第一润滑槽内，使得第一润滑槽内的润滑油流量满足流体润滑需求；另一方面高压节流槽也可以避免第一压力腔内的高压润滑油过多地泄漏至第一润滑槽内而影响泵部的排量。
27.进一步地，第二润滑槽可以是盲孔结构，此时第二润滑槽内的油液流动方向为由第一压力腔经第二轴承与泵部之间的油膜间隙再流至第二润滑槽；也可以地，第二润滑槽为贯通孔的结构，此时的油池中的油液可以直接流向第二润滑槽内。
28.在上述任一技术方案中，壳体包括：机壳，机壳围设在电机部和泵部的外侧，机壳与第一轴承相连。泵盖，连接在机壳上，泵盖与机壳形成腔体，第二轴承与泵盖为一体式结构。
29.在该技术方案中，壳体包括机壳和泵盖。其中，机壳围设在电机部和泵部的外侧，机壳与第一轴承相连，机壳与第一轴承的连接方式可以为可拆卸连接，也可以是固定连接，进一步地，机壳与第一轴承可以是一体式机构，连接强度大。
30.此外，泵盖连接在机壳上，泵盖与机壳形成腔体，第二轴承与泵盖为一体式结构，即第二轴承与泵盖一体成型，节省了更多的高度空间，不仅可以降低整机高度，还能够降低成本。
31.在上述任一技术方案中，机壳与第一轴承为一体式结构。
32.在该技术方案中，机壳与第一轴承一体成型，相较于后加工的方式而言，连接强度更高，还可以节省空间，降低整机高度，而且能够降低制备工艺的难度，降低制作成本。
33.在上述任一技术方案中，第一轴承连接在机壳上并将腔体分隔为电机腔和泵腔；泵装置还包括：密封件，连接在第一轴承并位于电机腔内，密封件套设在转轴上。
34.在该技术方案中，第一轴承与壳体连接并将腔体分隔为电机腔和泵腔，从而可以使空间布置更加合理。泵装置还包括密封件，密封件连接在第一轴承上且位于电机腔内，密封件套设在转轴上。进一步地，这里的密封件为油封，通过油封将腔体分隔出电机腔和泵腔，使得工作介质(润滑油)不会流入电机腔内，不会影响电机腔中的定子、转子、控制板等部件的正常使用，电机腔内不需要额外设置其他结构以保证电机腔内的零部件受到腐蚀，使得泵装置的密封性能更好，同时结构更加简单，有利于降低成本。
35.在上述任一技术方案中，第一轴承的一部分背离泵部延伸以构造出安装位，密封件设置在安装位内。
36.在该技术方案中，第一轴承的一部分背离泵部延伸以构造出安装位，从而安装位与第一轴承是一体成型的，相较于后加工的方式，连接强度更大。通过第一轴承的一部分形成用于安装密封件的安装位，可以确保密封件的安装准确性，装配简单、密封性能好，成本低廉。
37.在上述任一技术方案中，第二轴承的轴孔为轴向贯穿的通孔；泵盖的一部分背离泵部延伸以构造出延伸部，延伸部用于形成油池，通孔用于连通油池。
38.在该技术方案中，第二轴承的轴孔为轴向贯穿开设的通孔，延伸部由泵盖的一部分背离泵部延伸构造形成，且延伸部形成油池，油池存储润滑油，通孔是用来连通油池的，从而油池内的油液能够进入到第二轴承与转轴之间间隙、第二润滑槽中，油液形成一层油
膜并起到润滑作用，之后油液被抽入止推油槽以润滑第一转子(内齿轮)与泵盖之间的接触面，通过间隙再泄露到低压区，油液可以顺着第二轴承上的第二润滑槽向靠近泵部的方向进行流动，原因有两个，一个是第二润滑槽浸在油池中，另一个是止推油槽具有抽取油液的功能。
39.在上述技术方案中，泵装置还包括：进油口，轴向开设在泵盖和/或第二轴承上，进油口的一端与油池连通，进油口的另一端与泵部的第二压力腔连通；出油口，径向开设在泵盖和第二轴承上，出油口与泵部的第一压力腔连通。
40.在该技术方案中，泵装置还包括进油口和出油口。其中，进油口轴向开设在泵盖和/或第二轴承上，进油口的两端分别与油池、泵部的第二压力腔连通，从而油液由油池流出通过进油口流入到第二压力腔内。
41.进一步地，出油口径向开设在泵盖和第二轴承上，且出油口与泵部的高压强连通，泵部内的油液由进油口进入第二压力腔，进而再流入第一压力腔，再由出油口流出，与此同时，第一压力腔内的部分油液可以进入到第一润滑槽和/或第二润滑槽，从而对第一轴承、第二轴承和转轴进行流体润滑。
42.在上述任一技术方案中，转轴包括相连接的第一轴段和第二轴段，第一轴承套设在第一轴段上，第二轴承套设在第二轴段上，第一轴段的轴径大于等于第二轴段的轴径。
43.在该技术方案中，第一轴段和第二轴段相连接，第一轴承套设在第一轴段上且第二轴承套设在第二轴段上，第一轴段的轴径大于等于第二轴段的轴径。可以理解为，转轴可以为等轴径，也可以为大小轴设置，其中，电机部和第一轴承套设在轴径较大的第一轴段上，泵部和第二轴承套设在轴径较小的第二轴段上，从而转轴能够适应不同负载的需求，结构更加灵活。
44.在上述任一技术方案中，电机部还包括：转子，转子与转轴相连；定子，套设在转子外侧，定子包括定子铁芯和定子绕组，定子绕组设置在定子铁芯上；泵装置还包括：控制部，设置在电机部背离泵部的一侧，控制部连接在壳体上并位于腔体中，定子绕组的端部与控制部电连接。
45.在该技术方案中，电机部还包括转子和定子。其中，转子和转轴相连，可以地，转子和转轴可以同轴设置，且转子与转轴的配合方式可以为过盈配合，还可以地，转子和转轴不同轴设置但是两者传动连接，根据实际情况进行灵活设置。定子套设在转子外侧，定子包括定子铁芯和定子绕组，定子绕组设置在定子铁芯上。电机部的原理为通电线圈在磁场中受力转动，将电能转化为机械能。
