本发明涉及采油采气技术领域，特别涉及一种连续油管注入头支撑装置及连续油管注入装置。
背景技术：
随着青海油田油气开采程度的增加，集输管网干线结垢趋于严重，集输能力下降、管网压力增高甚至堵死，采油采气生产中使用连续油管清洗集输管网干线。
目前使用连续油管清洗集输管网的过程中，连续油管注入头的方向垂直于井口，未下注的连续油管始终缠绕在油管滚筒上,下注过程中油管滚筒通过连续油管注入头的下注向连续油管注入头方向释放连续油管，从而将连续油管下入集输管网中。
在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：
由于集输管网位于水平面上，连续油管在集输管网中与集输管网内部下表面之间存在摩擦力，连续油管注入头的方向垂直于井口，使得连续油管下入集输管网中容易弯曲、弯折甚至不能下入，且在连续油管弯曲的地方会损失部分动力，使得连续油管上用于克服摩擦力的力大大减小，导致连续油管可运行的距离较短，可清洗的集输管网较短。
技术实现要素：
为了解决现有技术的连续油管下入集输管网的过程中容易弯曲、弯折甚至不能下入，连续油管可清洗的集输管网较短的问题，本发明实施例提供了一种连续油管注入头支撑装置及连续油管注入装置。所述技术方案如下：
一方面，提供了一种连续油管注入头支撑装置，用于支撑并多方位调节连续油管注入头，所述连续油管注入头支撑装置包括：滑轨、支撑架、翻转机构、横向调节机构、纵向调节机构及高度调节机构，
所述支撑架为框架，所述支撑架设置在所述滑轨上，所述翻转机构架设在所述支撑架上，所述翻转机构用于安装所述连续油管注入头，所述连续油管注入头通过所述翻转机构相对所述支撑架横向翻转，所述横向调节机构设置在所述支撑架上，且所述横向调节机构与所述翻转机构相连，所述翻转机构通过所述横向调节机构相对所述支撑架沿横向移动，所述纵向调节机构设置在所述滑轨上，所述支撑架通过所述纵向调节机构相对所述滑轨纵向移动，所述高度调节机构设置在所述支撑架上，通过所述高度调节机构调节所述连续油管注入头的倾角，且通过所述高度调节机构支撑所述连续油管注入头。
进一步地，所述翻转机构包括支撑管、圆管、翻转框、四根圆钢短节及四个销钉，
所述支撑管横担在所述支撑架上，所述支撑管与所述支撑架固定连接，所述圆管套在所述支撑管外部，所述圆管可相对所述支撑管旋转，所述翻转框为与所述连续油管注入头外形结构相同的四边形框体，所述翻转框的一端固定在所述圆管上，所述翻转框通过所述圆管可绕所述支撑管转动，所述四根圆钢短节对称设置在所述翻转框的两侧，所述四根圆钢短节上均设有销孔，通过所述四根圆钢短节与所述连续油管注入头配合，通过所述四个销钉穿过对应的四个所述销孔连接所述四根圆钢短节及所述连续油管注入头。
进一步地，所述支撑架上端面包括四条边梁，所述四条边梁包括横向边梁组和纵向边梁组，所述横向边梁组和所述纵向边梁组相垂直，所述横向边梁组和所述纵向边梁组中的边梁均平行且叠加设置，所述支撑管与所述横向边梁组相平行，所述支撑管与所述横向边梁组中与所述支撑管最接近的横向边梁的距离为300mm。
进一步地，所述横向调节机构设有两套，两套所述横向调节机构分置在所述翻转机构的两侧，每套所述横向调节机构均包括限位板、螺母及丝杠，所述限位板设置在所述翻转机构上，所述螺母固定在所述支撑架上，所述丝杠的一端与所述螺母配合，所述丝杠的另一端顶在所述限位板上。
进一步地，所述高度调节机构包括四根固定短桩、一根支撑横梁、两根调节丝杠及两个摒紧螺母，所述四根固定短桩内部中空，所述四根固定短桩中的两根固定短桩固定在所述支撑架上端两侧，所述两根调节丝杠的下端对应插入所述两根固定短桩内部，所述两根调节丝杠上均设有外螺纹，所述两个摒紧螺母对应设置在所述两根调节丝杠上，所述两根调节丝杠的上端与所述一根支撑横梁的两端固定连接，所述四根固定短桩中的另外两根固定短桩的下端对应套在所述两根调节丝杠上端，所述另外两根固定短桩的上端固定在所述一根支撑横梁的端部，所述连续油管注入头通过所述翻转机构翻倒在所述一根支撑横梁上，通过所述两个摒紧螺母及所述两根调节丝杠调节所述连续油管注入头的倾角。
