电磁式燃料喷射阀的制作方法

本发明涉及一种电磁式燃料喷射阀，特别是以下这样的电磁式燃料喷射阀，其具备：阀壳，其在一端部具有阀座；中空的固定铁芯，其与阀壳的另一端连接设置；线圈，其配置在固定铁芯的外周；阀芯，其是在与阀座协同动作的阀部连接设置杆而构成的；可动铁芯，其与固定铁芯的吸引面对置，并且能够滑动地套装于杆上；开阀侧止挡件，其固定于杆，当线圈通电时，与被吸引面吸引的可动铁芯抵接而使阀芯进行开阀动作；闭阀侧止挡件，其在比开阀侧止挡件靠阀座侧的位置固定于杆；阀弹簧，其对阀芯向闭阀方向施力；以及辅助弹簧，其在线圈不通电时发挥使可动铁芯从开阀侧止挡件离开而与闭阀侧止挡件抵接的弹簧力。

背景技术：

这样的电磁式燃料喷射阀根据专利文献1而已知。

现有技术文献

专利文献1：日本特开2017-96131号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

在这样的电磁式燃料喷射阀中，在其开阀过程中，首先仅可动铁芯在阀芯的杆上滑动而被拉向固定铁芯侧，在加速后，可动铁芯克服阀弹簧的设定载荷而将被固定于杆的开阀侧止挡件顶起，从而能够将阀芯迅速地打开，能够提高阀芯的开阀响应性。此外，在闭阀过程中，被辅助弹簧施力的可动铁芯与闭阀侧止挡件抵接，由此能够将阀芯最初落座于阀座时的落座冲击所导致的阀芯向后方的弹回量抑制到最小限度。

而且，特别是在专利文献1的燃料喷射阀中，通过在上述各止挡件的与可动铁芯对置的对置面上形成环状凹面，来使各止挡件与可动铁芯的径向抵接宽度缩小，进而使抵接面积缩小，从而提高开闭动作的响应性。

另外，近年来要求进一步提高发动机的燃烧效率，伴随于此，需要更高度地控制燃料喷雾(进而燃料喷射阀)，因此为了更进一步提高燃料喷射阀的响应性，例如优选进一步缩小所述抵接面积。

本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供一种电磁式燃料喷射阀，其与现有结构相比能够使闭阀侧止挡件与可动铁芯抵接的抵接面积微小化，从而提高开阀响应性，能够高精度地控制阀芯。

用于解决课题的手段

为了实现上述目的，本发明是一种电磁式燃料喷射阀，其具备：阀壳，该阀壳在一端部具有阀座；中空的固定铁芯，其与该阀壳的另一端连接设置；线圈，其配设在该固定铁芯的外周；阀芯，其是在与所述阀座协同动作的阀部上连接设置杆而构成的；可动铁芯，其与所述固定铁芯的吸引面对置，并且能够滑动地套装在所述杆上；开阀侧止挡件，其固定在所述杆上，在所述线圈通电时与被所述吸引面吸引的所述可动铁芯抵接而使所述阀芯进行开阀动作；闭阀侧止挡件，其在比所述开阀侧止挡件靠所述阀座侧的位置固定于所述杆，并能够与所述可动铁芯抵接；阀弹簧，其对所述阀芯向闭阀方向施力；以及辅助弹簧，其在所述线圈的非通电时发挥使所述可动铁芯从所述开阀侧止挡件离开而与所述闭阀侧止挡件抵接的弹簧力，所述电磁式燃料喷射阀的第1特征在于，所述闭阀侧止挡件在其与所述可动铁芯对置的对置面上具有：环状的第1曲面部，其横截面朝向该可动铁芯呈凸状地弯曲，能够与该可动铁芯抵接；第1锥形面，其与该第1曲面部的内周侧连续且随着从该第1曲面部靠向径向内侧而逐渐离开所述可动铁芯；以及第2锥形面，其与该第1曲面部的外周侧连续且随着从该第1曲面部靠向径向外侧而逐渐离开所述可动铁芯。