46.此外，泵装置还包括控制部，控制部设置在电机部背离泵部的一侧，即控制部设置在电机部远离泵部的位置，由于工作过程中靠近泵部的位置振动较为明显，且受到的负载较大，因此控制部远离泵部，可以在一定程度上对控制部起到保护的作用，提高控制部的使用寿命。
47.进一步地，控制部连接在壳体上并位于腔体中，定子绕组的端部与控制部电连接，定子绕组一般为铜线，工作过程中，控制部将定子绕组通电，然后定子产生磁场，驱动转子进行转动，实现电能转化为机械能。
48.本发明第二方面的实施例提供了一种车辆，包括：上述任一实施例中的泵装置。
49.根据本发明的车辆的实施例，包括泵装置，进一步地，车辆可以为特种车辆，且车
辆具有泵装置的所有优点。
50.在上述技术方案中，车辆包括：车体，泵装置设置在车体中；发动机，发动机设置在车体中，发动机包括安装座，安装座与泵装置的延伸部相连。
51.在该技术方案中，车辆包括车体和发动机。泵装置和发动机均设置在车体中，发动机包括安装座，安装座与泵装置的延伸部相连，从而通过安装座与延伸部的配合可以将发动机和泵装置实现连接。
52.其中，由于车辆包括上述第一方面中的任一泵装置，故而具有上述任一实施例的有益效果，在此不再赘述。
53.本发明的实施例的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
54.图1示出了根据本发明的一个实施例的泵装置的结构示意图；
55.图2示出了根据本发明的一个实施例的泵盖与第二轴承的连接结构示意图；
56.图3示出了根据本发明的一个实施例的第一轴承的宽径比与油膜厚度的关系图；
57.图4示出了根据本发明的一个实施例的第二轴承的宽径比与油膜厚度的关系图；
58.图5示出了根据本发明的一个实施例的轴承组件中轴承的轴径、变形量、轴承功耗的关系图；
59.图6示出了根据本发明的一个实施例的车辆的结构示意图。
60.其中，图1至图6中附图标记与部件名称之间的对应关系为：
61.100泵装置，
62.110泵部，111第一转动件，112第二转动件，113压缩腔，114第一压力腔，115第二压力腔，
63.120电机部，121转轴，121a第一轴段，121b第二轴段，122转子，123定子，
64.130壳体，131机壳，132泵盖，132a延伸部，133油池，
65.140腔体，
66.150轴承组件，
67.151第一轴承，151a第一轴承面，
68.152第二轴承，152a第二轴承面，
69.161第一润滑槽，162第二润滑槽，
70.170密封件，171安装位，
71.180进油口，
72.190出油口，
73.200车辆，
74.210车体，
75.220发动机，221安装座。
具体实施方式
76.为了能够更清楚地理解本发明的实施例的上述目的、特征和优点，下面结合附图
和具体实施方式对本发明的实施例进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
77.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术，但是，本发明的实施例还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本技术的保护范围并不限于下面公开的具体实施例的限制。
78.下面参照图1至图6描述根据本发明一些实施例提供的泵装置100和车辆200。
79.实施例一
80.本发明第一方面的实施例提供了一种泵装置100，如图1和图2所示，包括：泵部110、电机部120、壳体130和轴承组件150。其中，电机部120包括绕电机部120的中心轴线转动的转轴121，转轴121与泵部110相接触并能够带动泵部110转动。壳体130具有腔体140，腔体140用于收容泵部110和电机部120。轴承组件150与壳体130连接并套设在转轴121上。轴承组件150包括第一轴承151和第二轴承152，第一轴承151具有靠近转轴121的第一轴承面151a。第二轴承152设置在第一轴承151背离电机部120的一侧，泵部110设置在第二轴承152与第一轴承151之间，第二轴承152具有靠近转轴121的第二轴承面152a，第二轴承面152a的轴向高度bs小于等于第一轴承面151a的轴向高度bf。
81.根据本发明提供的泵装置100的实施例，泵装置100包括泵部110、电机部120、壳体130以及轴承组件150。具体地，泵装置100为油泵。具体而言，油泵为电子油泵。其中，壳体130具有腔体140，腔体140用于收容泵部110和电机部120，即泵部110和电机部120设于腔体140内。电机部120包括绕电机部120的中心轴线转动的转轴121，这里的转轴121可以直接是电机部120的输出轴，也可以地，转轴121为电机部120的非驱动轴，但是与驱动轴传动连接。转轴121与泵部110相接触，转轴121可以带动泵部110转动，值得说明的是，转轴121与泵部110过盈配合，从而实现转轴121与泵部110的同步运动。可以理解为，电机部120通过转轴121向泵部110提供动力。
