一种负压进汽汽轮机焊接进汽缸的制作方法

1.本实用新型涉及汽轮机技术领域，尤其是涉及一种负压进汽汽轮机焊接进汽缸。


背景技术：

2.在石油、化工领域，在对石油进行裂解、分馏、重整以及合成等工艺流程中，会产生大量工业废水，这些废水温度通常都在30℃以上，如果直接排放到环境中，不仅会给环境造成热污染，还会带来热量的浪费。
3.大型炼油装置每小时会产生大量96℃左右热水，这些热水原需要将其用循环水泵泵入专门设置的板式换热器中进行换热，冷却至81℃后提供给炼油流程中的各类设备，去冷却各类介质，经热交换热水又由81℃上升至96℃，如此循环，导致系统冷端热源被浪费。
4.如果将这些96℃热水闪蒸成0.05mpa(a)饱和蒸汽发电，同时96℃热水经闪蒸后温度下降至81.3℃直接用于流程介质的冷却，则可减少循环冷却水的排放量，降低对环境的影响，增加厂用电的供应，进而减少碳排放，提高整个装置的经济和社会效益。
5.汽轮机是将水蒸气中所蕴含的热能转换成机械能的旋转动力机械，按照主蒸汽压力分，汽轮机可以分为低压、中压、高压、超高压、亚临界、超临界、超超临界7大种类，进汽压力通常由低到高，在0.12mpaa到32mpaa之间变化，但均高于大气压，市场上尚未出现进汽压力在大气压以下的汽轮机。
6.汽缸是汽轮机主要部件之一，其作用是将流进汽轮机内的蒸汽和外界隔绝，使蒸汽形成一个封闭的流动空间，以完成能量的转换。
7.现有技术中汽轮机通常带主汽门和新汽调阀，主汽门有速关逆止功能，新汽调阀次第开启，可以调节汽轮机的进汽量。而现有结构仅适用于进汽容积流量在25m3/s之内，但大型炼油装置产生的废水在闪蒸后其蒸汽容积流量有90m3/s之多，如果采用现有技术的结构，需要4台汽轮机才能全部吸收全部的超低压蒸汽，且超低压进汽汽轮机进排汽压差极小，最大只有40kpa，采用常规汽轮机的速关阀和进汽调节阀，压损相对量大，调节性能差。
8.因此，急需提供一种负压进汽汽轮机焊接进汽缸，以在一定程度上解决现有技术中存在的问题。


技术实现要素：

9.本实用新型的目的在于提供一种负压进汽汽轮机焊接进汽缸，以在一定程度上优化汽轮机进汽缸结构，提高调节性能，使其能够适应大型炼油装置废水闪蒸后的蒸汽容积流量。
10.本实用新型提供的一种负压进汽汽轮机焊接进汽缸，包括汽缸主体，所述汽缸主体的长度为2500mm-3000mm，宽度为3000mm-3500mm，高度为3000mm-3500mm；所述汽缸主体上开设有进汽口和排汽口，且所述进汽口与闪蒸罐相连通，所述进汽口的面积为1.8m
2-3.6m2，所述排汽口与排缸相连通。
11.其中，所述汽缸主体包括上汽缸和下汽缸，所述进汽口形成于所述上汽缸的顶部，
且所述上汽缸的底部与所述下汽缸相连接。
12.具体地，所述下汽缸包括挡板以及弧形板，所述挡板封挡于所述弧形板的一端，且与所述弧形板相连接，所述挡板与所述弧形板朝向所述上汽缸的位置形成有第一翻边部，所述弧形板远离所述挡板的一端形成有第二翻边部；所述上汽缸由多个围板围设组成，且所述上汽缸朝向所述下汽缸的一侧形成有第三翻边部，所述第三翻边部与所述第一翻边部相对接；所述上汽缸远离所述下汽缸的一侧形成有第四翻边部，且所述第四翻边部构成所述进汽口，所述上汽缸的侧部形成有第五翻边部，所述第五翻边部与所述第二翻边部与排汽缸相对接。
13.进一步地，所述第一翻边部接近所述挡板的一侧形成有连接部。
14.其中，所述弧形板的外壁面上连接有多个沿所述弧形板的周向延伸的第一加强板和多个沿所述弧形板的轴向延伸的第二加强板；多个所述第一加强板沿所述弧形板的轴向间隔设置，多个所述第二加强板沿所述弧形板的径向间隔设置。
15.具体地，所述弧形板的两侧均连接有第一加强管，所述第一加强管沿所述弧形板的轴向延伸，且所述第一加强管的两端形成有第一吊装部。
16.进一步地，所述下汽缸内设有第一汽封挡板、导流板以及沿所述弧形板轴向延伸的支撑板组件，所述上汽缸内设有第二汽封挡板；所述第一汽封挡板上连接有第一管路和第二管路，所述第一管路远离所述第一汽封挡板的一端穿过所述弧形板形成汽封口，所述第二管路远离所述第一汽封挡板的一端穿过所述弧形板形成疏水口，所述第二汽封挡板上连接有第三管路；所述第一汽封挡板的一端与所述导流板的一端相连接，所述导流板的另一端与所述支撑板组件相连接。
17.其中，所述汽缸主体内沿所述汽缸主体的周向设有定位环和多个支撑块，所述定位环用于定位导叶持环，所述支撑块用于支撑所述导叶持环。