此外，本发明在第1特征的基础上，其第2特征在于，所述第1锥形面和所述第2锥形面相对于所述第1曲面部在该第1曲面部的切线方向上连续地延伸。

此外，本发明在第1或第2特征的基础上，其第3特征在于，所述第1锥形面和所述第2锥形面各自的径向宽度被设定为比所述第1曲面部的径向宽度大。

此外，本发明在第1～第3特征中的任一特征的基础上，其第4特征在于，所述固定铁芯和所述可动铁芯的相互对置的对置面中的任意一方对置面具有：环状的第2曲面部，其横截面朝向另一方对置面呈凸状地弯曲，能够与该另一方对置面抵接；第3锥形面，其与该第2曲面部的内周侧连续且随着从该第2曲面部靠向径向内侧而逐渐离开该另一方对置面；以及第4锥形面，其与该第2曲面部的外周侧连续且随着从该第2曲面部靠向径向外侧而逐渐离开另一方对置面。

发明效果

根据本发明的第1特征，闭阀侧止挡件在其与可动铁芯对置的对置面上具有横截面朝向可动铁芯呈凸状弯曲而能够与可动铁芯抵接的环状的第1曲面部，因此，在闭阀状态下，闭阀侧止挡件相对于可动铁芯通过以第1曲面部线接触而局部地抵接，能够使其抵接面积大幅地缩小，因此能够有效地降低在可动铁芯与闭阀侧止挡件彼此间成为抵接部的粘着要因的燃料的粘性阻力。由此，可动铁芯顺畅地离开闭阀侧止挡件，因此能够提高开阀响应性，能够更高精度地控制燃料喷射阀。并且，闭阀侧止挡件必定通过曲面部与可动铁芯抵接(即在边缘不抵接)，因此能够实现抵接时的碰撞力的缓和。

在此基础上，所述对置面具有：第1锥形面，其与第1曲面部的内周侧连续且随着从第1曲面部靠向径向内侧而逐渐离开可动铁芯；以及第2锥形面，其与第1曲面部的外周侧连续且随着从第1曲面部靠向径向外侧而逐渐离开可动铁芯，因此，所述对置面的与第1曲面部相邻的面成为从第1曲面部逐渐后退的第1、第2锥形面，因此，能够不被这些相邻面妨碍而遍及被第1、第2锥形面夹着的整个区域容易且高精度地加工出第1曲面部。

此外，根据第2特征，第1、第2锥形面相对于第1曲面部在第1曲面部的切线方向上连续地延伸，因此能够使第1曲面部与第1、第2锥形面各自之间无阶差地平滑地连续，能够从各锥形面顺利过渡到第1曲面部的加工。

此外，根据第3特征，第1、第2锥形面各自的径向宽度比第1曲面部的径向宽度大，因此，关于第1曲面部，通过使各锥形面宽度较大，能够在确保轴向的伸出高度的同时在径向上实现小宽度化，因此，能够实现需要高精度加工的第1曲面部的小宽度化(进而实现加工量的减少)，有助于加工效率提高和成本节约。

此外，根据第4特征，固定铁芯和可动铁芯的相互对置的对置面中的任意一方对置面具有：环状的第2曲面部，其横截面朝向另一方对置面呈凸状地弯曲，并能够与另一方对置面抵接；第3锥形面，其与该第2曲面部的内周侧连续且随着从该第2曲面部靠向径向内侧而逐渐离开另一方对置面；以及第4锥形面，其与第2曲面部的外周侧连续且随着从第2曲面部靠向径向外侧而逐渐离开另一方对置面，因此，在可动铁芯的上游侧，也能够使在可动和固定铁芯彼此的一方对置面上设置的第2曲面部与另一方对置面局部地抵接，从而大幅地缩小其抵接面积，因此能够有效地降低在两个铁芯彼此间成为抵接部的粘着要因的残留磁或燃料的粘性阻力。由此，可动铁芯顺畅地离开闭阀侧止挡件，因此能够提高闭阀响应性，能够更高精度地控制燃料喷射阀。并且，两个铁芯彼此必定以曲面部抵接(即在边缘不抵接)，因此能够实现抵接时的碰撞力的缓和。