82.此外，轴承组件150包括第一轴承151和第二轴承152。轴承组件150与壳体130连接并且轴承组件150套设在转轴121上，即第一轴承151和第二轴承152均与壳体130连接，且连接方式可以为可拆卸连接，当然也可以为固定连接，进一步地，第一轴承151和第二轴承152可以是与壳体130一体成型，此时第一轴承151与第二轴承152均为滑动轴承，滑动轴承是指在滑动摩擦下工作的轴承。由于第一轴承151与第二轴承152均套设在转轴121上，因此第一轴承151与第二轴承152可以对转轴121起到支撑的作用。这里的支撑为润滑支撑，第一轴承151、第二轴承152以及转轴121的轴心重合，而在工作过程中，转轴121驱动泵部110转动，因而泵部110会对转轴121施加一个径向的力，并且这个径向的力会推动轴承朝向一边偏，此时的第一轴承151和第二轴承152会对转轴121起到支撑的作用，将转轴121的游隙控制在合理的范围内，不会很大，同时也可以将转轴121轴心的位置度进行控制。
83.具体地，第一轴承151和第二轴承152为滑动轴承。相较于双滚动轴承的形式而言，滑动轴承工作平稳、可靠、无噪声，在液体润滑条件下，滑动表面被润滑油分开而不发生直接接触，可以大大减小摩擦损失和表面磨损，且滑动轴承与转轴121之间的间隙有润滑油填充，滑动表面的润滑油会形成一层油膜，实现流体润滑，油膜还具有一定的吸振能力，提高了第一轴承151、第二轴承152以及转轴121的使用寿命。两个滑动轴承对转轴121进行支撑，转轴121的游隙较小，且能够将转轴121轴心的位置度控制在合理范围内；相较于双滚动轴
承与滑动轴承配合使用的形式而言，本实施例中仅使用了两个滑动轴承，不仅可以简化支撑结构，而且能够降低成本。
84.进一步地，第二轴承152设置在第一轴承151背离电机部120的一侧，可以理解为，第一轴承151与第二轴承152中，第一轴承151更加靠近电机部120。泵部110设置在第一轴承151与第二轴承152之间，即第一轴承151和第二轴承152分别位于泵部110的轴向的两侧，工作过程中，转轴121需要驱动泵部110转动，因而转轴121的负载主要集中在泵部110，通过转轴121、第一轴承151和第二轴承152的配合使用，可以将来自泵部110的负载被转轴121、第一轴承151和第二轴承152三部分分担，在一定程度上可以避免长时间工作过程中负载集中在转轴121上导致转轴121损坏。
85.进一步地，第一轴承151具有靠近转轴121的第一轴承面151a，第二轴承152具有靠近转轴121的第二轴承面152a，第二轴承面152a的轴向高度bs小于等于第一轴承面151a的轴向高度bf，即bs不大于bf。当第一轴承151与泵部110的距离和第二轴承152与泵部110的距离相等时，第一轴承151和第二轴承152上所承载的来自泵部110的负载相等。然而由于第一轴承151相较于第二轴承152更靠近电机部120，在电机部120中的转子122旋转过程中，定子123与转子122之间产生径向力，也会对转轴121产生负载，因此，第一轴承151还需要承载来自于电机部120的负载，通过令第二轴承面152a小于等于第一轴承面151a，使得第一轴承151和第二轴承152更加适应于转轴121不同位置处不同负载的需求，且在保证转轴121润滑可靠性的前提下，使得转轴121功耗能够降到最低水平。
86.进一步地，如图1所示，第一轴承面151a和第二轴承面152a的轴向高度之和(bf+bs)大于等于泵部110的轴向高度b。
87.在该实施例中，bf+bs≥b，第一轴承面151a和第二轴承面152a足够大，可以使第一轴承151和第二轴承152分担更多的负载，降低泵部110对转轴121施加的负载。而且能够使第一轴承151与第二轴承152在对转轴121进行支撑时，更加可靠，不会由于支撑面过小而损坏。
88.进一步地，如图3和图4所示，第一轴承面151a的轴向高度bf与第一轴承151的轴径df的比值大于等于1.25，小于等于1.38；和/或第二轴承面152a的轴向高度bs与第二轴承152的轴径ds的比值大于等于1.13，小于等于1.38。
89.在该实施例中，如图3所示，1.25≤(bf/df)≤1.38，根据第一轴承151宽径比与油膜厚度的关系图可以得到，第一轴承151的宽径比与油膜厚度呈正相关，且当bf/df≥1.25时，第一轴承面151a处所形成的油膜厚度处于适宜的范围，即大于等于流体润滑最小油膜厚度1.4μm，从而可以确保转轴121的润滑可靠性能，将转轴121功耗降到最低水平。此外，bf/df≤1.38可以防止油膜厚度不会过大，当油膜厚度超过2μm，虽然可以满足流体润滑，但pv值会过大，会造成轴承的功耗增加。在考虑到润滑和功耗两方面情况下，令第一轴承151的宽径比满足上述关系式，则可以很好地平衡润滑与功耗两方面的需求。
