减震盖板及旋挖钻机底盘的制作方法

本发明涉及底盘减震技术领域，尤其是涉及一种减震盖板及旋挖钻机底盘。

背景技术：

目前旋挖钻机结构复杂，所用的零部件较多，旋挖钻机底盘的上部盖板上安装了多个有一定重量的部件如空滤、电控柜和工具箱等；但是上部盖板一般采用薄板制作，承重能力不足，如果加厚板材会由于部件重量增加对整机减重造成困扰；而较薄的上部盖板承重能力有限，且在旋挖钻机工作过程中，会由于震动而发生开裂。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种减震盖板及旋挖钻机底盘，以在一定程度上解决现有技术中底盘的上部盖板主体较薄，承重能力有限，且容易由于震动发生开裂的技术问题。

本发明提供了一种减震盖板，包括盖板主体和减震组件；所述减震组件包括加强筋和缓冲件；所述加强筋呈u型，其开口端朝向所述盖板主体，并与所述盖板主体的下板面相连接；所述加强筋与所述盖板主体的下板面之间形成安装空间；所述缓冲件位于所述安装空间内，且所述缓冲件的两端分别与所述盖板主体和所述加强筋的底板相抵靠。

进一步地，所述减震组件还包括连接丝座；所述连接丝座的一端位于所述加强筋的外侧；所述连接丝座的另一端穿过所述加强筋的底板，并与所述盖板主体的下板面相抵接；所述连接丝座内开设有内螺纹连接孔，所述内螺纹连接孔贯穿所述连接丝座的两端；所述盖板主体对应所述内螺纹连接孔处开设有安装孔，所述内螺纹连接孔与所述安装孔相连通。

进一步地，所述连接丝座远离所述盖板主体的一端开设有限位通孔，所述限位通孔与所述内螺纹连接孔相连通，且所述限位通孔的直径大于所述内螺纹连接孔的直径。

进一步地，所述连接丝座位于所述加强筋外侧的一端设置有凸台部，所述凸台部朝向所述加强筋的一端端面与所述加强筋相抵靠；所述连接丝座通过所述凸台部与所述加强筋相连接。

进一步地，所述连接丝座和所述安装孔的数量均为多个；多个所述连接丝座沿第一方向间隔设置于所述加强筋上，并与所述盖板主体上的多个所述安装孔一一对应；所述第一方向为所述加强筋的长度延伸方向。

进一步地，所述减震组件的数量为多个，多个所述减震组件沿第二方向间隔分布；所述第二方向垂直于所述第一方向。

进一步地，所述缓冲件的数量为多个；多个所述缓冲件与所述连接丝座一一对应，并套设于所述连接丝座的外侧。

进一步地，所述缓冲件为橡胶垫或弹簧。

进一步地，所述加强筋的板厚为5-10mm。

本发明还提供了一种旋挖钻机底盘，包括上述任一项所述的减震盖板。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

本发明提供的减震盖板包括盖板主体和减震组件；盖板主体水平放置，空滤、电控柜等部件放置于盖板主体上；减震组件位于盖板主体的下方，并与盖板主体的下板面固定连接。减震组件包括加强筋和缓冲件；加强筋位于盖板主体的下方，并与盖板主体固定连接；从而通过在盖板主体下方设置加强筋，对盖板主体的强度进行补强，提高盖板主体的承重能力。

加强筋的横截面呈u型，且加强筋的开口端朝向盖板主体，当加强筋固定安装于盖板主体下方时，加强筋与盖板主体之间能够形成安装空间；缓冲件位于该安装空间内，且缓冲件的一端与加强筋的底板相抵靠，缓冲件的另一端与盖板主体相抵靠；缓冲件具有一定的弹性，缓冲件安装于加强筋与盖板主体之间时，其处于被压缩的状态，具有一定的压缩量，因此缓冲件能够向盖板主体提供一个向上的作用力，能够抵消部分盖板主体上方部件对盖板主体的作用力。并且在旋挖钻机工作，其整机发生震动时，缓冲件能够吸收大部分的震动，减缓盖板主体的震动，进而使盖板主体上方的部件的震动减缓，从而在一定程度上降低上方部件震动对盖板主体的伤害，降低盖板主体开裂的风险。

本发明还提供了一种旋挖钻机底盘，包括所述的减震盖板，因而所述旋挖钻机底盘也具有减震盖板的有益效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的减震盖板第一视角下的结构示意图；

图2为图1中a-a处剖视图；

图3为本发明实施例提供的减震盖板的减震组件的横截面结构示意图。

附图标记：

1-盖板主体，11-安装孔，2-减震组件，21-加强筋，22-缓冲件，23-连接丝座，24-内螺纹连接孔，25-限位通孔，26-凸台部，a-第一方向，b-第二方向。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