进一步地，所述高度调节机构包括四个螺纹套、横梁、两根升高短节及两个固定螺母，所述四个螺纹套内部中空且设有内螺纹，所述四个螺纹套中的两个螺纹套分别固定在所述支撑架上端两侧，所述两根升高短节的两端均设有外螺纹，所述两根升高短节下端的外螺纹对应地与所述两个螺纹套上的内螺纹配合，所述四个螺纹套中的另外两个螺纹套的上端固定在所述横梁的端部，所述四个螺纹套中的另外两个螺纹套上的内螺纹旋向与所述两个螺纹套上的内螺纹旋向相反，所述两根升高短节上端的外螺纹对应地与所述另外两个螺纹套上的内螺纹配合，所述两个固定螺母对应设置在所述两根升高短节中部，且所述两个固定螺母分别位于所述两根升高短节的两段螺纹之间，所述连续油管注入头通过所述翻转机构翻倒在所述横梁上，通过拧动所述两个固定螺母调节所述连续油管注入头的倾角。
进一步地，所述纵向调节机构包括滑轮、两根滑轨调节丝杠和花篮螺丝，所述滑轨上设有滑槽，所述滑轮设置在所述支撑架上，所述支撑架通过所述滑轮在所述滑槽内纵向移动，所述滑轨的两端沿纵向设有内螺纹孔，所述两根滑轨调节丝杠与所述内螺纹孔配合，通过所述滑轨调节丝杠调节所述支撑架的纵向位置，所述花篮螺丝的一端设置在所述滑轨上，所述花篮螺丝的另一端设置在所述支撑架上，所述支撑架通过所述花篮螺丝纵向限位。
具体地，所述滑轨比所述支撑架长800mm。
另一方面，提供了一种连续油管注入装置，用于向地下集输管网注入连续油管，包括连续油管注入头，所述连续油管注入装置包括权利要求1所述的连续油管注入头支撑装置及过渡弯管，
所述连续油管注入头设置在所述连续油管注入头支撑装置上，通过所述连续油管注入头支撑装置调节所述连续油管注入头的倾角、横向和/或纵向的位置，
所述过渡弯管的一端设置在所述地下集输管网上，所述过渡弯管与所述集输管网相切，所述过渡弯管的另一端与所述连续油管注入头连接，所述过渡弯管与所述连续油管注入头相切。
本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：
本发明通过支撑架设置在滑轨上，翻转机构设置在支撑架上，通过翻转机构带动连续油管注入头翻转，横向调节机构设置在支撑架上，通过横向调节机构调节翻转机构的横向位移，纵向调节机构设置在滑轨上，通过纵向调节机构调节支撑架的纵向位移，高度调节机构设置在支撑架上，通过高度调节机构调节连续油管注入头的倾角并支撑连续油管注入头，使得连续油管注入头的方向与油管滚筒及集输管网相切，避免连续油管弯曲或弯折，且连续油管注入头施加在连续油管上的力不受损失，使得连续油管可清洗集输管网的距离更长。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的连续油管注入头多方位可调节支撑架俯视图；
图2是本发明实施例提供的连续油管注入头多方位可调节支撑架主视图；
图3是本发明实施例提供的连续油管注入头多方位可调节支撑架右视图；
图4是本发明实施例提供的翻转机构的放大结构示意图；
图5是本发明实施例提供的连续油管注入装置结构示意图。
其中：
1支撑架，
2滑轨，
3翻转机构，
31翻转框，32支撑管，33圆钢短节，34圆管，
4纵向调节机构，
41滑轨调节丝杠，42花篮螺丝，43滑轮，
5横向调节机构，
51螺母，52丝杠，53限位板，
6高度调节机构，
61固定短桩，62调节丝杠，63摒紧螺母，64支撑横梁，65手动千斤，
Ⅰ连续油管注入头，
Ⅱ连续油管注入头支撑装置，
α连续油管注入头的倾角，
φ翻转机构所在平面与高度调节机构所在平面的夹角。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