90.进一步地，如图4所示，1.13≤(bs/ds)≤1.38，根据第二轴承152宽径比与油膜厚度的关系图可以得到，第二轴承152的宽径比与油膜厚度呈正相关，且当bs/ds≥1.13时，第二轴承面152a处所形成的油膜厚度处于适宜的范围，即大于等于流体润滑最小油膜厚度1.4μm，从而可以确保转轴121的润滑可靠性能，将转轴121功耗降到最低水平。此外，bs/ds≤1.38可以防止油膜厚度不会过大，当油膜厚度超过2μm，虽然可以满足流体润滑，但pv值
会过大，会造成轴承的功耗增加。在考虑到润滑和功耗两方面情况下，令第二轴承152的宽径比满足上述关系式，则可以很好地平衡润滑与功耗两方面的需求。
91.具体地，泵部110的负载施加在转轴121上，转轴121对轴承产生的压力为p，转轴121的转速为v，pv值与轴承的高度相关，从计算方面考虑，油膜厚度越厚，轴承高度就越高，pv值会增加，轴承的功耗会增加。
92.进一步地，如图5所示，第一轴承151的轴径df大于等于6mm，小于等于12mm；第二轴承152的轴径ds大于等于6mm，小于等于12mm。
93.在该实施例中，根据轴承(第一轴承151、第二轴承152)的轴径与轴承变形量的关系图、轴承的轴径与功耗的关系图可知，对比可知，在轴径小于6mm时，轴承变形量较大，不利于轴承对转轴121支撑；当轴径大于12mm时，轴承功耗剧增，因此，令第一轴承151的轴径满足6mm≤df≤12mm，第一轴承151的轴径满足6mm≤ds≤12mm，则既满足轴承功耗的要求，又可以避免轴承变形过大。
94.实施例二
95.在实施例一的基础上，本实施例中对于第一轴承151和/或第二轴承152的润滑结构做出了进一步说明。
96.如图1和图2所示，泵装置100包括泵部110、电机部120、壳体130和轴承组件150。其中，电机部120包括绕电机部120的中心轴线转动的转轴121，转轴121与泵部110相接触并能够带动泵部110转动。壳体130具有腔体140，腔体140用于收容泵部110和电机部120。轴承组件150与壳体130连接并套设在转轴121上。轴承组件150包括第一轴承151和第二轴承152，第一轴承151具有靠近转轴121的第一轴承面151a。第二轴承152设置在第一轴承151背离电机部120的一侧，泵部110设置在第二轴承152与第一轴承151之间，第二轴承152具有靠近转轴121的第二轴承面152a，第二轴承面152a的轴向高度bs小于等于第一轴承面151a的轴向高度bf。
97.进一步地，第一轴承151的内侧壁的一部分背离转轴121凹陷构造出第一润滑槽161；和/或第二轴承152的内侧壁的一部分背离转轴121凹陷构造出第二润滑槽162。
98.在该实施例中，第一润滑槽161由第一轴承151的内侧壁的一部分背离转轴121凹陷构造形成，第二润滑槽162由第二轴承152的内侧壁的一部分背离转轴121凹陷构造形成。第一润滑槽161和第二润滑槽162内可以填充并存储油液，随着转轴121转动，第一润滑槽161和第二润滑槽162内的油液涂覆于转轴121上，从而将第一轴承151和第二轴承152的内壁润滑，进一步确保转轴121和轴承之间的可靠润滑性，以及确保轴承与转轴121之间满足流体润滑的最小油膜厚度。值得说明的是，第一润滑槽161沿轴向贯穿设置在第一轴承151上。进一步地，第一润滑槽161的数量为至少一个。
99.进一步地，可以仅在第一轴承151上设置第一润滑槽161，第二轴承152上不设第二润滑槽162；或者第一轴承151上不设第一润滑槽161，仅在第二轴承152上设置第二润滑槽162；又或者第一轴承151上设有第一润滑槽161，且第二轴承152上设有第二润滑槽162，根据实际需求进行灵活设置。
100.进一步地，在第一轴承151朝向泵部110的第一端面上设有第一油槽，第一油槽与第一压力腔114连通。第一油槽可以平衡泵部110的高压侧中各个容腔之间的压力，使得高压侧中各个容腔内的压力相近，从而可以减小运行过程中的噪音和机械振动。
101.进一步地，泵装置100还包括节流槽，节流槽设置在第一端面上，节流槽连通第一油槽和第一润滑槽161。为了确保第一轴承151与转轴121之间的流体润滑性能，也就是为了向第一轴承151与转轴121之间的间隙提供充足的润滑油，同时又要确保泵部110的排量不会严重泄漏，即排量不会被用于润滑的油液而显著影响，通过第一油槽和节流槽的配合使用，从而可以实现第一轴承151和转轴121之间的润滑要求，又不至于第一润滑槽161内流量过大从而降低泵装置100的排量。
102.实施例三
103.与实施例一和实施例二的基础上，本实施例中对于泵部110的具体结构进行说明，进一步地，泵部110包括：第一转动件111，第一转动件111与转轴121相配合；第二转动件112，设置第一转动件111外侧，第一转动件111能够带动第二转动件112转动，第二转动件112与第一转动件111构造出压缩腔113，压缩腔113包括第一压力腔114和第二压力腔115，第一润滑槽161和/或第二润滑槽162与第一压力腔114连通。
104.在该实施例中，泵部110包括第一转动件111和第二转动件112，第一转动件111与转轴121相配合，第二转动件112设于第一转动件111的外侧，第一转动件111能够带动第二转动件112进行转动，即转轴121可以通过第一转动件111驱动第二转动件112进行转动。