18.具体地，所述上汽缸内设有多个沿所述上汽缸的轴向延伸的第三加强板和多个沿所述上汽缸的径向延伸的第四加强板；多个所述第三加强板沿所述上汽缸的周向间隔设置，多个所述第四加强板沿所述上汽缸的轴向间隔设置。
19.进一步地，上汽缸内还设有沿所述上汽缸的轴向延伸的第二加强管，所述第二加强管的两端均凸出于所述上汽缸设置，且端部形成有第二吊装部。
20.相对于现有技术，本实用新型提供的负压进汽汽轮机焊接进汽缸具有以下优势：
21.本实用新型提供的负压进汽汽轮机焊接进汽缸，包括汽缸主体，汽缸主体的长度为2500mm-3000mm，宽度为3000mm-3500mm，高度为3000mm-3500mm；汽缸主体上开设有进汽口和排汽口，且进汽口与闪蒸罐相连通，进汽口的面积为1.8m
2-3.6m2，排汽口与排缸相连通。
22.由此分析可知，通过使汽缸主体的长度为2500mm-3000mm，宽度为3000mm-3500mm，高度为3000mm-3500mm，能够提高进汽缸的容积，从而使进汽口的面积可以为1.8m
2-3.6m2。由于通常蒸汽的进汽速度在25m/s-50m/s之间，因此，使本技术中的进汽口的面积为1.8m
2-3.6m2能够满足大型炼油装置废水闪蒸后的蒸汽容积流量，从而能够省去现有汽轮机进汽口处设置的速关阀和新汽调节阀，仅通过控制闪蒸罐与冷凝器的压差，便能够使蒸汽能够直接进入汽缸，从而能够在一定程度上避免设置速关阀和新汽调节阀导致的压损相对量大，调节性能差的问题，并在一定程度上节约空间，降低成本。
附图说明
23.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
24.图1为本实用新型实施例提供的负压进汽汽轮机焊接进汽缸中汽缸主体纵剖面图；
25.图2为本实用新型实施例提供的负压进汽汽轮机焊接进汽缸中下汽缸的纵剖面图；
26.图3为本实用新型实施例提供的负压进汽汽轮机焊接进汽缸中下汽缸的俯视图；
27.图4为本实用新型实施例提供的负压进汽汽轮机焊接进汽缸中下汽缸的仰视图；
28.图5为本实用新型实施例提供的负压进汽汽轮机焊接进汽缸中上汽缸的纵剖面图；
29.图6为本实用新型实施例提供的负压进汽汽轮机焊接进汽缸中上汽缸的俯视图；
30.图7为本实用新型实施例提供的负压进汽汽轮机焊接进汽缸中上汽缸的仰视图。
31.图中：1-上汽缸；101-第二汽封挡板；1011-第三管路；102-第三加强板；103-第四加强板；104-第二加强管；1041-第二吊装部；2-下汽缸；201-挡板；202-弧形板；2021-第一加强板；2022-第二加强板；203-第一加强管；2031-第一吊装部；204-第一汽封挡板；2041-第一管路；2042-第二管路；205-疏水口；206-导流板；207-支撑板组件；2071-支撑板；2072-延伸板；3-进汽口；4-第一翻边部；401-连接部；5-第二翻边部；6-第三翻边部；7-第四翻边部；8-第五翻边部；9-定位环；901-定位环加强板；10-支撑块；1001-支撑块加强板。
具体实施方式
32.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
33.在本技术实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
34.此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。
35.在本技术实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连通”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
36.如在此所使用的，术语“和/或”包括所列出的相关项中的任何一项和任何两项或更多项的任何组合。
37.为了易于描述，在这里可使用诸如“在
……
之上”、“上部”、“在
……
之下”和“下部”的空间关系术语，以描述如附图所示的一个元件与另一元件的关系。这样的空间关系术语意图除了包含在附图中所描绘的方位之外，还包含装置在使用或操作中的不同方位。
38.在此使用的术语仅用于描述各种示例，并非用于限制本公开。除非上下文另外清楚地指明，否则单数的形式也意图包括复数的形式。术语“包括”、“包含”和“具有”列举存在的所陈述的特征、数量、操作、构件、元件和/或它们的组合，但不排除存在或添加一个或更多个其他特征、数量、操作、构件、元件和/或它们的组合。
