一种套管补芯的制作方法

本实用新型涉及石油天然气领域，特别涉及一种套管补芯。

背景技术：

随着社会经济的快速发展，对石油的需求量也逐渐增加。在油田抽油井生产过程中，石油和天然气从油层流到井底，随着压力不断降低，石油中的天然气也不断分离出来，造成油套环空空间压力不断增加，严重影响了抽油井的泵效和原油产量。

目前，为了避免油套环形空间压力过大所采用的方法为定期打开套管阀门，将套管环形空间中的天然气排到大气中，使套管环形空间的压力降低，从而来提高抽油井的泵效和原油产量。

在实现本实用新型的过程中，设计人发现现有技术至少存在以下问题：

当打开套管阀门排放套管环空中的天然气时，不仅会造成能源的浪费，也会造成环境的污染，甚至也会发生火灾或爆炸事故。

技术实现要素：

为了解决现有技术中直接将套管环空中的天然气排放到大气中的问题，本实用新型实施例提供了一种套管补芯。

具体地，套管补芯的技术方案如下：

一种套管补芯，所述套管补芯包括：

套管补芯本体；

在所述套管补芯本体中部设置有贯通的第一通孔；

在所述套管补芯本体下端设置有贯通的第二通孔，且所述第二通孔与所述第一通孔相通；

在套管补芯本体左端设置有贯通的第三通孔，且所述第三通孔与所述第一 通孔相通；

在所述第一通孔右端镶嵌有调压杆；在所述调压杆左端设置有第四通孔；在所述调压杆中部设置有多个贯通的第五通孔，且所述第五通孔与所述第四通孔相通；

在所述第一通孔左端依次镶嵌有弹簧座、弹簧与球形阀；所述球形阀的直径大于所述第四通孔的孔径，所述球形阀的直径略小于所述第一通孔左端的孔径。

优选地，在所述套管补芯本体上端设置有贯通的第六通孔。

优选地，所述第六通孔的形状为直角，且所述第六通孔前端与所述第一通孔平行，所述第六通孔后端与所述第一通孔垂直。

优选地，所述套管补芯本体的外侧设置有第一螺纹，且所述套管补芯本体的外侧形状为锥形。

优选地，所述第二通孔上端的形状为喇叭形。

优选地，所述调压杆左端与所述调压杆右端分别套有密封圈。

优选地，所述调压杆右端的一部分露至所述套管补芯本体的外部。

优选地，所述第一通孔左端与所述第一通孔右端分别设置有内螺纹。

优选地，所述弹簧座的形状为凸起的形状。

优选地，所述弹簧座前端设置有外螺纹，且所述调压杆右端设置有外螺纹。

本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

通过将第二通孔与第五通孔相通、第五通孔与第四通孔相通，以及在第一通孔左端依次镶嵌有弹簧座、弹簧与球形阀，可以使天然气从第二通孔进入到第四通孔，从而推动球形阀向左移动，使天然气经第三通孔流入到出油管线内，达到回收套管环形空间的天然气的目的；另外，在套管补芯本体上端设置贯通的第六通孔，使热水经过第六通孔流入到出油管线内提高出油管线的温度，从而提高原油的流速。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动 的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例提供的套管补芯的剖面结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的套管补芯本体的剖面结构示意图；

图3是本实用新型实施例提供的套管补芯的外部轮廓结构示意图。

其中，对附图中的各标号说明如下：

1套管补芯本体、101套管补芯本体中部、102套管补芯本体下端、103套管补芯本体左端、104套管补芯本体上端；

2第一通孔、201第一通孔右端、202第一通孔左端；

3第二通孔、301第二通孔上端；

4第三通孔；

5调压杆、501调压杆左端、502调压杆中部、503调压杆右端；

6第四通孔；

7第五通孔；

8弹簧座、801弹簧座前端；

9弹簧；

10球形阀；

11第六通孔、1101第六通孔前端、1102第六通孔后端；

12第一螺纹；

13密封圈。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。

本实用新型实施例提供了一种套管补芯，如图1所示，所述套管补芯包括：

套管补芯本体1；

在套管补芯本体中部101设置有贯通的第一通孔2；在套管补芯本体下端102设置有贯通的第二通孔3，且第二通孔3与第一通孔2相通；在套管补芯本体左端103设置有贯通的第三通孔4，且第三通孔4与第一通孔2相通；