105.进一步地，第一转动件111和第二转动件112构造出压缩腔113，压缩腔113包括第一压力腔114和第二压力腔115，第一润滑槽161和/或第二润滑槽162与第一压力腔114连通。可以理解为，第一润滑槽161和/或第二润滑槽162与第一压力腔114对应设置。即第一润滑槽161开设在第一轴承151上对应于泵部110的高压侧的位置，第一润滑槽161开设在第一轴承151的非承压面上。同理，第二润滑槽162开设在第二轴承152上对应于泵部110的高压侧的位置，第二润滑槽162开设在第二轴承152的非承压面上。第一压力腔114内的高压油液能够更容易被压入润滑槽内，在滑动面形成一层油膜，提升轴承与转轴121间的润滑性能。
106.值得说明的是，第一转动件111为内齿轮，第二转动件112为外齿轮，即泵部为齿轮泵。具体地，齿轮泵在啮合过程中，前一对齿尚未脱离啮合，后一对齿已经进入啮合，每个内齿面都与外齿面接触，形成密闭容腔，随着内齿轮的自转，密闭容腔体积会发生变化，如果不能连通卸荷通道，就会形成困油容积。由于液体的可压缩性很小，当困油容积由大变小时，存在于困油容积中的液体收到挤压，压力急剧升高，大大超过齿轮泵的工作压力。同时困油容积中的液体也从一切可泄漏的缝隙中强行挤出，使得转轴121和轴承组件150都会承受很大的冲击载荷，增加功率损失并使得油发热，引起噪音和振动，降低齿轮泵的工作平稳性和寿命。当困油容积由小变大时形成真空，使得溶于液体中的空气分离出来产生气泡，带来气蚀、噪音、振动、流量和压力脉动等危害。消除困油现象的方法，采用在齿轮的两端盖上开卸荷槽(第一油槽)，使得封闭容积减小时卸荷槽与压油腔连通，封闭容积增大时通过卸荷槽与吸油腔连通。
107.具体地，内齿轮通过与外齿轮共轭曲线齿形轮廓的啮合，每一个齿都相互接触，同方向带动外齿轮转动。内齿轮将外齿轮内腔分隔为多个工作腔，由于内外齿轮中心偏置，多个工作腔容积随着转子的转动发生变化，容积增大的区域形成一定真空，进油口就设置在该部位，容积减小的区域压力提高，出油口则对应设置在此处。
108.关于进油口180和出油口190的设计原理，在保证齿轮转动过程中，进油口180与第一转动件111、第二转动件112的齿间尽早接通，在内齿轮和外齿轮形成最大容积前，齿轮容
积腔始终与进油口180相通，而且要尽量延长充油时间，使得内外齿之间的容积腔内充满油，从而保证吸油量。出油口190也要尽早与齿间高压油早接通，以减小齿间过压缩功，尽量晚闭合以充分利用流体的惯性排尽齿间油，从而提高内啮合齿轮式油泵的容积效率。但必须注意的是，内外齿轮形成最大容积时，不能与进油口180连通，避免影响泵装置100低速时的容积效率。
109.值得说明的是，第一压力腔114承受的压力大于第二压力腔115承受的压力。
110.进一步地，第一润滑槽161通过高压节流槽与第一压力腔114连通。高压节流槽设置在第一轴承151靠近泵部110的端面上，高压节流槽一方面可以确保第一压力腔114内的高压润滑油流入第一润滑槽161内，使得第一润滑槽161内的润滑油流量满足流体润滑需求；另一方面高压节流槽也可以避免第一压力腔114内的高压润滑油过多地泄漏至第一润滑槽161内而影响泵部110的排量。
111.进一步地，第二润滑槽162可以是盲孔结构，此时第二润滑槽162内的油液流动方向为由第一压力腔114经第二轴承152与泵部110之间的油膜间隙再流至第二润滑槽162；也可以地，第二润滑槽162为贯通孔的结构，此时的油池133中的油液可以直接流向第二润滑槽162内。
112.实施例四
113.在前述实施例的基础上，本实施例中对于壳体130的具体结构进行说明，进一步地，如图1所示，壳体130包括：机壳131，机壳131围设在电机部120和泵部110的外侧，机壳131与第一轴承151相连。泵盖132，连接在机壳131上，泵盖132与机壳131形成腔体140，第二轴承152与泵盖132为一体式结构。
114.在该实施例中，壳体130包括机壳131和泵盖132。其中，机壳131围设在电机部120和泵部110的外侧，机壳131与第一轴承151相连，机壳131与第一轴承151的连接方式可以为可拆卸连接，也可以是固定连接，进一步地，机壳131与第一轴承151可以是一体式机构，连接强度大。
115.此外，泵盖132连接在机壳131上，泵盖132与机壳131形成腔体140，第二轴承152与泵盖132为一体式结构，即第二轴承152与泵盖132一体成型，节省了更多的高度空间，不仅可以降低整机高度，还能够降低成本。
116.进一步地，机壳131与第一轴承151为一体式结构。
117.在该实施例中，机壳131与第一轴承151一体成型，相较于后加工的方式而言，连接强度更高，还可以节省空间，降低整机高度，而且能够降低制备工艺的难度，降低制作成本。
118.实施例五
119.在前述实施例的基础上，本实施例中泵装置还包括密封件170，具体地，第一轴承151连接在机壳131上并将腔体140分隔为电机腔和泵腔；泵装置100还包括：密封件170，连接在第一轴承151并位于电机腔内，密封件170套设在转轴121上。