实施例一
如图1所示，一种连续油管注入头支撑装置，用于支撑并多方位调节连续油管注入头，所述连续油管注入头支撑装置包括：滑轨2、支撑架1、翻转机构3、横向调节机构5、纵向调节机构4及高度调节机构6，
所述支撑架1为框架，所述支撑架1设置在所述滑轨2上，所述翻转机构3架设在所述支撑架1上，所述翻转机构3用于安装所述连续油管注入头，所述连续油管注入头通过所述翻转机构3相对所述支撑架1横向翻转，所述横向调节机构5设置在所述支撑架1上，且所述横向调节机构5与所述翻转机构3相连，所述翻转机构3通过所述横向调节机构5相对所述支撑架1沿横向移动，所述纵向调节机构4设置在所述滑轨2上，所述支撑架1通过所述纵向调节机构4相对所述滑轨2纵向移动，所述高度调节机构6设置在所述支撑架1上，通过所述高度调节机构6调节所述连续油管注入头的倾角α(参见图5)，且通过所述高度调节机构6支撑所述连续油管注入头。
本发明的工作原理为：
使用本发明翻转和支撑连续油管注入头时，先将翻转机构3放置到水平位置，吊车垂直吊起连续油管注入头，并将连续油管注入头安装到翻转机构3上固定，翻转机构3侧翻放倒在高度调节机构6上。根据油管滚筒及集输管网接口的位置调节横向调节机构5、纵向调节机构4及高度调节机构6，使得连续油管与油管滚筒、连续油管及集输管网分别相切，将支撑架1的位置锁定在滑轨2上，开始通过连续油管清洗集输管网作业。
本发明通过支撑架1设置在滑轨2上，翻转机构3设置在支撑架1上，通过翻转机构3带动连续油管注入头翻转，横向调节机构5设置在支撑架1上，通过横向调节机构5调节翻转机构3的横向位移，纵向调节机构4设置在滑轨2上，通过纵向调节机构4调节支撑架1的纵向位移，高度调节机构6设置在支撑架1上，通过高度调节机构6调节连续油管注入头的倾角α(参见图5)并支撑连续油管注入头，使得连续油管注入头的方向与油管滚筒及集输管网相切，避免连续油管弯曲或弯折，且连续油管注入头施加在连续油管上的力不受损失，使得连续油管可清洗集输管网的距离更长。
如图4所示，进一步地，所述翻转机构3包括支撑管32、圆管34、翻转框31、四根圆钢短节33及四个销钉，
所述支撑管32横担在所述支撑架1上，所述支撑管32与所述支撑架1固定连接，所述圆管34套在所述支撑管32外部，所述圆管34可相对所述支撑管32旋转，所述翻转框31为与所述连续油管注入头外形结构相同的四边形框体，所述翻转框31的一端固定在所述圆管34上，所述翻转框31通过所述圆管34可绕所述支撑管32转动，所述四根圆钢短节33对称设置在所述翻转框31的两侧，所述四根圆钢短节33上均设有销孔，通过所述四根圆钢短节33与所述连续油管注入头配合，通过所述四个销钉穿过对应的四个所述销孔连接所述四根圆钢短节33及所述连续油管注入头。
在本实施例中，通过翻转机构3带动连续油管注入头翻转，连续油管注入头的注入端设有四个短套，翻转机构3通过四根圆钢短节33与四个短套配合并用销钉固定，从而实现翻转机构3与连续油管注入头的连接，结构简单，便于操作。在本实施例中，支撑管32的壁厚较厚，避免受力后发生弯曲或断裂，当然，本领域技术人员可知，支撑管32也可由柱形杆件代替。
如图1所示，进一步地，所述支撑架1上端面包括四条边梁，所述四条边梁包括横向边梁组和纵向边梁组，所述横向边梁组和所述纵向边梁组相垂直，所述横向边梁组和所述纵向边梁组中的边梁均平行且叠加设置，所述支撑管32与所述横向边梁组相平行，所述支撑管32与所述横向边梁组中与所述支撑管32最接近的横向边梁的距离为300mm。
在本实施例中，支撑管32通过焊接固定在支撑架1上端纵向的两条边梁上，支撑管32的焊接位置与支撑架1上横向的两条边梁中离其最近的边梁的距离为300mm，使得将翻转机构3置于水平位置时，连续油管注入头吊装在圆钢短节33上与支撑架1刚好达到重量平衡，不会翘边翻倒，同时注入头也刚好顺利绕过支撑架1的边梁不产生干涉。
