一种便携式风电机组的故障检测装置的制作方法

本发明涉及风电机组检测设备技术领域，具体为一种便携式风电机组的故障检测装置。

背景技术：

风电机组主要包括风轮和发电机等构件，其主要作用是利用自然界的风能转化为电能进而能够被人类社会所利用，在风电机组的使用过程中需要经常进行故障检测，传统的风电机组的故障检测装置基本可以满足人们的使用需求，但是依旧存在一定的问题，具体问题如下所述：

1、目前市场上大多数风电机组在使用过程中，齿轮箱内部的齿轮相互啮合传动，但是由于齿轮的材质大多为钢制，使得齿轮在啮合传送过程中会产生废屑进而混杂在齿轮箱内腔的润滑油中造成齿轮箱发生故障；

2、目前市场上大多数风电机组的故障检测装置不便于对齿轮箱内部的润滑油进行取样，使得润滑油的品质难以监测。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种便携式风电机组的故障检测装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种便携式风电机组的故障检测装置，包括故障检测箱，所述故障检测箱底部中央位置处开设有延伸到故障检测箱内腔的活动孔，所述故障检测箱内腔底部的左右两侧位置对称焊接有固定竖板，且两组固定竖板分别设置在活动孔的左右两侧位置，两组所述固定竖板内部上端位置均通过轴承转动连接有贯穿固定竖板的收卷轴，所述收卷轴外部的中间位置处固定套接有收卷盘，且收卷盘设置在两组固定竖板之间的位置，所述收卷盘外壁位置固定连接有贯穿活动孔的连接绳，所述连接绳的底部位置固定安装有磁性锤，所述故障检测箱内腔底部的右侧位置固定安装有正反电机，且正反电机设置在两组固定竖板的右侧位置，所述正反电机左侧输出端通过联轴器与收卷轴右端位置相固定，所述故障检测箱的右侧侧壁固定安装有plc控制器，所述plc控制器与正反电机之间电性连接。

优选的，上述一种便携式风电机组的故障检测装置中，所述故障检测箱内腔左右两侧壁的下端位置固定安装有下夹持横板，且下夹持横板设置在收卷盘的上方位置，所述下夹持横板的顶部位置等间距开设有下夹持凹孔，所述下夹持凹孔内腔底部位置设置有贯穿下夹持凹孔顶部的取样瓶，且取样瓶外壁中间位置处粘贴有标签纸。

基于上述技术特征，便于对润滑油进行取样检测。

优选的，上述一种便携式风电机组的故障检测装置中，所述故障检测箱内腔顶部的左右两侧位置对称安装有第二气缸，且第二气缸与plc控制器之间电性连接，两组所述第二气缸底部的输出端固定安装有上夹持横板，所述上夹持横板底部中间位置处等间距开设有与取样瓶相匹配的上夹持凹孔。

基于上述技术特征，便于对润滑油进行取样检测。

优选的，上述一种便携式风电机组的故障检测装置中，所述上夹持横板内部左右两侧位置对称开设有贯穿上夹持横板的限位通孔，且两组限位通孔均设置在上夹持凹孔的外侧位置，两组所述限位通孔内腔均设置有贯穿限位通孔的限位竖杆。

基于上述技术特征，便于对润滑油进行取样检测。

优选的，上述一种便携式风电机组的故障检测装置中，所述故障检测箱底部的四角位置均固定安装有吸盘，所述故障检测箱顶部的中间位置处固定焊接有提手。

基于上述技术特征，便于携带和固定该便携式风电机组的故障检测装置。

优选的，上述一种便携式风电机组的故障检测装置中，所述故障检测箱左侧侧壁的底部位置固定焊接有深度检测框，且深度检测框的顶部位置设置为开口状，所述深度检测框内腔的右侧侧壁固定安装有第二弹性垫，所述深度检测框左侧侧壁中间位置处固定安装有第一气缸，且第一气缸与plc控制器之间电性连接，所述第一气缸右侧输出端延伸到深度检测框的内腔位置并固定安装有夹持竖板，所述夹持竖板的右侧侧壁固定安装有第一弹性垫。