附图说明

图1是示出本发明的内燃机用电磁式燃料喷射阀的一个实施方式的纵剖视图。

图2是示出上述燃料喷射阀的闭阀状态的图1中的箭头2所示部分的放大剖视图。

图3是示出上述燃料喷射阀的开阀状态的与图2对应的剖视图。

图4是示出闭阀侧止挡件与可动铁芯抵接的抵接部的放大剖视图(图2中的箭头4所示部分的放大图)。

图5是示出固定铁芯的吸引面的主要部分和与其对置的可动铁芯端面的放大剖视图(图2中的箭头5所示部分的放大图)。

标号说明

i：电磁式燃料喷射阀；

9：阀壳；

14：固定铁芯；

14a：第2曲面部；

14t3：第3锥形面

14t4：第4锥形面；

27：阀座；

32：线圈；

37：作为一方对置面的固定铁芯的吸引面；

40：阀芯；

41：可动铁芯；

41f'：作为另一方对置面的可动铁芯的上端面；

42：阀部；

43：杆；

48：开阀侧止挡件；

49：闭阀侧止挡件；

49a：第1曲面部；

49f：闭阀侧止挡件的作为与可动铁芯对置的对置面的止挡面；

49t1：第1锥形面；

49t2：第2锥形面；

54：阀弹簧；

55：辅助弹簧。

具体实施方式

首先，参照图1～图3，对本发明的一个实施方式进行说明。在图1中，在内燃机e的内燃机主体、例如气缸盖5设置有向燃烧室6开口的阀安装孔7，可以向燃烧室6喷射燃料的电磁式燃料喷射阀i安装于阀安装孔7。另外，在本说明书中，在电磁式燃料喷射阀i中，将燃料喷射侧称为前方，将燃料入口侧称为后方。此外，在本说明书中，“径向”是指以燃料喷射阀i的中心轴线x为基准的半径方向，与同轴配置在该中心轴线x上的固定铁芯14、可动铁芯41、杆43以及闭阀侧止挡件49的各半径方向一致。

电磁式燃料喷射阀i的阀壳9构成为包括：中空圆筒状的壳主体10；阀座部件11，其被嵌合并焊接于该壳主体10的一端部内周；磁性圆筒体12，其以一端部与壳主体10的另一端部外周嵌合的方式被焊接于壳主体10；以及非磁性圆筒体13，其一端部同轴地与磁性圆筒体12的另一端部结合。

在非磁性圆筒体13的另一端部同轴地结合有固定铁芯14的一端部，该固定铁芯14的纵孔15贯通中心部，在该固定铁芯14的另一端部一体且同轴地连接设置有与纵孔15连通的燃料供给筒16。这样，阀壳9、固定铁芯14以及燃料供给筒16同轴配置在燃料喷射阀i的中心轴线x上并彼此一体地结合。

磁性圆筒体12在其轴向中间部一体地具有凸缘状的轭部12a，在该轭部12a与气缸盖15之间夹装有能够兼用作密封环的环状的缓冲环18。该缓冲环18以围绕阀安装孔7的外端的方式收纳在设置于气缸盖5的环状凹部17中，并且嵌合在磁性圆筒体12的外周。

在燃料供给筒16的另一端部即入口安装有燃料过滤器19，燃料供给筒16隔着环状的密封部件22而与设置于燃料分配管20的燃料供给帽21嵌合。在燃料供给帽21的顶部卡定有支架23，该支架23通过适当的固定手段(例如螺栓)以能够相对于气缸盖5拆装的方式紧固于立设在气缸盖5的未图示的支柱上。

在燃料供给帽21的末端与设置于燃料供给筒16的中间部且面对燃料供给帽21侧的环状台阶部25之间，夹装有由板簧构成的弹性部件26。并且，利用该弹性部件26发挥的弹性力，燃料供给筒16即电磁式燃料喷射阀i被夹压在气缸盖5与弹性部件26之间。

阀座部件11在一端部具有端壁部11a而形成为有底圆筒状，在所述端壁部11a，形成有圆锥状的阀座27，并且设有在该阀座27的中心附近开口的多个燃料喷孔28。该阀座部件11以使燃料喷孔28朝向燃烧室6开口的方式嵌合并焊接于壳主体10的一端部。即，阀壳9构成为在其一端部具有阀座27。另外，也可以在通过后续安装而固定于阀座部件11的喷射板上设置多个燃料喷孔。

在从磁性圆筒体12的另一端部到达固定铁芯14的外周面上套装有线圈装配体30。该线圈装配体30具有与上述外周面嵌合的线圈绕线架31和被卷绕安装于该线圈绕线架31的线圈32，围绕该线圈装配体30的线圈壳33的一端部与磁性圆筒体12中的轭部12a的外周部结合。

固定铁芯14的另一端部外周被合成树脂制的包覆层34包覆，该包覆层34被与线圈壳33的另一端部相连地模制成型，对与线圈32连接的端子35进行保持的连接器34a以向电磁式燃料喷射阀i的一侧突出的方式一体地形成于该包覆层34。

