凿岩台车的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及工程机械领域，尤其涉及一种凿岩台车。
【背景技术】
[0002]自英国于1826年起在蒸汽机车牵引的铁路上开始修建长770米的泰勒山单线隧道和长2474米的维多利亚双线隧道以来，英、美、法等国相继修建了大量铁路隧道。1861年修建穿越阿尔卑斯山脉的仙尼斯峰铁路隧道时，首次应用风动凿岩机代替人工凿孔。1867年修建美国胡萨克铁路隧道时，开始采用硝化甘油炸药代替黑火药，使隧道施工技术及速度得到进一步发展。
[0003]20世纪60年代以来，隧道机械化施工水平有很大提高。全断面液压凿岩台车和其他大型施工机具相继用于隧道施工。喷锚技术的发展和新奥法的应用为隧道工程开辟了新的途径。掘进机的采用彻底改变了隧道开挖的钻爆方式。盾构构造不断完善，已成为松软、含水地层修建隧道最有效的工具。
[0004]隧道开挖在石质岩层中采用钻爆法最为广泛，采用掘进机直接开挖也逐渐推广。在松软地质中采用盾构法开挖较多。
[0005]钻爆法用凿岩台车或人工风钻打眼，装药爆破。其特点是施工成本较低，但对围岩扰动大，容易造成超、欠挖。
[0006]盾构法采用盾构作为施工机具的隧道施工方法。1825年在伦敦泰晤士河水下隧道首先试用盾构，并获得成功。对围岩扰动少，控制断面准确，无超挖，设备造价高昂，对较硬岩石无法施工。
[0007]现代高度竞争的地下采矿与隧道工程要求成本节约，安全开凿与岩石加固等程序步骤。掘进的机器设备必须安全可靠，并紧密跟随工业持续提高的生产力与飞速发展的经济步伐。
【发明内容】
[0008]本发明目的是提供一种凿岩台车，其能高度适应较软岩层到极硬岩层的不同岩层，从而提高了工作效率。
[0009]本发明解决技术问题采用如下技术方案:一种凿岩台车，其包括行走系统、机架、钻臂总成、推进梁总成和可换凿岩工作组件；
[0010]所述机架固定于所述行走系统的底盘上，以通过所述行走系统移动所述机架；
[0011 ]所述钻臂总成固定于所述机架上；
[0012]所述推进梁总成固定于所述钻臂总成上；
[0013]所述可换凿岩工作组件固定于所述推进梁总成上。
[0014]可选的，所述钻臂总成包括第一钻臂总成、第二钻臂总成和第三钻臂总成;所述第一钻臂总成、第二钻臂总成和第三钻臂总成均固定于所述机架上，所述第二钻臂总成位于所述第一钻臂总成和第三钻臂总成之间；且所述第一钻臂总成和第三钻臂总成位于同一高度，所述第二钻臂高于所述第一钻臂总成和第二钻臂总成。
[0015]可选的，所述钻臂总成包括耳座、转动连接部、第一连接板、第二连接板、第一液压缸、第二液压缸、连接件、第三液压缸、第四液压缸、第一连接块、固定板、第三连接板、第四连接板、第五连接板、第六连接板、第二连接块、第三连接块、转角连接部和支撑轴；
[0016]所述耳座固定于所述机架上，所述转动连接部通过第一铰接轴铰接于所述耳座上，且所述第一铰接轴呈竖直状态；
[0017]所述转动连接部的左端设置有第一连接板和第二连接板;所述第一连接板和第二连接板均竖直设置，且相互平行；
[0018]所述第一液压缸的缸体通过第二铰接轴铰接于所述第一连接板和第二连接板的上端;所述第二液压缸的活塞杆通过第三铰接轴铰接于所述第一连接板和第二连接板的下端;所述第一铰接轴和第二铰接轴均水平设置，且相互平行；
[0019]所述第二液压缸的缸体铰接于所述第一液压缸的缸体上，以通过所述第二液压缸的驱动，使得所述第一液压缸上下运动；
[0020]所述连接件设置于所述第一液压缸的活塞杆上；
[0021]所述连接件的左端设置有凸耳，所述第一连接块通过第四铰接轴铰接于所述连接件的凸耳上，且所述第四铰接轴水平设置；