基于上述技术特征，便于对润滑油的余量和液位进行检测。

优选的，上述一种便携式风电机组的故障检测装置中，所述深度检测框内腔的底部位置均匀设置有深度检测棒，且深度检测棒设置在第一弹性垫和第二弹性垫之间的位置，所述深度检测棒底部的中间位置处开设有螺纹凹槽，所述深度检测棒顶部中间位置处安装有与螺纹凹槽相匹配的螺纹杆，且螺纹杆高度尺寸小于螺纹凹槽的深度尺寸，所述深度检测棒的外壁镌刻有刻度线。

基于上述技术特征，便于对润滑油的余量和液位进行检测。

优选的，上述一种便携式风电机组的故障检测装置中，所述故障检测箱内腔底部的左侧位置固定安装有蓄电池组，且蓄电池组分别与第一气缸、正反电机、plc控制器和第二气缸之间电性连接。

基于上述技术特征，便于供电，方便移动。

优选的，上述一种便携式风电机组的故障检测装置中，所述故障检测箱正面和背面侧壁上端中间位置处均开设有延伸到故障检测箱内腔的取放方孔，且取放方孔高度尺寸大于取样瓶的高度尺寸。

基于上述技术特征，便于取放润滑油样本。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

第一、通过本技术方案的设计，通过plc控制器启动正反电机带动收卷轴和收卷盘同步转动进而使得磁性锤伸入齿轮箱内部的润滑油中，在磁性锤的磁性作用下使得铁屑吸附到磁性锤上重新通过plc控制器启动正反电机带动收卷轴和收卷盘反向转动从而将磁性锤回收上来，从而通过观察、称量铁屑的质量检测润滑油中铁屑的含量进而判断是否需要更换润滑油；

第二、通过本技术方案的设计，通过plc控制器启动两组第二气缸同时收缩带动上夹持横板向上滑动并使得上夹持凹孔与取样瓶之间分离，接着通过取放方孔取出适当位置处的取样瓶使其与对应位置的下夹持凹孔之间分离并存储润滑油后在其表面的标签纸上注明信息后重新放回原位；

第三、通过本技术方案的设计，通过plc控制器启动第一气缸收缩带动夹持竖板向左侧移动，接着取出适当数量的深度检测棒并旋拧使得螺纹杆与螺纹凹槽之间螺纹连接固定，接着将组合后的深度检测棒伸入齿轮箱的润滑油中并通过深度检测棒外壁镌刻的刻度线读取润滑油的液位和余量。

附图说明

图1为本发明正视剖视结构示意图；

图2为本发明正视结构示意图；

图3为本发明左视剖视结构示意图；

图4为本发明深度检测棒、第一气缸和深度检测框俯视结构示意图；

图5为本发明深度检测棒和螺纹杆正视结构示意图；

图6为本发明图1中a部放大结构示意图。

图中：1、深度检测棒；2、夹持竖板；3、第一气缸；4、第一弹性垫；5、深度检测框；6、螺纹凹槽；7、蓄电池组；8、活动孔；9、磁性锤；10、连接绳；11、收卷轴；12、吸盘；13、正反电机；14、下夹持横板；15、plc控制器；16、限位通孔；17、限位竖杆；18、上夹持横板；19、上夹持凹孔；20、提手；21、故障检测箱；22、第二气缸；23、螺纹杆；24、取放方孔；25、下夹持凹孔；26、取样瓶；27、固定竖板；28、收卷盘；29、第二弹性垫。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-6，本发明提供的一种实施例：一种便携式风电机组的故障检测装置，包括故障检测箱21，故障检测箱21底部中央位置处开设有延伸到故障检测箱21内腔的活动孔8，故障检测箱21内腔底部的左右两侧位置对称焊接有固定竖板27，且两组固定竖板27分别设置在活动孔8的左右两侧位置，两组固定竖板27内部上端位置均通过轴承转动连接有贯穿固定竖板27的收卷轴11，收卷轴11外部的中间位置处固定套接有收卷盘28，且收卷盘28设置在两组固定竖板27之间的位置，收卷盘28外壁位置固定连接有贯穿活动孔8的连接绳10，连接绳10的底部位置固定安装有磁性锤9，故障检测箱21内腔底部的右侧位置固定安装有正反电机13，且正反电机13设置在两组固定竖板27的右侧位置，正反电机13左侧输出端通过联轴器与收卷轴11右端位置相固定，故障检测箱21的右侧侧壁固定安装有plc控制器15，plc控制器15与正反电机13之间电性连接。

