1.一种带有限位内卡的连续管缆，其特征在于，在连续油管中设有线缆，在线缆的外部每隔一定距离设置有夹紧的卡套，卡套的两端定位在限位内卡之间，限位内卡焊接于连续油管的内壁上。
2.根据权利要求1所述的连续管缆，其特征在于，卡套是刚性或弹性材料制成，其与线缆的表面之间过盈配合并夹紧。
3.根据权利要求1或2所述的连续管缆，其特征在于，限位内卡与连续油管的化学成分按照质量百分比为：C：0.1-0.12％，Cr：1-1.2％，Ni：0.7-0.72％，Mo：0.3-0.33％，V：0.1-0.12％，Nb：0.05-0.07％，B：0.03-0.035％，P：0.015-0.016％，S：0.008-0.01％，其余是Fe和不可避免的杂质；
制备过程为：第一，将上述组分按照对应的质量百分比冶炼并浇铸成板坯；第二，将板坯加热到1235-1240℃，保温时间为2.0-2.2分/毫米，取决于板坯的厚度；第三，终轧温度控制范围为790-795℃，保温10-15分钟；第四，加热到1020-1026℃后进行淬火处理；第五，在660-665℃时进行高温回火处理；第六，空气中自然冷却。
4.一种如权利要求3所述的连续管缆的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)从供带盘供给钢带到清洗装置，利用碱性脱脂液去除钢带表面的杂质；
(2)使钢带经过辊压装置，以产生初步的U变形，便于形成连续油管的形状；
(3)将铠装线缆或者外涂耐高温隔热陶瓷涂料的线缆供给到位于辊压装置和管成型装置之间的用于形成连续油管的钢带中；
(4)在形成连续油管的钢带上每间隔一定距离处焊接限位内卡，然后在线缆的外侧设置卡套，使得卡套定位在限位内卡之间；
(5)使钢带经过管成型装置，以形成连续油管的形状；
(6)采用激光焊接方法将钢带的对缝焊接成一体；
(7)对连续油管进行定径处理；
(8)对连续油管进行卷盘封装。
5.根据权利要求4所述的制造方法，其特征在于，所述辊压装置包括第一辊压设备、第二辊压设备、第三辊压设备和第四辊压设备；
所述第一辊压设备为相对于钢带居中设置的H型压辊，绕水平轴线旋转，其下边缘辊压在钢带上，使钢带的两侧产生向上的弯曲，钢带的侧部与该端H型压辊的下边缘之间的距离与钢带总宽度的比值为0.1-0.2；
所述第二辊压设备为相对于钢带居中设置的盘状压辊，其厚度与钢带总宽度的比值为0.6-0.8，第二辊压设备的辊压面与侧面之间的夹角的范围为100-110°；
所述第三辊压设备为相对于钢带居中设置的盘状压辊，其厚度与钢带总宽度的比值为0.4-0.5，第三辊压设备的辊压面与侧面之间的夹角的范围为110-120°；
所述第四辊压设备为相对于钢带居中设置的盘状压辊，其厚度与钢带总宽度的比值为0.2-0.3，第四辊压设备的辊压面与侧面之间的夹角的范围为110-120°。
6.根据权利要求4或5所述的制造方法，其特征在于，所述管成型装置包括三组挤压对辊，每组挤压对辊包括平行布置的两个工字型立辊，每个立辊绕竖直轴线转动，三组挤压对辊之间的间距依次减小，钢带依次经过挤压对辊的腹板之间的空间；
钢带的宽度与第一挤压对辊的腹板之间的距离的比值为1.8-2.3，钢带的宽度与第二挤压对辊的腹板之间的距离的比值为2.5-2.8，钢带的宽度与第三挤压对辊的腹板之间的距离的比值为3.0-3.1。
7.根据权利要求4或5或6所述的制造方法，其特征在于，在步骤(6)和(7)之间增加利用去除外毛刺设备将外表面的毛刺去除的步骤，使打磨区域平滑过渡到管子轮廓线上，表面光洁度为至少600粒度。