39.由于制造技术和/或公差，可出现附图中所示的形状的变化。因此，这里所描述的示例不限于附图中所示的特定形状，而是包括在制造期间出现的形状上的改变。
40.这里所描述的示例的特征可按照在理解本技术的公开内容之后将是显而易见的各种方式进行组合。此外，尽管这里所描述的示例具有各种各样的构造，但是如在理解本技术的公开内容之后将显而易见的，其他构造是可能。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本技术要求的保护范围之内。
41.如图1-图7所示，本实用新型提供一种负压进汽汽轮机焊接进汽缸，包括汽缸主体，汽缸主体的长度为2500mm-3000mm，宽度为3000mm-3500mm，高度为3000mm-3500mm；汽缸主体上开设有进汽口3和排汽口，且进汽口3与闪蒸罐相连通，进汽口3的面积为1.8m
2-3.6m2，排汽口与排缸相连通。
42.相对于现有技术，本实用新型提供的负压进汽汽轮机焊接进汽缸具有以下优势：
43.本实用新型提供的负压进汽汽轮机焊接进汽缸，通过使汽缸主体的长度为2500mm-3000mm，宽度为3000mm-3500mm，高度为3000mm-3500mm，能够提高进汽缸的容积，从而使进汽口3的面积可以为1.8m
2-3.6m2。由于通常蒸汽的进汽速度在25m/s-50m/s之间，因此，使本技术中的进汽口3的面积为1.8m
2-3.6m2能够满足大型炼油装置废水闪蒸后的蒸汽容积流量，从而能够省去现有汽轮机进汽口3处设置的速关阀和新汽调节阀，仅通过控制闪蒸罐与冷凝器的压差，便能够使蒸汽能够直接进入汽缸做功，从而能够在一定程度上避免设置速关阀和新汽调节阀导致的压损相对量大，调节性能差的问题，并在一定程度上节约空间，降低成本。
44.此处需要补充说明的是，基于空间布局以及所需容积，优选地，本技术中汽缸主体的长、宽、高尺寸为2875mm、3260mm和3215mm。
45.可选地，如图1-图7所示，汽缸主体包括上汽缸1和下汽缸2，进汽口3形成于上汽缸1的顶部，且上汽缸1的底部与下汽缸2相连接。
46.本技术中的上汽缸1与下汽缸2通过多个紧固件实现可拆卸连接，具体地，本技术中的下汽缸2包括挡板201以及弧形板202，挡板201封挡于弧形板202的一端，且与弧形板202相连接，挡板201与弧形板202朝向上汽缸1的位置形成有第一翻边部4，弧形板202远离挡板201的一端形成有第二翻边部5；上汽缸1由多个围板围设组成，且上汽缸1朝向下汽缸2的一侧形成有第三翻边部6，第三翻边部6与第一翻边部4相对接；上汽缸1远离下汽缸2的一侧形成有第四翻边部7，且第四翻边部7构成进汽口3，上汽缸1的侧部形成有第五翻边部8，第五翻边部8与第二翻边部5与排汽缸相对接。
47.本技术中第三翻边部6和第一翻边部4上均开设有多个对位孔，对位孔内设有锁定螺栓，通过第三翻边部6和第一翻边部4的对接，并通过多个锁定螺钉的锁紧，实现上汽缸1与下汽缸2之间的连接。
48.优选地，本技术中上汽缸1远离第三翻边部6的一端形成第四翻边部7，而第四翻边部7构成本技术中的进汽口3，且进一步优选地，本技术中的进汽口3尺寸为1260mm
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2540mm，面积为3.2m2，从而能够满足蒸汽流速不小于28m/s的作业需求。
49.而本技术中下汽缸2形成的第二翻边部5与上汽缸1形成的第五翻边部8共同组成与排汽缸端部相连接的连接区域，从而使排汽缸与进汽缸的连接更加稳定。
50.此处需要补充说明的是，本技术中上汽缸1的多个围板包括两个侧围板、两个端部围板以及锥形板和弧形围板，而两个侧围板、两个端部围板以及锥形板和弧形围板围合焊接而成，下汽缸2的挡板201与弧形板202也为焊接而成。由于现有的汽轮机进汽缸大多采用铸造的形式，而本技术中的进汽缸尺寸增加，采用铸造成本大幅提升，因此，本技术中的上汽缸1和下汽缸2均通过焊接而成。而由于通过焊接组装汽缸主体无需板体厚度过大，因此，能够在一定程度上降低制造成本。
51.此处需要进一步补充说明的是，由于本技术中新汽压力为负压，同时增大了进汽缸尺寸和进汽口3尺寸，减小了进汽口压力损失，进一步地降低了进汽缸内外压差，从而使进汽缸无需承受过大压差，进而能够采用厚度较小的板材通过焊接进行进汽缸的制造。也正因为进汽缸内进排汽压差极小，因此，取消现有汽轮机中的速关阀和进汽调节阀，可以有效避免压损相对量大和调节性能差的问题。