请参看说明书附图中图1、2、3和6：故障检测箱21内腔左右两侧壁的下端位置固定安装有下夹持横板14，且下夹持横板14设置在收卷盘28的上方位置，下夹持横板14的顶部位置等间距开设有下夹持凹孔25，下夹持凹孔25内腔底部位置设置有贯穿下夹持凹孔25顶部的取样瓶26，且取样瓶26外壁中间位置处粘贴有标签纸。

请参看说明书附图中图1和3：故障检测箱21内腔顶部的左右两侧位置对称安装有第二气缸22，且第二气缸22与plc控制器15之间电性连接，两组第二气缸22底部的输出端固定安装有上夹持横板18，上夹持横板18底部中间位置处等间距开设有与取样瓶26相匹配的上夹持凹孔19。

请参看说明书附图中图1和3：上夹持横板18内部左右两侧位置对称开设有贯穿上夹持横板18的限位通孔16，且两组限位通孔16均设置在上夹持凹孔19的外侧位置，两组限位通孔16内腔均设置有贯穿限位通孔16的限位竖杆17。

请参看说明书附图中图1、2和3：故障检测箱21底部的四角位置均固定安装有吸盘12，故障检测箱21顶部的中间位置处固定焊接有提手20。

请参看说明书附图中图1和4：故障检测箱21左侧侧壁的底部位置固定焊接有深度检测框5，且深度检测框5的顶部位置设置为开口状，深度检测框5内腔的右侧侧壁固定安装有第二弹性垫29，深度检测框5左侧侧壁中间位置处固定安装有第一气缸3，且第一气缸3与plc控制器15之间电性连接，第一气缸3右侧输出端延伸到深度检测框5的内腔位置并固定安装有夹持竖板2，夹持竖板2的右侧侧壁固定安装有第一弹性垫4。

请参看说明书附图中图1、4和5：深度检测框5内腔的底部位置均匀设置有深度检测棒1，且深度检测棒1设置在第一弹性垫4和第二弹性垫29之间的位置，深度检测棒1底部的中间位置处开设有螺纹凹槽6，深度检测棒1顶部中间位置处安装有与螺纹凹槽6相匹配的螺纹杆23，且螺纹杆23高度尺寸小于螺纹凹槽6的深度尺寸，深度检测棒1的外壁镌刻有刻度线。

请参看说明书附图中图1和3：故障检测箱21内腔底部的左侧位置固定安装有蓄电池组7，且蓄电池组7分别与第一气缸3、正反电机13、plc控制器15和第二气缸22之间电性连接。

请参看说明书附图中图1、2和3：故障检测箱21正面和背面侧壁上端中间位置处均开设有延伸到故障检测箱21内腔的取放方孔24，且取放方孔24高度尺寸大于取样瓶26的高度尺寸。