当然，本领域技术人员可知，为了使装置在工作过程中保持稳定，可在支撑架1上设置平衡块，避免发生侧翻。
如图1所示，进一步地，所述横向调节机构5设有两套，两套所述横向调节机构5分置在所述翻转机构3的两侧，每套所述横向调节机构5均包括限位板53、螺母51及丝杠52，所述限位板53设置在所述翻转机构3上，所述螺母51固定在所述支撑架1上，所述丝杠52的一端与所述螺母51配合，所述丝杠52的另一端顶在所述限位板53上。
在本实施例中，两套横向调节机构的限位板53分别固定在圆管34两端，限位板53与圆管34的轴线垂直，螺母51固定在支撑架1上，丝杠52的一端与螺母51配合，另一端顶在限位板53上，工作时，调节丝杠52，丝杠52带动限位板53推动圆管34运动，从而调节翻转机构3的横向位置，在翻转机构3两侧对称设置两套横向调节机构5，通过两套横向调节机构5共同调节翻转机构3的横向位置，结构简单，便于调节。
如图3所示，进一步地，所述高度调节机构6包括四根固定短桩61、一根支撑横梁64、两根调节丝杠62及两个摒紧螺母63，所述四根固定短桩61内部中空，所述四根固定短桩61中的两根固定短桩61分别固定在所述支撑架1上端两侧，所述两根调节丝杠62的下端对应插入所述两根固定短桩61内部，所述两根调节丝杠62上均设有外螺纹，所述两个摒紧螺母63对应设置在所述两根调节丝杠62上，所述两根调节丝杠62的上端与所述一根支撑横梁64的两端固定连接，所述四根固定短桩61中的另外两根固定短桩61的下端对应套在所述两根调节丝杠62上端，所述另外两根固定短桩61的上端固定在所述一根支撑横梁64的端部，所述连续油管注入头通过所述翻转机构3翻倒在所述一根支撑横梁64上，通过所述两个摒紧螺母63及所述两根调节丝杠62调节所述连续油管注入头的倾角α(参见图5)。
在本实施例中，四根固定短桩61中的两根固定短桩61焊接在支撑架1上端的两个角上，四根固定短桩61的内部中空，两根调节丝杠62插入对应的两根固定短桩61内，两根摒紧螺母63设置在对应的两根调节丝杠62上，另外两根固定短桩61的上端与一根支撑横梁64的端部固定连接，且两根调节丝杠62上端也与支撑横梁64固定连接，使用时，摒紧螺母63与调节丝杠62螺纹连接，分别调节两个摒紧螺母63至两个摒紧螺母63均与两根固定短桩61上端面贴合即可实现锁紧，通过高度调节机构6调节连续油管注入头倾角α，并锁紧连续油管注入头倾角α，操作简单，结构稳固。当然，本领域技术人员可知，可在支撑架1和支撑横梁64的正中间设置手动千斤65，通过手动千斤65提供辅助支撑力，提高设备的安全性。
如图5所示，在本实施例中，翻转机构3带动连续油管注入头翻倒在高度调节机构6上，翻转框31所在平面与高度调节机构6所在平面的夹角φ的最小值为10°，翻转框31所在平面与高度调节机构6所在平面的夹角φ的最大值为14.5°；连续油管、注入头、集输管网始终相切，使得常规的工具串能顺利下入集输管网中，保证连续油管不产生扭曲、折弯、应力集中现象。
进一步地，参见图3，本领域普通技术人员可以理解，所述高度调节机构包括四个螺纹套(相当于图3中的固定短桩61)、横梁(相当于图3中支撑横梁64)、两根升高短节(相当于图3中调节丝杠62)及两个固定螺母(相当于图3中的摒紧螺母63)，所述四个螺纹套内部中空且设有内螺纹，所述四个螺纹套中的两个螺纹套分别固定在所述支撑架上端两侧，所述两根升高短节的两端均设有外螺纹，所述两根升高短节下端的外螺纹对应地与所述两个螺纹套上的内螺纹配合，所述四个螺纹套中的另外两个螺纹套的上端固定在所述横梁的端部，所述四个螺纹套中的另外两个螺纹套上的内螺纹旋向与所述两个螺纹套上的内螺纹旋向相反，所述两根升高短节上端的外螺纹对应地与所述另外两个螺纹套上的内螺纹配合，所述两个固定螺母对应地设置在所述两根升高短节中部，且所述两个固定螺母分别位于所述两根升高短节的两段螺纹之间，且所述两个固定螺母与所述两根升高短节通过焊接固定，所述连续油管注入头通过所述翻转机构翻倒在所述横梁上，通过所述两个固定螺母及所述两根升高短节调节所述连续油管注入头的倾角α(参见图5)。