[0022]所述固定板的右侧壁的上部设置有第三连接板和第四连接板;所述第三连接板和第四连接板分别水平设置，且相互平行;所述固定板的右侧壁的下部设置有第五连接板和第六连接板，所述第五连接板和第六连接板均水平设置;所述第一连接块的左端还通过第五铰接轴铰接于所述第五连接板和第六连接板;所述第五铰接轴竖直设置；
[0023]所述第二连接块的左端通过第五铰接轴铰接于所述第三连接板和第四连接板的前端;所述第三连接块的左端通过第六铰接轴铰接于所述第三连接板和第四连接板的后端;所述第三铰接轴和第四铰接轴均竖直设置；
[0024]所述第三液压缸的缸体和第四液压缸的缸体均铰接于所述连接件的右端;所述第三液压缸的活塞杆通过第七铰接轴铰接于所述第二连接块的右端;所述第四液压缸的活塞杆通过第八铰接轴铰接于所述第三连接块的右端;所述第七铰接轴和第八铰接轴均水平设置；
[0025]所述转角连接部包括相互垂直连接的水平板和竖直板;所述竖直板可转动地设置于所述固定板上，且所述竖直板与所述固定板平行;所述水平板上可转动地设置有支撑轴。
[0026]可选的，沿所述连接件的长度方向开设有半圆形槽，所述第一液压缸的活塞杆位于所述半圆形槽内。
[0027]可选的，所述半圆形槽的直径大于所述第一液压缸的缸体的直径，从而当所述第一液压缸的活塞杆收回到所述第一液压缸的缸体内时，所述缸体也位于所述半圆形槽内。
[0028]可选的，所述推进梁总成包括:固定架、左滑块、右滑块、推进梁、第五液压缸、第六液压缸和凿岩工作组件固定座；
[0029]所述固定架固定于所述支撑轴上，所述固定架呈方形，且具有中空结构；
[0030]所述左滑块固定于所述固定架上，且位于所述固定架的左部;所述右滑块固定于所述固定架上，且位于所述固定架的右部；
[0031 ]所述推进梁可滑动地设置于所述左滑块和右滑块上；
[0032]所述第五液压缸的缸体铰接于所述固定架上，所述第五液压缸的活塞杆铰接于所述推进梁上；
[0033]所述凿岩工作组件固定座可滑动地设置于所述推进梁上；
[0034]所述第六液压缸设置于所述推进梁内，且所述第六液压缸的一端铰接于所述推进梁上，另一端铰接于所述凿岩工作组件固定座上。
[0035]可选的，所述凿岩台车还包括可换凿岩工作组件，所述可换凿岩工作组件为取芯凿岩工作组件、非取芯凿岩工作组件、气液联动冲击凿岩机组件或液压冲击凿岩机组件其中之一。
[0036]本发明具有如下有益效果:本发明的凿岩台车，更换可换凿岩工作组件时能实现快速模块式安装，不需要重新调整参数，一个钻臂总成上的可换凿岩工作组件更换时间不超过10分钟。可以根据施工现场需求选择最合理的凿岩方法，能对较软岩层到极硬岩层高度适应，对非爆施工要求和非爆和钻爆相结合的施工要求都能高度适应。
【附图说明】
[0037]图1为本发明的凿岩台车的结构示意图；
[0038]图2为本发明的凿岩台车的钻臂总成的结构示意图；
[0039]图3为本发明的凿岩台车的推进梁总成的结构示意图；
[0040]图4为本发明的取芯凿岩工作组件的结构示意图；
[0041 ]图5为本发明的非取芯凿岩工作组件的结构示意图；
[0042]图6为本发明的气液联动冲击凿岩机组件的结构示意图；
[0043]图中标记示意为:1-行走系统;2-机架;3-动力系统;4-液压系统;5-电气系统;6_钻臂总成；601-耳座；602-转动连接部；603-第一连接板;604-第二连接板;605-第一液压缸;606-第二液压缸;607-连接件;608-第三液压缸;609-第四液压缸;610-第一连接块；611 -固定板;612-第三连接板;613-第四连接板;614-第五连接板;615-第六连接板;616-第二连接块;617-第三连接块;618-转角连接部；619-支撑轴；7-推进梁总成；701-固定架；702-左滑块;703-右滑块;704-推进梁