120.在该实施例中，第一轴承151与壳体130连接并将腔体140分隔为电机腔和泵腔，从而可以使空间布置更加合理。泵装置100还包括密封件170，密封件170连接在第一轴承151上且位于电机腔内，密封件170套设在转轴121上。进一步地，这里的密封件170为油封，通过油封将腔体140分隔出电机腔和泵腔，使得工作介质(润滑油)不会流入电机腔内，不会影响电机腔中的定子123、转子122、控制板等部件的正常使用，电机腔内不需要额外设置其他结
构以保证电机腔内的零部件受到腐蚀，使得泵装置100的密封性能更好，同时结构更加简单，有利于降低成本。
121.进一步地，第一轴承151的一部分背离泵部110延伸以构造出安装位171，密封件170设置在安装位171内。
122.在该实施例中，第一轴承151的一部分背离泵部110延伸以构造出安装位171，从而安装位171与第一轴承151是一体成型的，相较于后加工的方式，连接强度更大。通过第一轴承151的一部分形成用于安装密封件170的安装位171，可以确保密封件170的安装准确性，装配简单、密封性能好，成本低廉。
123.进一步地，第一轴承151背离泵部110的轴向端面上设有缓冲腔，当转轴121带动泵部110转动时，转轴会与第一轴承151接触，从而使得第一轴承151局部压力受压。具体地，转轴121与第一轴承151的轴向端面处的接触压力较大，第一轴承151与转轴121之间存在油膜，转轴121与第一轴承151接触时，二者之间的油膜厚度减小，当小于流体润滑油膜厚度的最小值时，则转轴121会对第一轴承151造成磨损，为了避免第一轴承151长时间发生磨损而损坏的情况发生，本实施例在第一轴承151的轴向端面上开设缓冲腔，缓冲腔能够使得第一轴承151发生一定形变量，从而实现转轴121与第一轴承151柔性接触，降低了第一轴承151的磨损速度，从而有效降低了第一轴承151的损坏率，彻底解决了转轴121与第一轴承151刚性连接而造成第一轴承151容易损坏的问题。进一步地，缓冲腔被构造为环形结构，也就是说，在第一轴承151的周向上均设置有缓冲腔，在转轴121转动时，第一轴承151受到的径向力可能随时会发生变化，即第一轴承151会受到多个方向变化的径向力，而无论第一轴承151受到的径向力朝向哪个方向，环形缓冲腔的存在使得第一轴承151能够发生一定形变，从而使得转轴121和第一轴承151柔性连接，第一轴承151对转轴121的径向力起到缓冲作用，避免转轴121与第一轴承151刚性连接而造成第一轴承151容易损坏的问题。
124.进一步地，缓冲腔的开口面积大于缓冲腔的底壁面积，从而便于第一轴承在制备过程中的脱模。
125.进一步地，缓冲腔还包括第一壁面，第一壁面为第一槽体靠近转轴的壁面，自缓冲腔的开口端至缓冲腔的底壁，第一壁面与转轴之间的间距增大。
126.进一步地，缓冲腔包括第二壁面，第二壁面与第一壁面相对设置，自缓冲腔的开口端至缓冲腔的底壁，第一壁面与转轴之间的间距减小。
127.实施例六
128.在前述实施例的基础上，本实施例中对于第二轴承152处的润滑油路进行说明，进一步地，第二轴承152的轴孔为轴向贯穿的通孔；泵盖132的一部分背离泵部110延伸以构造出延伸部132a，延伸部132a用于形成油池133，通孔用于连通油池133。
129.在该实施例中，第二轴承152的轴孔为轴向贯穿开设的通孔，延伸部132a由泵盖132的一部分背离泵部110延伸构造形成，且延伸部132a形成油池133，油池133存储润滑油，通孔是用来连通油池133的，从而油池133内的油液能够进入到第二轴承152与转轴121之间间隙、第二润滑槽162中，油液形成一层油膜并起到润滑作用，之后油液被抽入止推油槽以润滑第一转子122(内齿轮)与泵盖132之间的接触面，通过间隙再泄露到低压区，油液可以顺着第二轴承152上的第二润滑槽162向靠近泵部110的方向进行流动，原因有两个，一个是第二润滑槽162浸在油池133中，另一个是止推油槽具有抽取油液的功能。
130.进一步地，止推油槽设置在泵部110与第二轴承152相接触的平面区域内，止推油槽的起始端连通转轴121与第二轴承152之间的间隙。止推油槽可以成对设置，止推油槽的终止端不超出第一转动件111(内齿轮)齿根圆区域。转轴121在高速旋转时会对与第二轴承152配合间隙内的润滑油进行剪切，润滑油在剪切力的作用通过第二润滑槽162进入止推润滑槽，形成一定的速度和压力。止推油槽的槽壁是从底部往上渐开的几何面，渐开面与第二轴承152靠近泵部110的端面形成的夹角大于0
°
，小于90
°
。即自止推油槽朝向止推油槽与内齿轮端面之间的间隙，能够形成收敛的楔形夹角，内齿轮端面与第二轴承152的端面之间有相对运动，于是在内齿轮端面与第二轴承152端面接触面之间构成了流体润滑的条件，可大幅改善止推面功耗及磨损。
131.进一步地，泵装置100还包括：进油口180，轴向开设在泵盖132和/或第二轴承152上，进油口180的一端与油池133连通，进油口180的另一端与泵部110的第二压力腔115连通；出油口190，径向开设在泵盖132和第二轴承152上，出油口190与泵部110的第一压力腔114连通。