通常在此处附图中描述和显示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。

基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参照图1至图3描述根据本申请一些实施例所述的减震盖板及旋挖钻机底盘。

本申请提供了一种减震盖板，如图1至和图3所示，包括盖板主体1和减震组件2；减震组件2包括加强筋21和缓冲件22；

加强筋21呈u型，其开口端朝向盖板主体1，并与盖板主体1的下板面相连接；加强筋21与盖板主体1的下板面之间形成安装空间；

缓冲件22位于安装空间内，且缓冲件22的两端分别与盖板主体1和加强筋21的底板相抵靠。

本申请提供的减震盖板包括盖板主体1和减震组件2；盖板主体1水平放置，空滤、电控柜等部件放置于盖板主体1上；减震组件2位于盖板主体1的下方，并与盖板主体1的下板面固定连接。减震组件2包括加强筋21和缓冲件22；加强筋21位于盖板主体1的下方，并与盖板主体1固定连接；从而通过在盖板主体1下方设置加强筋21，对盖板主体1的强度进行补强，提高盖板主体1的承重能力。

加强筋21的横截面呈u型，且加强筋21的开口端朝向盖板主体1，当加强筋21固定安装于盖板主体1下方时，加强筋21与盖板主体1之间能够形成安装空间；缓冲件22位于该安装空间内，且缓冲件22的一端与加强筋21的底板相抵靠，缓冲件22的另一端与盖板主体1相抵靠；缓冲件22具有一定的弹性，缓冲件22安装于加强筋21与盖板主体1之间时，其处于被压缩的状态，具有一定的压缩量，因此缓冲件22能够向盖板主体1提供一个向上的作用力，能够抵消部分盖板主体1上方部件对盖板主体1的作用力。并且在旋挖钻机工作，其整机发生震动时，缓冲件22能够吸收大部分的震动，减缓盖板主体1的震动，进而使盖板主体1上方的部件的震动减缓，从而在一定程度上降低上方部件震动对盖板主体1的伤害，降低盖板主体1开裂的风险。

优选地，加强筋21和位于加强筋21内的缓冲件22对应位于盖板主体1上方放置有部件的区域的下方，从而使盖板主体1与部件连接处的强度得到补强；同时在发生震动时，缓冲件22能够吸收大部分的震动，并减缓上方部件的震动，且盖板主体1受到的部件的拉应力会通过加强筋21分散，从而降低局部应力和整体开裂的风险。

需要说明的是，加强筋21与盖板主体1的连接可以为焊接也可以为螺栓连接。在具体安装时，先将缓冲件22放置于加强筋21内，然后根据盖板主体1上方部件的安装位置，将减震组件2放置于对应位置的下方，然后将加强筋21焊接或栓接与盖板主体1上。优选地，加强筋21与盖板主体1之间的连接为焊接连接，保证二者之间的连接强度，使加强筋21稳定牢固地设置于盖板主体1的下方。

在本申请的一个实施例中，优选地，如图2和图3所示，减震组件2还包括连接丝座23；连接丝座23的一端位于加强筋21的外侧；连接丝座23的另一端穿过加强筋21的底板，并与盖板主体1的下板面相抵接；

连接丝座23内开设有内螺纹连接孔24，内螺纹连接孔24贯穿连接丝座23的两端；盖板主体1对应内螺纹连接孔24开设有安装孔11，内螺纹连接孔24与安装孔11相连通。

在该实施例中，减震组件2还包括连接丝座23，连接丝座23垂直于盖板主体1设置，且连接丝座23的一端位于加强筋21的外侧，并与加强筋21的底板相连接，连接丝座23的另一端穿过加强筋21的底板与盖板主体1的下板面相抵接。连接丝座23内开设有内螺纹连接孔24，内螺纹连接孔24贯穿连接丝座23，盖板主体1上开设有安装孔11，且安装孔11与连接丝座23内的内螺纹连接孔24相连通；部件位于盖板主体1的上方，且部件下方的安装螺纹孔能够与安装孔11和内螺纹连接孔24相连通；紧固件能够依次穿过内螺纹连接孔24和安装孔11与位于盖板主体1上方的部件相连接，将部件稳定牢固地安装于盖板主体1上，并使部件安装于减震组件2的上方；从而通过减震组件2的加强筋21对盖板主体1与部件连接处的强度进行补强；同时在发生震动时，缓冲件22能够吸收大部分的震动，并减缓上方部件的震动，且通过加强筋21分散盖板主体1受到的部件的拉应力，在一定程度上降低盖板主体1的局部应力和整体开裂的风险。