实施例1：

只检测润滑油中铁屑的含量进而判断是否需要更换润滑油时，先提起提手20带动故障检测箱21同步移动至适当位置后通过四组吸盘12将其吸合在工作点，从而便于携带，通过蓄电池组7接通电源，通过plc控制器15启动正反电机13带动收卷轴11转动从而带动收卷盘28同步转动进而使得绕设在其外壁的连接绳10逐渐舒展并在重力的作用下使得磁性锤9贯穿活动孔8并伸入齿轮箱内部的润滑油中，在磁性锤9的磁性作用下使得齿轮啮合所产生的铁质废屑吸附到磁性锤9上重新通过plc控制器15启动正反电机13带动收卷轴11和收卷盘28反向转动从而将磁性锤9回收上来，从而通过观察、称量铁屑的质量检测润滑油中铁屑的含量进而判断是否需要更换润滑油。

实施例2：

只对润滑油取样保存时，先提起提手20带动故障检测箱21同步移动至适当位置后通过四组吸盘12将其吸合在工作点，从而便于携带，通过蓄电池组7接通电源，通过plc控制器15启动两组第二气缸22同时收缩从而带动上夹持横板18通过限位通孔16在限位竖杆17的外部向上滑动并使得上夹持凹孔19与取样瓶26之间分离，接着通过取放方孔24取出适当位置处的取样瓶26使其与对应位置的下夹持凹孔25之间分离并存储润滑油后在其表面的标签纸上注明信息后重新放回原位。

实施例3：

只测量润滑油的液位时，先提起提手20带动故障检测箱21同步移动至适当位置后通过四组吸盘12将其吸合在工作点，从而便于携带，通过蓄电池组7接通电源，通过plc控制器15启动第一气缸3收缩从而带动夹持竖板2向左侧移动进而使得深度检测棒1与第一弹性垫4和第二弹性垫29之间分离，接着取出适当数量的深度检测棒1使其与深度检测框5之间分离，然后将多组深度检测棒1依次上下方向放置并旋拧使得螺纹杆23与螺纹凹槽6之间螺纹连接固定，接着将组合后的深度检测棒1伸入齿轮箱的润滑油中并通过深度检测棒1外壁镌刻的刻度线读取润滑油的液位和余量。

实施例4：

检测润滑油中铁屑的含量进而判断是否需要更换润滑油和对润滑油取样保存连续进行时，先提起提手20带动故障检测箱21同步移动至适当位置后通过四组吸盘12将其吸合在工作点，从而便于携带，通过蓄电池组7接通电源，通过plc控制器15启动正反电机13带动收卷轴11转动从而带动收卷盘28同步转动进而使得绕设在其外壁的连接绳10逐渐舒展并在重力的作用下使得磁性锤9贯穿活动孔8并伸入齿轮箱内部的润滑油中，在磁性锤9的磁性作用下使得齿轮啮合所产生的铁质废屑吸附到磁性锤9上重新通过plc控制器15启动正反电机13带动收卷轴11和收卷盘28反向转动从而将磁性锤9回收上来，通过观察、称量铁屑的质量检测润滑油中铁屑的含量进而判断是否需要更换润滑油，当需要对润滑油取样保存时，先通过plc控制器15启动两组第二气缸22同时收缩从而带动上夹持横板18通过限位通孔16在限位竖杆17的外部向上滑动并使得上夹持凹孔19与取样瓶26之间分离，接着通过取放方孔24取出适当位置处的取样瓶26使其与对应位置的下夹持凹孔25之间分离并存储润滑油后在其表面的标签纸上注明信息后重新放回原位。