一并参照图3，在固定铁芯14的一端部外周形成有环状凹部36，非磁性圆筒体13的另一端部以外周面与固定铁芯14相连的方式嵌合在该环状凹部36中，并且被液密地焊接于该环状凹部36。固定铁芯14的面对阀壳9内的一端面作为能够磁性吸引后述的可动铁芯41的吸引面37发挥作用。

在从阀座部件11到非磁性圆筒体13的阀壳9内，容纳有阀芯40的一部分和可动铁芯41。延伸到固定铁芯14的纵孔15内的杆43连接设置于与阀座27协同动作而开闭燃料喷孔28的阀部42，从而构成阀芯40。而且，阀部42形成为球状以在阀座部件11内滑动，杆43形成为直径比阀部42小。在阀座部件11与杆43之间划分有环状的燃料流路44，在阀部42的外周面，在与阀座部件11之间形成有成为燃料流路的多个平面部45。因此，阀座部件11对阀芯40的开闭动作进行引导的同时允许燃料通过。

在杆43上能够滑动地套装有与固定铁芯的吸引面37对置的可动铁芯41。而且，使在线圈32通电时被固定铁芯14的吸引面37吸引的可动铁芯41抵接的开阀侧止挡件48以通过可动铁芯41的抵接而使阀芯40进行开阀动作的方式固定于杆43。进而，在杆43上，在比开阀侧止挡件48以及可动铁芯41更靠阀座27侧的位置配置并固定有闭阀侧止挡件49。而且，在该闭阀侧止挡件49与开阀侧止挡件48之间，可动铁芯41的沿着杆43的滑动行程被规定在有限的一定范围。

开阀侧止挡件48构成为包括：凸缘部48a，其滑动自如地与纵孔15的内周面嵌合；以及圆筒状的轴部48b，其从该凸缘部48a向可动铁芯41侧突出。并且，凸缘部48a的内周部通过焊珠50被焊接于杆43，在阀芯40的闭阀位置，轴部48b的一部分被配置成比吸引面37向可动铁芯41侧突出。另一方面，在闭阀侧止挡件49的外周形成有环状槽51，通过贯通该环状槽51的槽底51a的焊珠52，闭阀侧止挡件49被固定于杆43。

开阀侧止挡件48由硬度比固定铁芯14高的非磁性或弱磁性材料、例如马氏体类的不锈钢构成。

再次回到图1中，管状的保持器53被嵌插在固定铁芯14的纵孔15中而被压紧固定。在该保持器53与开阀侧止挡件48的凸缘部48a之间压缩设置有阀弹簧54，该阀弹簧54对阀芯40向朝向落座于阀座27的落座方向、即闭阀方向施力。

此外，在开阀侧止挡件48的凸缘部48a与可动铁芯41之间压缩设置有围绕开阀侧止挡件48的轴部48b的辅助弹簧55。该辅助弹簧55具有比阀弹簧54的设定载荷小的设定载荷，该辅助弹簧55发挥始终对可动铁芯41向使其离开开阀侧止挡件48而与闭阀侧止挡件49抵接的一侧施力的弹簧力。

杆43的另一端部比开阀侧止挡件48的凸缘部48a突出，与阀弹簧54的可动端部的内周面嵌合而起到其定位的作用。此外，开阀侧止挡件48的轴部48b与辅助弹簧55的内周面嵌合而起到其定位的作用。

从图2、图3可以明确，在可动铁芯41的外周面与磁性圆筒体12和非磁性圆筒体13的内周面之间确保有环状的间隙56。在开阀侧止挡件48的凸缘部48a的外周的多个部位设置有成为燃料流路的平面部57，而且在可动铁芯41设置有成为燃料流路的多个通孔58。

在这样的电磁式燃料喷射阀i中，在线圈32的非通电状态下，从图1、图2可以明确，阀芯40被阀弹簧54的设定载荷推压而落座于阀座27从而将燃料喷孔28封闭。即，在闭阀状态下，可动铁芯41利用辅助弹簧55的设定载荷而保持于与闭阀侧止挡件49抵接的状态，在与固定铁芯14之间保持有规定的间隙。

当在这样的闭阀状态下对线圈32通电时，利用由此产生的磁力，首先可动铁芯41被固定铁芯14吸引，在压缩辅助弹簧55的同时与开阀侧止挡件48抵接。即，可动铁芯41在其初期移动时克服比阀弹簧54弱的辅助弹簧55的设定载荷而滑动，因此，当从固定铁芯14受到吸引力时迅速滑动，在加速的同时与开阀侧止挡件48抵接。