132.在该实施例中，泵装置100还包括进油口180和出油口190。其中，进油口180轴向开设在泵盖132和/或第二轴承152上，进油口180的两端分别与油池133、泵部110的第二压力腔115连通，从而油液由油池133流出通过进油口180流入到第二压力腔115内。
133.进一步地，出油口190径向开设在泵盖132和第二轴承152上，且出油口190与泵部110的高压强连通，泵部110内的油液由进油口180进入第二压力腔115，进而再流入第一压力腔114，再由出油口190流出，与此同时，第一压力腔114内的部分油液可以进入到第一润滑槽161和/或第二润滑槽162，从而对第一轴承151、第二轴承152和转轴121进行流体润滑。
134.进一步地，转轴121包括相连接的第一轴段121a和第二轴段121b，第一轴承151套设在第一轴段121a上，第二轴承152套设在第二轴段121b上，第一轴段121a的轴径大于等于第二轴段121b的轴径。
135.在该实施例中，第一轴段121a和第二轴段121b相连接，第一轴承151套设在第一轴段121a上且第二轴承152套设在第二轴段121b上，第一轴段121a的轴径大于等于第二轴段121b的轴径。可以理解为，转轴121可以为等轴径，也可以为大小轴设置，其中，电机部120和第一轴承151套设在轴径较大的第一轴段121a上，泵部110和第二轴承152套设在轴径较小的第二轴段121b上，从而转轴121能够适应不同负载的需求，结构更加灵活。
136.实施例七
137.在前述实施例的基础上，本实施例对电机部120的具体结构进行说明，电机部120还包括：转子122，转子122与转轴121相连；定子123，套设在转子122外侧，定子123包括定子123铁芯和定子123绕组，定子123绕组设置在定子123铁芯上。泵装置100还包括：控制部，设置在电机部120背离泵部110的一侧，控制部连接在壳体130上并位于腔体140中，定子123绕组的端部与控制部电连接。
138.在该实施例中，电机部120还包括转子122和定子123。其中，转子122和转轴121相连，可以地，转子122和转轴121可以同轴设置，且转子122与转轴121的配合方式可以为过盈配合，还可以地，转子122和转轴121不同轴设置但是两者传动连接，根据实际情况进行灵活设置。定子123套设在转子122外侧，定子123包括定子铁芯和定子绕组，定子绕组设置在定子铁芯上。电机部120的原理为通电线圈在磁场中受力转动，将电能转化为机械能。
139.此外，泵装置100还包括控制部，控制部设置在电机部120背离泵部110的一侧，即控制部设置在电机部120远离泵部110的位置，由于工作过程中靠近泵部110的位置振动较为明显，且受到的负载较大，因此控制部远离泵部110，可以在一定程度上对控制部起到保护的作用，提高控制部的使用寿命。
140.进一步地，控制部连接在壳体130上并位于腔体140中，定子绕组的端部与控制部电连接，定子绕组一般为铜线。
141.具体地，在泵装置100工作过程中，控制部控制定子123中定子绕组的电流按照一定的规律变化，从而控制定子123产生变化的激励磁场，转子122在激励磁场的作用下转动，从而通过转轴121带动泵部110中的第一转动件111转动，进而使得第二转动件112运动。当泵部110中的第一转动件111和第二转动件112转动时，由于第二转动件112偏心运动，则第一转动件111和第二转动件112之间形成的压缩腔的容积发生变化，从而使得进入压缩腔内的工作介质被压出至出油口190而产生流动的动力。
142.实施例八
143.本发明第二方面的实施例提供了一种车辆200，如图6所示，包括：上述任一实施例中的泵装置100。
144.具体地，如图1和图2所示，泵装置100包括：泵部110、电机部120、壳体130和轴承组件150。其中，电机部120包括绕电机部120的中心轴线转动的转轴121，转轴121与泵部110相接触并能够带动泵部110转动。壳体130具有腔体140，腔体140用于收容泵部110和电机部120。轴承组件150与壳体130连接并套设在转轴121上。轴承组件150包括第一轴承151和第二轴承152，第一轴承151具有靠近转轴121的第一轴承面151a。第二轴承152设置在第一轴承151背离电机部120的一侧，泵部110设置在第二轴承152与第一轴承151之间，第二轴承152具有靠近转轴121的第二轴承面152a，第二轴承面152a的轴向高度bs小于等于第一轴承面151a的轴向高度bf。
145.根据本发明提供的泵装置100的实施例，泵装置100包括泵部110、电机部120、壳体130以及轴承组件150。其中，壳体130具有腔体140，腔体140用于收容泵部110和电机部120，即泵部110和电机部120设于腔体140内。电机部120包括绕电机部120的中心轴线转动的转轴121，这里的转轴121可以直接是电机部120的输出轴，也可以地，转轴121为电机部120的非驱动轴，但是与驱动轴传动连接。转轴121与泵部110相接触，转轴121可以带动泵部110转动，值得说明的是，转轴121与泵部110过盈配合，从而实现转轴121与泵部110的同步运动。可以理解为，电机部120通过转轴121向泵部110提供动力。
