一种摩托车发动机的制作方法

1.本实用新型属于摩托车技术领域，具体为一种摩托车发动机。


背景技术：

2.现有的摩托车发动机上均设置有油气分离结构来分离回收发动机废气中的机油，现有的油气分离结构一般是设置在发动机箱体上或缸头盖上的迷宫式结构。然而，这种油气分离结构的构造比较复杂，而且油气分离的效果不是很理想，使发动机的机油消耗仍然比较大。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种油气分离结构简单的摩托车发动机。
4.为了达到上述目的，本实用新型的基础方案提供一种摩托车发动机，包括缸头，所述缸头内转动连接有凸轮轴，所述凸轮轴上静连接有正时从动链轮，所述缸头的内部设置有围绕正时从动链轮的排气腔，所述排气腔内设置有盖板，所述盖板的边缘与排气腔的内壁密封连接，所述盖板与正时从动链轮的端面之间形成废气通道，所述盖板将排气腔分隔为与废气源头连通的第一腔室和与发动机的排气管道连通的第二腔室，所述盖板上设置有将第一腔室与第二腔室连通的通孔，所述通孔与正时从动链轮的端面正对设置。
5.本基础方案的原理和有益效果在于：发动机产生的废气从第一腔室经过通孔排向第二腔室时，由于通孔与正时从动链轮的端面正对设置，废气必然会穿过盖板与正时从动链轮之间的废气通道，正时从动链轮转动时会使废气通道内的废气产生离心作用，从而使废气中携带的机油在离心作用下与废气分离。采用这样的设置后，发动机产生的废气在排出过程中可以有效的使废气中携带的机油得以分离回收，从而减少了发动机的机油消耗。
6.进一步，所述盖板位于正时从动链轮远离凸轮轴的一侧，所述第一腔室位于盖板朝向正时从动链轮的一侧，所述第二腔室位于盖板背对正时从动链轮的一侧。采用这样的设置，使盖板与正时从动链轮之间的废气通道位于第一腔室内，使废气需要进入第二腔室时必须先通过废气通道，从而使废气中的机油在离心作用下的运动方向与废气中的气体的运动方向相反，进而使废气能够更好的进行油气分离作用而回收机油，进一步提高油气分离的效果。
7.进一步，所述通孔与正时从动链轮同轴设置。采用这样的设置，通孔靠近正时从动链轮的轴心，废气在正时从动链轮旋转作用下会形成旋转气流，从而有利于废气从通孔处通过。
8.进一步，所述盖板上朝向第二腔室的一侧固设有若干凸起。采用这样的设置，凸起会在第二腔室内对废气的流动形成一定的阻挡作用，从而进一步使废气中的机油附着在凸起上而实现油气分离，进一步提高废气的油气分离效果。
9.进一步，所述盖板上沿通孔周围一体式冲压形成所述凸起。采用这样的设置，冲压形成的凸起可以提高盖板的刚度。
10.进一步，所述盖板的下部设置有连通第一腔室与第二腔室的回油口。采用这样的设置，第二腔室内汇集的机油可以通过回油口流入第一腔室内，从而方便第二腔室内的机油的回收利用。
11.进一步，所述缸头包括可拆卸的缸盖，所述缸盖沿凸轮轴的轴向设置，所述盖板的边缘与缸盖密封配合。采用这样的设置，方便将缸盖拆卸后，凸轮轴、正时从动链轮和盖板装配至缸头内，从而降低装配难度。
12.进一步，所述废气通道的宽度为3～5
㎜
。采用这样的设置，使废气通道既不会影响废气的流动，又可以使废气受到正时从动链轮较强的离心作用。
附图说明
13.图1为本实用新型一种摩托车发动机实施例的示意图；
14.图2为图1中盖板朝向第二腔室方向的示意图；
15.图3为图1中盖板朝向第一腔室方向的示意图。
具体实施方式
16.下面通过具体实施方式进一步详细说明：
17.说明书附图中的附图标记包括：缸头本体1、凸轮轴2、螺栓3、正时从动链轮4、废气通道5、环形板部61、盖板62、导流管部63、通孔64、回油口65、凸起66、废气嘴7、缸盖8、第一腔室a、第二腔室b。
18.实施例基本如附图1所示：一种摩托车发动机，包括缸头，缸头内转动连接有凸轮轴2，凸轮轴2的一端通过键和螺栓3一起连接固定有正时从动链轮4。缸头的内部设置有围绕正时从动链轮4的排气腔，排气腔的空间既方便正时从动链轮4转动所需，又方便对废气进行汇集而方便排出。本实施例中，为了方便凸轮轴2、正时从动链轮4的装配操作，缸头包括缸头本体1和缸盖8，缸盖8与缸头本体1分体式设置并通过螺栓3进行连接，即缸盖8沿凸轮轴2的轴向设置，同时，缸盖8与缸头本体1之间形成排气腔，在缸盖8上设置有用于排放废气的废气嘴7。排气腔内设置有盖板62，盖板62的边缘固定在缸盖8与缸头本体1的结合面处，通过缸盖8与缸头本体1的连接来实现对盖板62边缘的夹持固定，并且盖板62的边缘与缸盖8之间通过密封圈进行密封。本实施例中，盖板62设置在正时从动链轮4的右侧，盖板62将排气腔分隔为第一腔室a和第二腔室b，第一腔室a位于盖板62的左侧并与废气源头连通，第二腔室b与废气嘴7连通。盖板62与正时从动链轮4的端面之间形成废气通道5，本实施例中废气通道5的宽度在3～5
㎜
之间，盖板62上设置有将第一腔室a与第二腔室b连通的通孔64，通孔64与正时从动链轮4的端面正对设置，本实施例中，通孔64与正时从动链轮4同轴设置。盖板62的下部设置有连通第一腔室a与第二腔室b的回油口65，使第二腔室b内的机油可以通过回油口65流入第一腔室a内，从而实现机油的回收利用。
19.如图2和图3所示，盖板62由板材冲压形成，盖板62的右侧朝向第二腔室b的板面上设置有若干凸起66，并且凸起66沿通孔64的周向分布，本实施中，凸起66采用与盖板62一体式冲压形成，从而通过设置凸起66来提高盖板62的刚度，又可以利用凸起66来阻挡废气在第二腔室b内的流动，进而进一步的分离废气中的机油。盖板62上沿通孔64的轴向设置有喇叭状的导流件，导流件包括与通孔64同轴设置的导流管部63和环形板部61，导流管部63贯
穿通孔64并与盖板62连接，环形板部61与盖板62平行设置，并且环形板部61与盖板62之间形成空腔。
20.具体实施过程如下：装配时，缸盖8与缸头本体1处于分离状态，当凸轮轴2、正时从动链轮4和盖板62均装配好以后再将缸盖8与缸头本体1连接。发动机工作时，发动机产生的废气不断的汇集到第一腔室a内，从而使第一腔室a内的气压增大，同时，第二腔室b由于通过废气嘴7与发动机外部连通，从而使第二腔室b内的气压小于第一腔室a的气压，于是，第一腔室a的废气在气压差的作用下会通过盖板62上的通孔64往第二腔室b内流动（如图1中箭头所示）。废气从第一腔室a进入通孔64时，首先会经过废气通道5，从而使废气在正时从动链轮4的作用下做离心运动，此时，废气中携带的机油会在离心作用下与废气的运动方向相反，从而实现油气分离。分离机油后的废气会继续在气压差的作用下进入到通孔64中并流入第二腔室b并最终进入到废气嘴7中排出。
21.以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。