实施例5：

检测润滑油中铁屑的含量进而判断是否需要更换润滑油和测量润滑油的液位连续进行时，先提起提手20带动故障检测箱21同步移动至适当位置后通过四组吸盘12将其吸合在工作点，从而便于携带，通过蓄电池组7接通电源，通过plc控制器15启动正反电机13带动收卷轴11转动从而带动收卷盘28同步转动进而使得绕设在其外壁的连接绳10逐渐舒展并在重力的作用下使得磁性锤9贯穿活动孔8并伸入齿轮箱内部的润滑油中，在磁性锤9的磁性作用下使得齿轮啮合所产生的铁质废屑吸附到磁性锤9上重新通过plc控制器15启动正反电机13带动收卷轴11和收卷盘28反向转动从而将磁性锤9回收上来，通过观察、称量铁屑的质量检测润滑油中铁屑的含量进而判断是否需要更换润滑油，通过plc控制器15启动第一气缸3收缩从而带动夹持竖板2向左侧移动进而使得深度检测棒1与第一弹性垫4和第二弹性垫29之间分离，接着取出适当数量的深度检测棒1使其与深度检测框5之间分离，然后将多组深度检测棒1依次上下方向放置并旋拧使得螺纹杆23与螺纹凹槽6之间螺纹连接固定，接着将组合后的深度检测棒1伸入齿轮箱的润滑油中并通过深度检测棒1外壁镌刻的刻度线读取润滑油的液位和余量。

实施例6：

对润滑油取样保存和测量润滑油的液位连续进行时，先提起提手20带动故障检测箱21同步移动至适当位置后通过四组吸盘12将其吸合在工作点，从而便于携带，通过蓄电池组7接通电源，通过plc控制器15启动两组第二气缸22同时收缩从而带动上夹持横板18通过限位通孔16在限位竖杆17的外部向上滑动并使得上夹持凹孔19与取样瓶26之间分离，接着通过取放方孔24取出适当位置处的取样瓶26使其与对应位置的下夹持凹孔25之间分离并存储润滑油后在其表面的标签纸上注明信息后重新放回原位，通过plc控制器15启动第一气缸3收缩从而带动夹持竖板2向左侧移动进而使得深度检测棒1与第一弹性垫4和第二弹性垫29之间分离，接着取出适当数量的深度检测棒1使其与深度检测框5之间分离，然后将多组深度检测棒1依次上下方向放置并旋拧使得螺纹杆23与螺纹凹槽6之间螺纹连接固定，接着将组合后的深度检测棒1伸入齿轮箱的润滑油中并通过深度检测棒1外壁镌刻的刻度线读取润滑油的液位和余量。

实施例7：

检测润滑油中铁屑的含量进而判断是否需要更换润滑油、对润滑油取样保存和测量润滑油的液位连续进行时，先提起提手20带动故障检测箱21同步移动至适当位置后通过四组吸盘12将其吸合在工作点，从而便于携带，通过蓄电池组7接通电源，通过plc控制器15启动正反电机13带动收卷轴11转动从而带动收卷盘28同步转动进而使得绕设在其外壁的连接绳10逐渐舒展并在重力的作用下使得磁性锤9贯穿活动孔8并伸入齿轮箱内部的润滑油中，在磁性锤9的磁性作用下使得齿轮啮合所产生的铁质废屑吸附到磁性锤9上重新通过plc控制器15启动正反电机13带动收卷轴11和收卷盘28反向转动从而将磁性锤9回收上来，通过观察、称量铁屑的质量检测润滑油中铁屑的含量进而判断是否需要更换润滑油，通过plc控制器15启动两组第二气缸22同时收缩从而带动上夹持横板18通过限位通孔16在限位竖杆17的外部向上滑动并使得上夹持凹孔19与取样瓶26之间分离，接着通过取放方孔24取出适当位置处的取样瓶26使其与对应位置的下夹持凹孔25之间分离并存储润滑油后在其表面的标签纸上注明信息后重新放回原位，通过plc控制器15启动第一气缸3收缩从而带动夹持竖板2向左侧移动进而使得深度检测棒1与第一弹性垫4和第二弹性垫29之间分离，接着取出适当数量的深度检测棒1使其与深度检测框5之间分离，然后将多组深度检测棒1依次上下方向放置并旋拧使得螺纹杆23与螺纹凹槽6之间螺纹连接固定，接着将组合后的深度检测棒1伸入齿轮箱的润滑油中并通过深度检测棒1外壁镌刻的刻度线读取润滑油的液位和余量。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。