在第一通孔右端201镶嵌有调压杆5；在调压杆左端501设置有第四通孔6；在调压杆中部502设置有多个贯通的第五通孔7，且第五通孔7与第四通孔6相 通；

在第一通孔左端202依次镶嵌有弹簧座8、弹簧9与球形阀10；球形阀10的直径大于第四通孔6的孔径，球形阀10的直径略小于第一通孔左端202的孔径，且球形阀10能自由通过第一通孔2。

通过将第二通孔3与套管阀门相连，套管补芯左端与出油管线相连，然后再转动调压杆5，使第五通孔7与第二通孔3相通，这样就使得套管环形空间的天然气经过第二通孔3流入到第四通孔6，当第四通孔6内的天然气压力大于弹簧9施加给球形阀10的弹力时，弹簧9将被压缩使球型阀10向左移动，从而就使得天然气经过第三通孔4流入到出油管线内。

当出油管线温度低时，会出现出油管线内的原油流速慢的情况。为了提高原油的流速，在本实用新型实施例中的套管补芯本体上端104设置贯通的第六通孔11，使热水经过第六通孔11流入到出油管线内提高出油管线的温度，从而提高原油的流速。关于第六通孔11的结构，如图2所示，本实用新型实施例中的第六通孔11的形状为直角，且第六通孔前端1101与第一通孔2平行，第六通孔后端1102与第一通孔2垂直，这种结构不仅使热水能顺利流入到出油管线内，而且也减少了套管补芯的尺寸。

如图3所示，进一步地，套管补芯本体1的外侧设置有第一螺纹12，便于将套管补芯代替油嘴保温套堵头与出油管线相连；在实际操作中，也可以将套管补芯通过焊接的方式连接到出油管线的任何一个位置。其中，关于管套补芯本体1的形状有多种，作为优选，本实用新型实施例中的套管补芯本体1的形状为锥形，因为锥形的套管补芯可以将出油管线堵得更严实。

如图1所示，进一步地，第二通孔上端301的形状为喇叭形，以增加第二通孔3与第五通孔7的相通面积，从而提高了套管环空的天然气流入到出油管线的速度。其中关于第五通孔7的个数，本实用新型实施例不进行限制，不影响天然气的流速以及调压杆5的使用寿命即可，例如本实用新型实施例中的第五通孔7的个数为2。

如图1所示，进一步地，在调压杆左端501与调压杆右端503分别套有密封圈13，以防止天然气从第一通孔2逸出。其中，关于密封圈13的材质，本实用新型不进行限制，能有效防止天然气从第一通孔2逸出即可；关于密封圈13的个数，本实用新型实施例不进行限制，例如本实用新型实施例的调压杆左端 501以及调压杆右端503的密封圈的个数分别为2个与3个。

在实际操作中，为了方便调动位于调压杆中部502的第五通孔7的位置，以达到第五通孔7与第二通孔3相通的目的，使调压杆右端503的一部分露至套管补芯本体1的外部。其中，关于调压杆5的形状，作为优选，本实用新型实施例中的调压杆5为圆柱形，这样不仅便于调动位于调压杆中部502的第五通孔7的位置；也便于将调压杆5与套管补芯本体1进行螺旋连接，具体为，在调压杆右端503设置有外螺纹，在第一通孔右端201设置有内螺纹。

如图1所示，进一步地，弹簧座8的形状为凸起的形状，便于将弹簧9套在弹簧座8凸出来部分的外侧，从而起到固定弹簧9的作用。其中，关于弹簧9的种类，本实用新型实施例不进行限制，使弹簧9具有一定的弹性系数，不影响天然气流入到出油管线内即可。为了方便将弹簧座8与套管补芯本体1连接，本实用新型实施例采用螺旋连接的方式，具体为，在弹簧座前端801设置有外螺纹，在第一通孔左端202设置有内螺纹。

综上所述，通过将第二通孔与第五通孔相通、第五通孔与第四通孔相通，以及在第一通孔左端依次镶嵌有弹簧座、弹簧与球形阀，可以使天然气从第二通孔进入到第四通孔，从而推动球形阀向左移动，使天然气经第三通孔流入到出油管线内，达到回收套管环形空间的天然气的目的；另外，在套管补芯本体上端设置贯通的第六通孔，使热水经过第六通孔流入到出油管线内提高出油管线的温度，从而提高原油的流速。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。