146.此外，轴承组件150包括第一轴承151和第二轴承152。轴承组件150与壳体130连接并且轴承组件150套设在转轴121上，即第一轴承151和第二轴承152均与壳体130连接，且连接方式可以为可拆卸连接，当然也可以为固定连接，进一步地，第一轴承151和第二轴承152可以是与壳体130一体成型，此时第一轴承151与第二轴承152均为滑动轴承，滑动轴承是指在滑动摩擦下工作的轴承。由于第一轴承151与第二轴承152均套设在转轴121上，因此第一轴承151与第二轴承152可以对转轴121起到支撑的作用。这里的支撑为润滑支撑，第一轴承151、第二轴承152以及转轴121的轴心重合，而在工作过程中，转轴121驱动泵部110转动，因而泵部110会对转轴121施加一个径向的力，并且这个径向的力会推动轴承朝向一边偏，此时的第一轴承151和第二轴承152会对转轴121起到支撑的作用，将转轴121的游隙控制在合
理的范围内，不会很大，同时也可以将转轴121轴心的位置度进行控制。
147.相较于双滚动轴承的形式而言，滑动轴承工作平稳、可靠、无噪声，在液体润滑条件下，滑动表面被润滑油分开而不发生直接接触，可以大大减小摩擦损失和表面磨损，且滑动轴承与转轴121之间的间隙有润滑油填充，滑动表面的润滑油会形成一层油膜，实现流体润滑，油膜还具有一定的吸振能力，提高了第一轴承151、第二轴承152以及转轴121的使用寿命。两个滑动轴承对转轴121进行支撑，转轴121的游隙较小，且能够将转轴121轴心的位置度控制在合理范围内；相较于双滚动轴承与滑动轴承配合使用的形式而言，这里仅使用了两个滑动轴承，不仅可以简化支撑结构，而且能够降低成本。
148.进一步地，第二轴承152设置在第一轴承151背离电机部120的一侧，可以理解为，第一轴承151与第二轴承152中，第一轴承151更加靠近电机部120。泵部110设置在第一轴承151与第二轴承152之间，即第一轴承151和第二轴承152分别位于泵部110的轴向的两侧，工作过程中，转轴121需要驱动泵部110转动，因而转轴121的负载主要集中在泵部110，通过转轴121、第一轴承151和第二轴承152的配合使用，可以将来自泵部110的负载被转轴121、第一轴承151和第二轴承152三部分分担，在一定程度上可以避免长时间工作过程中负载集中在转轴121上导致转轴121损坏。
149.进一步地，第一轴承151具有靠近转轴121的第一轴承面151a，第二轴承152具有靠近转轴121的第二轴承面152a，第二轴承面152a的轴向高度bs小于等于第一轴承面151a的轴向高度bf，即bs不大于bf。当第一轴承151与泵部110的距离和第二轴承152与泵部110的距离相等时，第一轴承151和第二轴承152上所承载的来自泵部110的负载相等。然而由于第一轴承151相较于第二轴承152更靠近电机部120，在电机部120中的转子122旋转过程中，定子123与转子122之间产生径向力，也会对转轴121产生负载，因此，第一轴承151还需要承载来自于电机部120的负载，通过令第二轴承面152a小于等于第一轴承面151a，使得第一轴承151和第二轴承152更加适应于转轴121不同位置处不同负载的需求，且在保证转轴121润滑可靠性的前提下，使得转轴121功耗能够降到最低水平。
150.本发明的第二方面实施例提出了一种车辆200，包括：如上述实施例中任一项的泵装置100。本发明提出的车辆200，由于具有上述任一实施例的泵装置100，进而具有上述任一实施例所提供的泵装置100的有益效果，在此不一赘述。
151.值得说明的是，车辆200可以为新能源汽车。其中，新能源汽车包括纯电动汽车、增程式电动汽车、混合动力汽车、燃料电池电动汽车、氢发动机汽车等。当然，车辆200也可以为传统的燃油车。
152.在一个具体的实施例中，车辆200包括车体210和发动机220。泵装置100和发动机220均设置在车体210中，发动机220包括安装座221，安装座221与泵装置100的延伸部132a相连，从而通过安装座221与延伸部132a的配合形成油池133，进而可以将该油池133与发动机220的油源连通，实现油路连通。
153.在具体应用中，当车辆200为新能源汽车时，发动机220为电动机；当车辆200为燃油车时，发动机220为燃油机。
154.在本发明中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可
拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
155.本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。
156.在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
157.以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。