当可动铁芯41与开阀侧止挡件48抵接时，使开阀侧止挡件48克服阀弹簧54的设定载荷而迅速推压移动，由此可动铁芯41与吸引面37碰撞而停止。其间，由于推压移动的开阀侧止挡件48固定于杆43，因此阀部42从阀座27离开而成为开阀状态。

当可动铁芯41有冲击性地与吸引面37抵接时，由阀部42和杆43构成的阀芯40因其惯性而过冲，但与该阀芯40一体化的闭阀侧止挡件49与可动铁芯41碰撞，从而过冲停止。其间，与阀芯40的过冲量相应地，开阀侧止挡件48从可动铁芯41离开，同时使阀弹簧54的压缩变形增加，因此，利用该阀弹簧54的反作用力也抑制了阀芯40的过冲。

当过冲停止时，利用阀弹簧54的反作用力，开阀侧止挡件48返回到与处于与吸引面37抵接的状态的可动铁芯41抵接的位置，从而阀芯40被保持在图3所示的规定的开阀位置。此时，辅助弹簧55的设定载荷被设定为比对阀芯40向闭阀方向施力的阀弹簧54的设定载荷小，因此，在线圈32通电时，辅助弹簧55不会干涉固定铁芯14对可动铁芯41的吸引和借助阀弹簧54而实现的开阀侧止挡件48相对于可动铁芯41的抵接，不会阻碍阀芯40复位到规定的开阀位置。

这样，在阀芯40的开阀过程中，可动铁芯41赋予吸引面37的冲击力被分成仅可动铁芯41最初碰撞吸引面37时的冲击力和之后闭阀侧止挡件49碰撞可动铁芯41时的冲击力，因此各个碰撞能量较小，能够防止吸引面37与可动铁芯41彼此的抵接部的磨损，并且将碰撞噪音抑制得较小。并且，在闭阀侧止挡件49与可动铁芯41碰撞时，使阀弹簧54以多于通常开阀时的压缩变形量的量变形，因此阀弹簧54吸收闭阀侧止挡件49与可动铁芯41的碰撞能量，缓和了其冲击力。

当阀芯40开阀时，从未图示的燃料泵被压送到燃料供给筒16的燃料依次经过管状的保持器53的内部、固定铁芯14的纵孔15、开阀侧止挡件48周围的平面部57、可动铁芯41的通孔58、阀壳9的内部、阀部42周围的平面部45，从燃料喷孔28直接喷射向内燃机e的燃烧室6。

接着，当切断对线圈32的通电时，由于开阀侧止挡件48被阀弹簧54的反作用力推动，因此开阀侧止挡件48伴着可动铁芯41和阀芯40一起向阀座27侧移动，使阀部42落座于阀座27。此时，可动铁芯41与固定铁芯14之间的残留磁的影响和使可动铁芯41向前方下降的辅助弹簧55的设定载荷比较小，由此可动铁芯41稍微晚于阀部42向阀座27的落座而下降。

另外，阀芯40最初落座于阀座27时，由于其落座冲击而弹回，但延迟下降的可动铁芯41与被固定于弹回的阀芯40的闭阀侧止挡件49抵接，由此能够将阀芯40的弹回量抑制在最小限度。

当阀芯40的弹回被抑制时，阀芯40利用阀弹簧54的反作用力被保持在闭阀状态而停止燃料喷射，可动铁芯41利用辅助弹簧55的反作用力被保持在与闭阀侧止挡件49抵接的状态(参照图2)。

如上所述，在阀芯40的闭阀过程中，阀芯40赋予阀座27的冲击力被分成仅阀芯40最初落座于阀座27时的冲击力和接着可动铁芯41碰撞闭阀侧止挡件49时的冲击力，因此各个碰撞能量比较小。此外，阀芯40在最初落座于阀座27时，由于其落座冲击而弹回，之后再次落座于阀座27而赋予冲击，但阀芯40的弹回后的闭阀行程与阀芯40从通常的开阀位置起的闭阀行程相比极小，因此带给阀座27的冲击力极小。由此，能够防止阀部42与阀座27彼此的落座部的磨损，并且能够将落座噪声抑制得小。

