一种油底壳的泄压结构的制作方法

1.本实用新型涉及发动机油底壳技术领域，具体涉及一种油底壳的泄压结构。


背景技术：

2.天然气发动机在寒区使用面临着冷启动结冰的问题，在呼吸器结冰的情况下曲轴箱压力会持续增高，需要及时泄压。塑料油底壳的爆破压力要求为大于1.5bar，实测情况大致为2.7bar左右油底壳会破裂。然而在结冰的情况下，曲轴箱压力会上升到大于此爆破压力限值，因此常规的油底壳在寒区冷启动异常的情况下有较大的失效风险。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的就是针对现有技术的缺陷，提供一种油底壳的泄压结构，可在发动机的缸内压力异常升高时，自动进行泄压，防止油底壳破裂。
4.本实用新型提供一种油底壳的泄压结构，包括油底壳，所述油底壳在发动机排气侧安装有泄压阀，所述泄压阀包括壳体、阀芯推杆、弹簧和密封盖板，所述壳体内设有轴向贯穿孔，所述轴向贯穿孔包括位于两端的进气腔、排气腔和位于中段并可连通进气腔与排气腔的阀芯装配腔，所述进气腔与油底壳的内部连通，所述阀芯推杆滑动设置于所述阀芯装配腔内，所述阀芯推杆与阀芯装配腔的壁面之间具有气流间隙，所述阀芯推杆的前端设有挡头，所述弹簧套设于所述阀芯推杆上并位于所述进气腔内，所述弹簧一端与所述挡头弹性接触，所述阀芯推杆另一端与所述密封盖板固连，所述密封盖板与排气腔的底面密封接触。
5.较为优选的，所述壳体在进气腔一端设有挡油板，所述挡油板上设有连通进气腔的通孔，所述挡油板与阀芯推杆的挡头之间设有滤纸。
6.较为优选的，所述通孔包括进油孔和回油孔，所述进油孔的口径小于回油孔，所述进油孔的数量大于回油孔。
7.较为优选的，所述回油孔为弧形孔，所述弧形孔包括两个，所述弧形孔对称设置于挡油板外侧，所述进油孔密集设置于弧形孔内侧。
8.较为优选的，所述密封盖板内侧设有密封垫。
9.较为优选的，所述进气腔朝向阀芯装配腔的端面设有弹簧装配腔，所述弹簧压缩设置于所述弹簧装配腔内。
10.较为优选的，所述油底壳在发动机排气侧设有泄压阀安装座，所述泄压阀安装座内部设有泄压阀安装腔，所述泄压阀设置于所述泄压阀安装腔内，并所述泄压阀安装腔的壁面过盈配合。
11.较为优选的，所述壳体外壁凸出设置有与泄压阀安装腔的壁面轴向限位配合的环装齿圈，所述环装齿圈上沿圆周方向设有与泄压阀安装腔的壁面径向限位配合的齿状体。
12.本实用新型的有益效果为：在油底壳上装配泄压阀后，油底壳内气体可通过进气腔作用于阀芯推杆，当油底壳内压力达到阈值时，阀芯推杆克服弹簧压缩力位移，促使密封
盖板端面与排气腔底面分离，缸内气体通过进气腔、阀芯推杆与阀芯装配腔壁面之间的气流间隙和排气腔排出，实现泄压。当缸内压力逐渐下降直至压力小于弹簧压缩力时，阀芯推杆在弹簧回复力作用下复位，密封盖板继续封闭排气腔。本方案通过以上结构，能实现缸内压力过大时自动排气，有效避免了油底壳破损。
附图说明
13.图1、2为本实用新型泄压阀在油底壳上的装配示意图；
14.图3为本实用新型泄压阀分解结构示意图；
15.图4为本实用新型泄压阀轴向剖视图；
16.图5为本实用新型泄压阀进气端侧视图；
17.图6为本实用新型泄压阀排气端侧视图。
具体实施方式
18.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
19.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
20.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
21.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
22.如图1、2所示，本实用新型的一种油底壳的泄压结构，包括油底壳1和泄压阀2，泄压阀2安装于油底壳1的发动机排气侧，且位于油底壳长度的1/2位置处。油底壳1在发动机排气侧设有泄压阀安装座3，泄压阀安装座3内部设有泄压阀安装腔，泄压阀2设置于泄压阀安装腔内，并泄压阀安装腔的壁面过盈配合。
23.图3、4示出了本技术较佳实施例提供的泄压阀的结构示意图，为了便于说明，仅示出了与本实施例相关的部分，详述如下：
24.泄压阀2包括壳体4、阀芯推杆5、弹簧10和密封盖板6，壳体4内设有轴向贯穿孔，轴向贯穿孔包括位于两端的进气腔12、排气腔13和位于中段并可连通进气腔12与排气腔13的阀芯装配腔14，进气腔12与油底壳1的内部连通，阀芯推杆5滑动设置于阀芯装配腔14内，阀芯推杆5与阀芯装配腔14的壁面之间具有气流间隙15，阀芯推杆5的前端设有挡头16，弹簧10套设于阀芯推杆5上并位于进气腔12内，弹簧10一端与挡头16弹性接触。进气腔12朝向阀芯装配腔14的端面设有弹簧装配腔17，弹簧10压缩设置于弹簧装配腔17内。阀芯推杆5另一
端与密封盖板6固连，密封盖板6与排气腔13的底面密封接触，密封盖板6内侧设有密封垫9，密封垫9端面设有凸筋，可加强密封。壳体4在进气腔12一端设有挡油板7，挡油板7上设有连通进气腔12的通孔，挡油板7与阀芯推杆5的挡头16之间设有滤纸8。壳体4外壁凸出设置有与泄压阀安装腔的壁面轴向限位配合的环装齿圈11，环装齿圈11至少为3个，且其凸出于壳体4表面的高度低于壳体末端的六角头。环装齿圈11上沿圆周方向设有与泄压阀安装腔的壁面径向限位配合的齿状体20。
25.如图5所示，通孔包括进油孔18和回油孔19，进油孔18的口径小于回油孔19，进油孔18的数量大于回油孔19。本实施例中，回油孔19为弧形孔，弧形孔包括两个，弧形孔对称设置于挡油板7外侧，进油孔18密集设置于弧形孔内侧。其中，进油孔18用于打散油气使其充分与滤纸8接触，而回油孔19用于使进气腔中积累的油流回油底壳。
26.如图6所示，壳体4排气端为六角头形，该形状并与扳手将泄压阀2压装进油底壳上。密封盖板6端面设有内六角孔，用于供六角扳手将其螺纹装配于阀芯推杆5端部。
27.本结构的工作原理如下：
28.在油底壳上装配泄压阀后，油底壳内气体可通过进气腔作用于阀芯推杆，当油底壳内压力达到阈值时，阀芯推杆克服弹簧压缩力位移，促使密封盖板端面与排气腔底面分离，缸内气体通过进气腔、阀芯推杆与阀芯装配腔壁面之间的气流间隙和排气腔排出，实现泄压。当缸内压力逐渐下降直至压力小于弹簧压缩力时，阀芯推杆在弹簧回复力作用下复位，密封盖板继续封闭排气腔。
29.以上所述实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本技术的保护范围之内。