在本申请的一个实施例中，优选地，如图2所示，连接丝座23远离盖板主体1的一端开设有限位通孔25，限位通孔25的直径大于内螺纹连接孔24的直径。

在该实施例中，连接丝座23远离盖板主体1的一端开设有限位通孔25，限位通孔25与内螺纹连接孔24位于同一轴线上，且限位通孔25位于连接丝座23内的一端与内螺纹连接孔24相连通；同时限位通孔25的直径大于内螺纹连接孔24的直径。当通过紧固件穿过连接丝座23将部件与盖板主体1和减震组件2连接在一起时，坚固件的螺母端能够伸入到限位通孔25内。

在本申请的一个实施例中，优选地，如图1所示，连接丝座23位于加强筋21外侧的一端设置有凸台部26，凸台部26朝向加强筋21的一端端面与加强筋21相抵靠；连接丝座23通过凸台部26与加强筋21相连接。

在该实施例中，连接丝座23的一端设置有凸台部26，凸台部26位于连接丝座23位于加强筋21外侧的一端；当连接丝座23的一端穿过加强筋21并与抵靠在盖板主体1上时，连接丝座23的凸台部26朝向加强筋21的一端端面与加强筋21的底板相抵靠，并将凸台部26与加强筋21固定连接在一起，从而将连接丝座23与加强筋21固定连接。需要说明的是，凸台部26与加强筋21的连接可以为焊接也可以为栓接，优选地，二者之间的连接为焊接。

同时，通过在连接丝座23的一端设置凸台部26，并通过凸台部26与加强筋21相抵靠连接；能够将盖板主体1的受力通过连接丝座23分散到加强筋21上，从而提高盖板主体1的强度。

在本申请的一个实施例中，优选地，如图1所示，连接丝座23和安装孔11的数量均为多个；多个连接丝座23沿第一方向a间隔设置于加强筋21上，并与盖板主体1上的多个安装孔11一一对应。

在该实施例中，盖板主体1上方的部件沿第一方向a上布设有多个安装螺纹孔，对应地盖板主体1上沿第一方向a开设有多个间隔分布的安装孔11；减震组件2的加强筋21沿第一方向a延伸，并设置于部件安装区域的对应的盖板主体1区域的下方；加强筋21上设置有多个连接丝座23，多个连接丝座23沿第一方向a间隔设置，且与盖板主体1上的多个安装孔11一一对应；从而使部件更稳定地安装于盖板主体1上，并将部件作用于盖板主体1上的作用力均匀地分散在加强筋21上，在一定程度上降低盖板主体1的局部应力及整体开裂的风险。

在本申请的一个实施例中，优选地，如图1所示，减震组件2的数量为多个，多个减震组件2沿第二方向b间隔分布；第二方向b垂直于第一方向a。

在该实施例中，部件的安装螺纹孔的数量为多个，且沿第一方向a和与第一方向a垂直的第二方向b呈矩阵式分布；减震组件2的数量也为多个，多个减震组件2沿第二方向b间隔设置，每个减震组件2的加强筋21沿第一方向a延伸，且每个减震组件2上沿第一方向a均设置有多个间隔设置的连接丝座23；对应部件上的安装螺纹孔和连接丝座23内的内螺纹连接孔24，在盖板主体1上开设有多个呈矩阵式分布的安装孔11；然后通过紧固件将部件与盖板主体1和减震组件2稳定牢固地连接在一起。

同时，通过设置多个沿第二方向b间隔设置的减震组件2，能够更高地将盖板主体1上的拉应力分散到加强筋21上，在一定程度上降低盖板主体1的局部应力，以及整体开裂的风险。

在本申请的一个实施例中，优选地，如图1至图3所示，缓冲件22的数量为多个；多个缓冲件22与连接丝座23一一对应，并套设于连接丝座23的外侧。

在该实施例中，位于加强筋21和盖板主体1之间的缓冲件22的数量为多个，且多个缓冲件22与连接丝座23一一对应，并套设于连接丝座23的外侧；通过设置多个缓冲件22，在发生震动时，缓冲件22能够吸收大部分的震动，并减缓上方部件的震动，且盖板主体1受到的部件的拉应力会通过加强筋21分散，从而降低局部应力和整体开裂的风险。

在本申请的一个实施例中，优选地，如图3所示，缓冲件22为橡胶垫或弹簧。

在该实施例中，缓冲件22可以为橡胶或弹簧，其具有一定的弹性，能够在发生震动时，吸收大部分的震动，从而减缓上方部件的震动，在一定程度上降低盖板主体1由于震动开裂的风险。

在本申请的一个实施例中，优选地，如图3所示，加强筋21的板厚为5-10mm。

在该实施例中，加强筋21的板厚为5-10mm，通过使加强筋21具有足够的厚度，加强自身的强度，从而使其能够承受盖板主体1和上方部件作用与其上的应力。

本申请还提供了一种旋挖钻机底盘，包括上述任一实施例的减震盖板。

在该实施例中，旋挖钻机底盘包括减震盖板，因此旋挖钻机底盘具有减震盖板的全部有益效果，在此不再一一赘述。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。