在以上所说明的燃料喷射阀i中，根据本发明，附加有如下的特征性结构。接下来，主要参照图4、图5说明其结构。

图4中示出与本发明的第1～第3特征对应的实施方式的主要部分。即，闭阀侧止挡件49在其与可动铁芯41对置的对置面即止挡面49f上具有：环状的第1曲面部49a，其从包含杆43的中心轴线(与燃料喷射阀i的中心轴线x一致)的横截面观察时，形成为朝向可动铁芯41呈凸状地弯曲的圆弧状，并能够与可动铁芯41抵接，且呈同心状地围绕杆43；第1锥形面49t1，其与该第1曲面部49a的内周侧连续且随着从第1曲面部49a靠向径向内侧而逐渐离开可动铁芯41；以及第2锥形面49t2，其与第1曲面部49a的外周侧连续且随着从第1曲面部49a靠向径向外侧而逐渐离开可动铁芯41。

另外，上述止挡面49f具有：内侧锥形面，其与第1锥形面49t1的内周侧连续且以比其大的斜度离开可动铁芯41；以及外侧锥形面，其与第2锥形面49t2的外周侧连续且以比其大的斜度离开可动铁芯41。

第1、第2锥形面49t1、49t2相对于第1曲面部49a在第1曲面部49a的切线方向上连续地延伸，并且第、第2锥形面49t1、49t2各自的径向宽度w1、w2均设定为比第1曲面部49a的径向宽度w0大。

关于上述第1、第2锥形面49t1、49t2和第1曲面部49a，在对闭阀侧止挡件49的止挡面49f进行机械加工的工序中，例如按照以下方法、顺序进行加工：从闭阀侧止挡件49的径向内侧朝向第1曲面部49a的顶点形成第1锥形面49t1及第1曲面部49a，此外，从径向外侧朝向第1曲面部49a的顶点形成第2锥形面49t2及第1曲面部49a。

此外，图5中示出与本发明的第4特征对应的实施方式的主要部分。即，固定铁芯14和可动铁芯41的相互对置的对置面中的任意一方对置面(图示例为固定铁芯14的吸引面37)具有：环状的第2曲面部14a，其在从包含杆43的中心轴线的横截面观察时，形成为朝向另一方对置面(图示例中为可动铁芯41的上端面41f’)呈凸状地弯曲的圆弧状，并能够与另一方对置面41f’抵接，且呈同心状地围绕杆43；第3锥形面14t3，其与第2曲面部14a的内周侧连续且随着从第2曲面部14a考向径向内侧而逐渐离开作为另一方对置面的上端面41f’；以及第4锥形面14t4，其与第2曲面部14a的外周侧连续且随着从第2曲面部14a靠向径向外侧而逐渐离开作为另一方对置面的上端面41f’。

另外，第3、第4锥形面14t3、14t4和第2曲面部14a的加工例如可以按照与上述第1、第2锥形面49t1、49t2和第1曲面部49a的加工相同的方法、顺序来实施。

接着，对上述实施方式的作用进行说明。在本实施方式的燃料喷射阀i中，闭阀侧止挡件49在其与可动铁芯41对置的止挡面49f上具有横截面朝向可动铁芯41呈凸状弯曲且能够与可动铁芯41的下端面41f抵接的环状的第1曲面部49a，因此，在闭阀状态下，闭阀侧止挡件49相对于可动铁芯41通过以第1曲面部49a线接触而局部地抵接，能够使其抵接面积大幅地缩小，因此能够有效地降低在可动铁芯41与闭阀侧止挡件49彼此间成为抵接部的粘着要因的燃料的粘性阻力的影响。由此，可动铁芯41在开阀过程的初期顺畅地离开闭阀侧止挡件49，因此能够提高开阀响应性，能够更高精度地控制燃料喷射阀i。并且，闭阀侧止挡件49必定以曲面部49a与可动铁芯41抵接(即在边缘不抵接)，因此能够实现抵接时的碰撞力、进而是抵接部及其周边的应力的缓和。

在此基础上，闭阀侧止挡件49的上述止挡面49f具有：第1锥形面49t1，其与第1曲面部49a的内周侧连续且随着从第1曲面部49a靠向径向内侧而逐渐离开可动铁芯41；以及第2锥形面49t2，其与第1曲面部49a的外周侧连续且随着从第1曲面部49a靠向径向外侧而逐渐离开可动铁芯41。由此，止挡面49f的与第1曲面部49a相邻的面成为从第1曲面部49a逐渐后退的第1、第2锥形面49t1、49t2，因此，能够不被这些相邻面妨碍而遍及被第1、第2锥形面49t1、49t2夹着的整个区域容易且高精度地加工出第1曲面部49a。