在本实施例中，通过两个旋向相反的螺纹套与一根升高短节配合，升高短节中部设有固定螺母，工作时，拧动固定螺母，一根升高短节上配合的两个螺纹套相对远离和靠近，便于快速调节横梁和支撑架之间的距离，从而调节连续油管注入头的倾角α。
如图2所示，进一步地，所述纵向调节机构4包括滑轮43、两根滑轨调节丝杠41和花篮螺丝42，所述滑轨2上设有滑槽，所述滑轮43设置在所述支撑架1上，所述支撑架1通过所述滑轮43在所述滑槽内纵向移动，所述滑轨2的两端沿纵向设有内螺纹孔，所述两根滑轨调节丝杠41与所述内螺纹孔配合，通过所述滑轨调节丝杠41调节所述支撑架1的纵向位置，所述花篮螺丝42的一端设置在所述滑轨2上，所述花篮螺丝42的另一端设置在所述支撑架1上，所述支撑架1通过所述花篮螺丝42纵向限位。
在本实施例中，滑轨2是由槽钢组成的长方形框架，支撑架1的下端对称设有四个滑轮43，支撑架1通过滑轮43与滑槽配合，相对滑轨2纵向移动，滑轨调节丝杠41设置在滑轨2两端中间部位并顶在支撑架1上，滑轨2的四个角设置有花篮螺丝42，且花篮螺丝42的另一端挂接在支撑架1上，通过滑轨调节丝杠41调节支撑架1的纵向位置，且通过花篮螺丝42锁定支撑架1与滑轨2的相对位置，结构合理，便于操作。
如图1所示，具体地，所述滑轨2比所述支撑架1长800mm。
在本实施例中，支撑架1为四方体框架，尺寸为2500×1200×1000mm，滑轨2宽度与支撑架1宽度一致，滑轨2长度长于支撑架1约800mm，确保支撑架1在纵向有较大的运动空间裕量，便于调节。当然，本领域技术人员可知，根据不同的油管滚筒直径及集输管网的曲率，滑轨2的长度和支撑架1的长度可以不同。
实施例二
如图5所示，本发明提供了一种连续油管注入装置，用于向地下集输管网注入连续油管，包括连续油管注入头Ⅰ，所述连续油管注入装置包括所述连续油管注入头支撑装置Ⅱ及过渡弯管，
所述连续油管注入头Ⅰ设置在所述连续油管注入头支撑装置Ⅱ上，通过所述连续油管注入头支撑装置Ⅱ调节所述连续油管注入头Ⅰ的倾角、横向和/或纵向的位置，
所述过渡弯管的一端设置在所述地下集输管网上，所述过渡弯管与所述集输管网相切，所述过渡弯管的另一端与所述连续油管注入头Ⅰ连接，所述过渡弯管与所述连续油管注入头Ⅰ相切。
由于本实施例中所述连续油管注入头支撑装置Ⅱ与实施例一中所述连续油管注入头支撑装置的结构相同，故在本实施例中关于连续油管注入头支撑装置Ⅱ的部分不再赘述。
在本实施例中，通过在连续油管注入头Ⅰ与集输管网之间设置过渡弯管，过渡弯管的曲率半径大于7000mm，连续油管通过过渡弯管进入集输管网内，保证连续油管不产生扭曲、折弯、应力集中现象。
本发明通过连续油管注入头支撑装置Ⅱ调节连续油管注入头Ⅰ的倾角、横向和/或纵向的位置，连续油管注入头支撑装置Ⅱ通过支撑架设置在滑轨上，翻转机构设置在支撑架上，通过翻转机构带动连续油管注入头Ⅰ翻转，横向调节机构设置在支撑架上，通过横向调节机构调节翻转机构的横向位移，纵向调节机构设置在滑轨上，通过纵向调节机构调节支撑架的纵向位移，高度调节机构设置在支撑架上，通过高度调节机构调节连续油管注入头的倾角α并支撑连续油管注入头Ⅰ，通过在连续油管注入头Ⅰ及集输管网之间设置过渡弯管，且过渡弯管与集输管网及连续油管注入头Ⅰ均相切，连续油管通过过渡弯管进入集输管网内，避免连续油管弯曲和弯折，且连续油管注入头Ⅰ施加在连续油管上的力不受损失，使得连续油管可清洗集输管网的距离更长。
上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。