52.进一步地，如图2-图4所示，本技术中第一翻边部4接近挡板201的一侧形成有连接部401。本技术中的连接部401为猫爪形结构，通过设置的连接部401能够连接汽轮机的前轴承座，从而能够通过前轴承座安装前径向轴承和推力轴承，进而实现对汽轮机转子的支撑并承受转子的推力。
53.可选地，由于本技术中的上汽缸1和下汽缸2均通过焊接形成，因此，无需使用厚度较大的板材，而为了能够使汽缸主体的强度达到作业压力需求，如图1-图7所示，本技术中弧形板202的外壁面上连接有多个沿弧形板202的周向延伸的第一加强板2021和多个沿弧形板202的轴向延伸的第二加强板2022；多个第一加强板2021沿弧形板202的轴向间隔设置，多个第二加强板2022沿弧形板202的径向间隔设置，从而通过外壁设置的第一加强板2021和第二加强板2022能够在一定程度上提升下汽缸2的结构强度。
54.优选地，如图1-图7所示，本技术中上汽缸1内设有多个沿上汽缸1的轴向延伸的第三加强板102和多个沿上汽缸1的径向延伸的第四加强板103；多个第三加强板102沿上汽缸1的周向间隔设置，多个第四加强板103沿上汽缸1的轴向间隔设置，通过设置的多个第三加
强板102和第四加强板103，能够增加上汽缸1的整体强度，从而能够使汽缸主体能够适应作业压力需求。
55.为进一步地提升汽缸主体的强度，如图1-图7所示，本技术中在弧形板202的两侧均连接有第一加强管203，第一加强管203沿弧形板202的轴向延伸，且第一加强管203的两端形成有第一吊装部2031；上汽缸1内还设有沿上汽缸1的轴向延伸的第二加强管104，第二加强管104的两端均凸出于上汽缸1设置，且端部形成有第二吊装部1041。
56.本技术中通过设置的第一加强管203和第二加强管104，能够在第一加强管203的两端和第二加强管104的两端形成有第一吊装部2031和第二吊装部1041，从而能够稳定地对上汽缸1和下汽缸2进行吊装，当上汽缸1和下汽缸2需要连接时，可通过第一吊装部2031和第二吊装部1041对上汽缸1和下汽缸2进行连接吊装定位。
57.而当上汽缸1和下汽缸2组合形成汽缸主体后，也能够通过第一吊装部2031和第二吊装部1041进行移动。
58.多个第一加强板2021和多个第二加强板2022能够提升下汽缸2的强度，多个第三加强板102、多个第四加强板103以及第二加强管104能够提升上汽缸1的强度。多个第一加强板2021为第一吊装部2031的设置提供必要条件，而第一加强管203除起到吊装下汽缸2的作用，还可以增加多个第一加强板2021的强度。第二加强管104除起到吊装上汽缸1的作用，同样可以增加多个第四加强板103的强度。
59.进一步地，如图1-图7所示，本技术中下汽缸2内设有第一汽封挡板204、导流板206以及沿弧形板202轴向延伸的支撑板组件207，上汽缸内设有第二汽封挡板101；第一汽封挡板204上连接有第一管路2041和第二管路2042，第一管路2041远离第一汽封挡板204的一端穿过弧形板202形成汽封口，第二管路2042远离第一汽封挡板204的一端穿过弧形板202形成疏水口205，第二汽封挡板101上连接有第三管路1011；第一汽封挡板204的一端与导流板206的一端相连接，导流板206的另一端与支撑板组件207相连接。
60.本技术中支撑板组件207包括支撑板2071和延伸板2072，支撑板组件207沿弧形板202的周向间隔设置。支撑板2071能够对导流板206和弧形板202起到支撑加强的作用，支撑板2071的一端与导流板206的底部相连接，另一端和延伸板2072的一端之间设有连接加强板。延伸板2072沿弧形板202的轴向延伸，延伸板2072、支撑板2071以及连接加强板能够增加弧形板202的连接强度。
61.其中，如图1-图7所示，汽缸主体内设有定位环9和多个支撑块10，定位环9对导叶持环进行轴向定位，下汽缸2的支撑块10用于支撑导叶持环的重量，并且，配合上汽缸1的支撑块10共同对导叶持环起到周向定位的作用。沿定位环9的周向连接有多个定位环加强板901，多个支撑块10均对应连接有支撑块加强板1001，能够在一定程度上提高整体装置的稳定性和强度。
62.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。