此外，本实施方式的第1、第2锥形面49t1、49t2相对于第1曲面部49a在第1曲面部49a的切线方向上连续地延伸，因此能够使第1曲面部49a与第1、第2锥形面49t1、49t2各自之间无阶差地平滑地连续，能够顺利地从各锥形面49t1、49t2过度到第1曲面部49a的加工。

此外，本实施方式的第1、第2锥形面49t1、49t2各自的径向宽度w1、w2均设定为比第1曲面部49a的径向宽度w0大。通过这样使各锥形面49t1、49t2的宽度比较宽，第1曲面部49a能够在确保轴向的伸出高度的同时在径向上实现小宽度化，因此实现了需要高精度加工的第1曲面部49a的小宽度化(进而是加工量的减少)，由此实现了加工效率提高和成本节约。

此外，本实施方式的固定铁芯14的与可动铁芯41对置的对置面、即吸引面37具有横截面朝向可动铁芯41呈凸状弯曲、且能够与可动铁芯41的上端面41f’抵接的环状的第2曲面部14a，在可动芯41的上游侧，也能够在使吸引面37的第2曲面部14a以线接触状态与可动铁芯41的上端面41f’抵接，从而大幅地缩小其抵接面积，因此能够有效地降低在两个铁芯41、14彼此间成为抵接部的粘着要因的残留磁或燃料的粘性阻力的影响。由此，在闭阀过程的初期，可动铁芯41顺畅地离开固定铁芯14，因此能够提高闭阀响应性，能够更高精度地控制燃料喷射阀i。并且，两个铁芯41、14彼此必定以曲面部14a抵接(即在边缘不抵接)，因此能够实现抵接时的碰撞力、进而抵接部及其周边的应力的缓和。

在此基础上，吸引面37具有：第3锥形面14t3，其与第2曲面部14a的内周侧连续且随着从第2曲面部14a靠向径向内侧而逐渐离开可动铁芯41；以及第4锥形面14t4，其与第2曲面部14a的外周侧连续且随着从第2曲面部14a靠向径向外侧而逐渐离开可动铁芯41。由此，吸引面37的与第2曲面部14a相邻的相邻面成为从第2曲面部14a逐渐后退的第3、第4锥形面14t3、14t4，因此能够不被这些相邻面妨碍而遍及被第3、第4锥形面14t3、14t4夹着的整个区域容易且高精度地加工出第2曲面部14a。

此外，本实施方式的第3、第4锥形面14t3、14t4相对于第2曲面部14a在第2曲面部14a的切线方向上连续地延伸。由此，能够使第2曲面部14a与第3、第4锥形面14t3、14t4之间无阶差地平滑地连续，能够从各锥形面14t3、14t4顺利过渡到向第2曲面部14a的加工。

而且，第3、第4锥形面14t3、14t4各自的径向宽度w3、w4均被设定为比第2曲面部14a的径向宽度w0’大。通过这样使各锥形面14t3、14t4的宽度比较宽，第2曲面部14a能够在确保轴向的伸出高度的同时在径向上实现小宽度化，因此实现了需要高精度加工的第2曲面部14a的小宽度化(进而是加工量的减少)，由此实现了加工效率提高和成本节约。

以上，对本发明的实施方式进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方式，在不脱离权利要求书所记载的发明的情况下，能够进行各种设计变更。

例如，在所述实施方式中，示出了在固定铁芯14与可动铁芯41的相互对置的对置面中的固定铁芯14侧的对置面、即吸引面37上设置第2曲面部14a及第3、第4锥形面14t3、14t4，并使第2曲面部14a与可动铁芯41的上端面41f'的平坦部抵接的结构，但在本发明中，也可以与所述实施方式相反，在可动铁芯41的与固定铁芯14对置的对置面、即上端面41f上设置第2曲面部及第3、第4锥形部，并使该第2曲面部与固定铁芯14的吸引面37的平坦部抵接。

此外，在所述实施方式中，示出了使开阀侧止挡件48能够滑动地直接嵌合、支承于固定铁芯14的纵孔15内周的结构，但也可以借助嵌合、固定于固定铁芯14的纵孔15内周的未图示的导靴，使开阀侧止挡件48能够滑动地嵌合、支承于固定铁芯14。