液压支架抬缸保护系统的制作方法

本实用新型涉及液压支架技术领域，特别涉及一种能够避免液压支架抬底油缸在升柱接顶过程中被损坏的保护系统，具体是一种液压支架抬缸保护系统。

背景技术：

现有的液压支架的自动抬底装置是根据立柱降抬底伸的采煤工艺过程设计的，并且在抬底油缸的活塞腔设有单向锁。这一设计对液压支架操作工的操作顺序要求很严格，必须做到：降柱伸抬底--拉架--收抬底--升柱。如果先升柱，后收抬底，液压支架接顶后，由于单向锁的闭锁作用，就会导致抬底油缸回不了液，进一步造成抬底油缸涨缸，连接销轴断裂和弯曲，导向套筒破裂及油缸注液嘴断裂等现象，影响工作面推进速度，甚至造成安全事故。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有液压支架容易因操作顺序不正确而造成抬底油缸涨缸、连接销轴断裂弯曲、导向套筒破裂及油缸注液嘴断裂的问题，而提供一种液压支架抬缸保护系统。

本实用新型是通过如下技术方案实现的：

一种液压支架抬缸保护系统，包括立柱千斤顶、抬底千斤顶、第一操纵阀和第二操纵阀；立柱千斤顶的活塞杆腔腔口通过立柱控制阀与第一操纵阀的主回液口连接相通，立柱千斤顶的活塞腔腔口通过立柱控制阀与第一操纵阀的主进液口连接相通；抬底千斤顶的活塞杆腔腔口通过抬底单向锁与第一操纵阀的主进液口连接相通，抬底千斤顶的活塞腔腔口与第二操纵阀的常通中位主回液口连接相通。

本实用新型利用了操纵阀是三位四通手动换向阀且中位回液是常通状态的原理。本实用新型系统打破了传统的降柱伸抬底--拉架--收抬底--升柱的采煤工艺，将抬底千斤顶的活塞杆腔与立柱千斤顶的活塞腔连接，实现立柱升抬底收的联动，解决了由于液压支架操作工的操作顺序不正确，造成抬底油缸涨缸、连接销轴断裂弯曲、导向套筒破裂及油缸注液嘴断裂等现象。本实用新型系统改为将抬底单向锁接在抬底千斤顶的活塞杆腔腔口，这种接法可以有效地防止抬底千斤顶因自重和窜液而发生相对位置变化，即自降，在不需要抬底的推溜过程中误动作抬底，造成安全事故。同时由于Y型机能操纵阀的中位主回液口是常通状态，当它处于中位时能够回液至主回液口，这时抬底千斤顶的活塞杆在受到外力时能及时回液，不至于造成抬底千斤顶涨缸，连接销轴断裂和弯曲，导向套筒破裂及油缸注液嘴断裂等现象。

本实用新型系统既解决了工作面底板松软，移架时浮煤堵塞底座造成无法移架的难题，又解决了液压支架操作工的操作顺序不正确，造成抬底油缸涨缸、连接销轴断裂弯曲、导向套筒破裂及油缸注液嘴断裂等现象，影响工作面推进速度，甚至造成安全事故难题。本实用新型系统适用于各种架型，具有很大的推广空间。

附图说明

此处的附图用来提供对本实用新型的进一步说明，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用来解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。

图1为本实用新型系统的原理图。

图中：1-立柱千斤顶、2-抬底千斤顶、3-第一操纵阀、4-第二操纵阀、5-立柱控制阀、6-抬底单向锁。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好的理解本实用新型，以下结合参考附图并结合实施例对本实用新型作进一步清楚、完整的说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

如图1所示，一种液压支架抬缸保护系统，包括立柱千斤顶1、抬底千斤顶2、第一操纵阀3和第二操纵阀4；立柱千斤顶1的活塞杆腔腔口D通过立柱控制阀5与第一操纵阀3的主回液口O连接相通，立柱千斤顶1的活塞腔腔口C通过立柱控制阀5与第一操纵阀3的主进液口P连接相通；抬底千斤顶2的活塞杆腔腔口A通过抬底单向锁6与第一操纵阀3的主进液口P连接相通，抬底千斤顶2的活塞腔腔口B与第二操纵阀4的常通中位主回液口O连接相通。

本实用新型系统的液流方向为：将第一操纵阀3手柄提至升立柱位置，即图1中第一操纵阀3左侧位置，同时第二操纵阀4手柄处于中位，开启液路。即，立柱千斤顶1的液路方向为：第一操纵阀3的主进液口P→立柱控制阀5→立柱千斤顶1的活塞腔腔口C→立柱千斤顶1的活塞杆腔腔口D→第一操纵阀3的主回液口O。抬底千斤顶2的液路方向为：第一操纵阀3的主进液口P→抬底单向锁6→抬底千斤顶2的活塞杆腔腔口A→抬底千斤顶2的活塞腔腔口B→第二操纵阀4的常通中位主回液口O。

上面是对本实用新型实施例中的技术方案进行了清楚、完整地描述，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。